前处理洗装置设计

Ⅰ 怎么做好金属前处理清洗工作

涂装前处理工艺之金属表面的清洗方法：
一、擦洗法
手工操作，当零件上带有局部厚重的油污时，用擦洗的方法可减少除油剂的用量和清洗时间，其清洗操作灵活性强，不需要特殊设备。但除油一般不彻底，工作效率低，可作为正式脱脂工序的预清洗，以减轻后续除油的负担。
二、浸洗法
此方法适用于有机溶剂清洗（汽油、煤油）和水基清洗剂（碱液和表面活性剂），是使用最广泛的一种方法。浸洗一般在电泳专用的水洗槽中进行，电泳专用水洗槽需要底部打气、表面有油污的水就可以立刻溢流掉；水洗槽需做到表面溢流，连体水洗需达到阶梯溢流的效果。
三、喷淋法
喷淋法用于尺寸较大的金属构件，如门等，并且容易形成自动化生产线，是自动化工业涂装中最常用的一种清洗方式。电泳专用的喷淋槽喷嘴喷出来的水要将工件完全履盖以冲散工件表面残留的药水，使后续清洗更干净；喷淋用水为纯水。
四、电解除油
电解除油，是在碱性溶液中，以零件为阳极或阴极，采用不锈钢板、镍板、镀镍钢板或钛板为第二电极，在直流电的作用下将零件表面油污除去的过程。电泳专用的电解除油槽要有加热装置，需加热至40—70℃，电压/电流的大小根据工件材质、大小及工件上油污多少来进行调整。
五、超声波除油
将黏附有油污的工件放在除油液中，并使除油过程处于一定频率的超声波场作用下的除油过程，称为超声波除油。电泳专用的超声波除油槽要有加热装置，需加热至40—70℃。超声波的频率大小根据每挂产品数量、大小和材质决定（0.5吨槽配比功率大约为1200w）。
六、其他物理化学方法
如酸中和，用来除锈，去氧化膜/镀化膜。酸中和一般在室温下进行，进水管为纯水。根据工件材质及工艺要求的不同往中和槽内加入盐酸、硫酸或硝酸、氢氟酸。

Ⅱ 关于高效短流程前处理工艺及其发展趋势的一篇论文

从工艺本身来看含有三个环节，即浸轧→反应（冷堆法或汽蒸法）→洗涤，从反应机理来划分，可分为：轧堆→
热处理→洗涤三个阶段。
为保证前处理高效短流程新工艺达到高效率、高质量，必须突出“高、热、净”三方面。即浸轧工作液要吃足吸透，带液量要高，以保证被加工织物上有充足的反应物质；在轧堆后，洗涤前要有一个热处理过程，以保证堆置后织物上大量残存的助剂充分发挥作用（这是提高毛效的关键之一）；洗涤过程要充分，以保证从织物上处理下来的杂质去净。为保证“高、热、净”，合理设计工作液的组成，适当提高双氧水和烧碱的浓度，优选适合于新工艺的渗透剂、助练剂、稳定剂是必要的，而设备的改进和提高也非常重要。近年来，国内外前处理高效短流程设备的研制上获得了较大的进展，出现了多种适用于前处理高效短流程工艺加工的设备，现将主要装置介绍如下：
（一）给液装置 目前，高效短流程设备大多采取高给液和透芯给液措施，尤其是透芯给液效果较好。它主要有轧辊加压法、真空成压法、蒸汽加热驱赶空气法，其中真空加压法效果较好。如德国Kusters公司的Flex－NiP高给液装置，德国Goller公司的PiP－Sat装置，德国MenZel公司的Optimax高给液装置，我国河北印染机械厂生产的JLMA411－160～320型汽蒸除气浸渍机等。
（二）汽蒸设备 汽蒸设备要求预热时间特别长，较大的带液量，如日本和歌山的HI－CELLENT前处理高效汽蒸设备，德国Kiosters公司的Flex－Nip高效给液装置配套的高效汽蒸设备。
（三）水洗设备 水洗设备的重点是抓住如何降低能源消耗，提高水洗效率，主要形式有：
1．高效水洗机 国外各公司开发的高效水洗设备基本上都采用直导辊的曲形穿布路线，上导辊主动并加压，保证织物无张力、无折皱运行和分格低水位逐格倒流。也有不采用曲形穿布路线的，上下导辊间距少于1000mm和采用Tax、Tractor低湿辊，箱体采用密封形式的过滤装置；同时上排导辊加橡胶压辊后，可防止污液从液槽前格带到后格，使格中洗液的浓度梯度增大，从而提高洗涤效果。如瑞士Benninger公司研制的BEN－EXTRAC高效水洗机。
2．强力水洗机 近年来，国内外出现了最新设计的水洗设备－冲洗机。它是二组狭缝串联形成“门”字形状，在狭缝行程上布置数组水刀式的喷射口，蒸汽和循环热水在狭缝中喷射撞击，形成强烈的紊流，织物通过由两道墙板组成的100℃温度和高紊流狭缝中，被无数次穿透洗涤，在数秒内便可获得良好的洗涤效果。如瑞士BENNINGET公司研制的BEN－INJECTA冲洗机，张家港第一印染机械厂研制的MH583A强力冲洗机。

随着2005年纺织品出口配额取消，必然会增加新的绿色堡垒，加之印染行业是耗能大户，能源紧张是困扰企业的又一大难题。因此，前处理工艺必然向环保、节能、节水方向发展：低碱前处理，如采用高效精练剂加工工艺；生物酶前处理，如应用果胶酶、煮练酶、蛋白酶、淀粉酶、过氧化酶与各种类别的酶精练工艺；低温前处理，如冷轧堆前处理工艺；
高效短流程前处理
，如一步法处理工艺；“绿色”精练剂和助剂的前处理，如过氧化氢漂白或精练的“无氯漂白”工艺；无水或非水前处理，如极小浴比或泡沫浴精练工艺。

Ⅲ 水预处理装置怎样清洗

水处理设备在运行前需要管路设备清洗预膜，也就是常说化学清洗。在开车正常投药之前都 ，要时行系统清洗和预膜工作，清洗和预膜工作被称为循环水系统化学处理的预处理。对于新系统来说，设备和管道在安装过程中，难免会有碎悄、杂物和尘土留在系统之中，有时冷却设备的锈蚀和油污也很严重，这些杂物和油污如不清洗干净，将会影响下一步的预膜处理。这是一个非常专业的工程，建议你找有相关资质业绩的，像

这是国家认可的

Ⅳ 前处理工艺流程

1.工件材质 铁 （锌系磷化）除油——水洗——除锈——表调（可选换水洗）——磷化——水洗——水洗——烘干（晒干）
简单保险，环境污染大，通常除油最容易出问题。
铁 （铁系磷化）除油——水洗——除锈——表调——磷化——水洗——水洗——烘干 相对环保，但对操作要求很高，没几年经验搞不定，常容易出问题。
2.工件材质 铝 除油——水洗——磷钝化（其实最好的是六价铬溶液）——水洗
铝遇酸发黑，所以中间很少除锈（酸洗）。如果有很多白锈斑，确须钝化前酸洗，一定精确到秒，马上水洗and下道工序。
铁工件如果要上喷淋前处理最佳方案，先用槽浸泡 除油——水洗——除锈——表调（上薄油）——（挂件喷淋）——除油——水洗——磷化——水洗
个人不推荐除油上喷淋，个人反对酸洗上喷淋，槽浸工件间隙一定要留好。
前处理注意事项：1.除油一定要彻底，常瓢浮油常测药剂，除油不好，后道神马都是浮云。2.除锈后马上下道工序，金属返锈的速度只有几秒，你是来不及眨眼的。3.前处理用水一定要抱舍不得孩子套不住狼的心态，每个水洗段必须要大、急、狠。很多人都认为水洗只不过漂一下，意思意思就可以了。不好意思，你错了。苏州园区有家外企，喷淋除油后没有水洗，前处理烘干后油灰1毫米厚。绍兴一企业，除锈后水洗不干净，前处理后工件堪比京剧脸谱。宁波余姚某公司磷化后省点水，三个月后，产品开始脱皮。

Ⅳ 涂装前处理设备的组成

涂装前处理 涂装前处理包括脱脂（除油）、除锈、磷化三个部分。磷化是中心环节，除油和除锈是磷化之前的准备工序，因此，在生产实践中，既要把磷化工作作为重点，又要从磷化质量的要求出发，抓好除油和除锈工作，尤其要注意他们之间的相互影响。 1、脱脂除锈 优质的磷化膜只有在彻底去除了油物、锈、氧化皮等异物的工件表面上形成。因为残留在工件表面的油污、锈蚀、氧化皮等会严重阻碍磷化膜的生长。此外，还会影响涂层的附着力，干燥性能、装饰性能和耐蚀性能，彻底去除这些异物是磷化的必要条件。 除油和除锈是磷化之前的两个基本工序，相对而言，油比锈的危害性大，而且有油的工件直接影响除锈速度，所以，除锈应在除油的基础上进行，但对于油少锈多的工件也可以将除油与除锈两个基本工序合二为一，在一个槽中同时完成除油除锈工序，可缩短生产线，降低设备和厂房投资费用，但处理质量不如分槽好，对要求不高的场合可采用。采用此工序后，除油剂也应选择酸性药剂和除锈剂配套使用。除锈仍采用盐酸，盐酸除锈速度快，除锈干净彻底，对氧化皮也有很好的去除功能，且又是常温使用，弊病是盐酸除锈酸雾较大，有害健康，环境污染严重。 随着工业的发展，环境保护和劳动条件的改善已成为人们共同关心的问题。因此，在选择药剂时应考虑环境保护的需要。所以选择除油剂时要求配制简单，去污能力强，不含常温下难清洗的氢氧化钠，硅酸盐，OP乳化剂等成分，常温下易水洗，不含毒性物质，不产生有害气体，劳动条件好；选择除锈剂时要求内含促进剂，缓蚀剂和抑制剂，能提高除锈速度，防止工件产生过腐蚀和氢脆，能较好的抑制酸雾。尤其值得重视的是酸雾抑制，酸洗除锈过程中产生的酸雾，不仅腐蚀设备和厂房，污染环境，而且可引起人们牙齿腐蚀，牙结膜发红，流泪，疼痛，咽喉干燥，咳嗽等症状，所以，有效抑制酸雾，不但是环保的需要，还是本单位自身的需要。 考虑上述要求，经筛选，除油和除锈剂我们采用了祥和磷化公司的XH-16C除油除锈添加剂与验算配制而成，常温下使用，处理时间10-30min，它能提高除锈速度，防止工件产生过腐蚀和氢脆，能较好的抑制酸雾。 配方：XH-16C 4%+HCL（35%）60%+H2O 2、水洗 除油除锈后的水洗，虽然属于涂装前的辅助工序，但同样需引起足够的重视。除油除锈后工件表面易附着某些非离子表面活性剂，及CL-等。这些物质若清洗不彻底，就可能引起磷化膜变薄，产生线状缺陷，甚至磷化不上。因此，要提高除油除锈后的水洗质量。须经多次漂洗，采用两道水洗，时间1-2min，并经常更换清水，保证清水PH值在5-7值之间。 3、磷化 所谓磷化，是指把金属工件经过含有磷酸二氢盐的酸性溶液处理，发生化学反应而在其表面生成一层稳定的不溶性磷酸盐膜层的方法，所生成的膜称为磷化膜。磷化膜的主要目的是增加涂膜附着力，提高涂层耐蚀性。磷化的方法有多种，按磷化时的温度来分，可分为高温磷化（90-98℃），中温磷化（60-75℃），低温磷化（35-55℃）和常温磷化。 为提供良好的涂装基底，要求磷化膜厚度适宜，结晶致密细小。 中、高温磷化工艺，虽然磷化速度快，磷化膜耐蚀性好，但磷化膜结晶粗大，挂灰重，液面挥发快，槽液不稳定，沉渣多，而低、常温磷化工艺所形成的磷化膜结晶细致，厚度适宜，膜间很少夹杂沉渣物，吸漆量少，涂层光泽度好，可大大改善涂层的附着力、柔韧性、抗冲击性等，更能满足涂层对磷化膜的要求。值得注意的是，过去一直认为磷化膜厚，涂装后涂层的耐蚀性高，磷化膜本身在整个涂装体系中并不单独承担多大的耐蚀作用，它主要起到使漆膜具有强粘附性，而整个涂层系统的耐蚀力则主要取决于漆膜的耐蚀力以及漆膜与磷化膜的优良配合所形成的强粘附力。 磷化液一般由主盐、促进剂和中和剂所组成。过去使用的磷化液，大多采用亚硝酸钠（NaNO2）作促进剂，效果十分年、明显，但在NaNO2在磷化液中有很大危害：一是影响磷化液的稳定性，NaNO2在酸性条件下极不稳定，在极短的时间内就分解了。因此，不得不经常添加。NaNO2的这种特性，往往引起磷化液的主盐不稳定，磷化液沉淀较多，磷化膜挂灰严重，槽液控制困难，磷化质量不稳定；二是NaNO2是世界公认的致癌物质，长期接触危害人体健康，环境污染严重。解决的方法：一是减少NaNO2的用量；二是寻找替代物。 配方：XH-1B 4%+H2O 4、钝化 磷化膜的钝化技术，在北美和欧洲国家被广泛应用，采用钝化技术是基于磷化膜自身特点决定的，磷化膜较薄，一般在1-4g/m2，最大不超过10g/m2，其自由孔隙面积大，膜本身的耐蚀力有限。有的甚至在干燥过程中就迅速生黄锈，磷化后进行一次钝化封闭处理，可以是磷化膜孔隙中暴露的金属进一步氧化，或生成钝化层，对磷化膜可以起到填充、氧化作用，使磷化膜稳定于大气之中。 5、磷化膜的干燥 对磷化膜进行干燥处理，可起到两个方面的作用，一方面是为下道工序涂漆作准备，以除去磷化膜表面的水分，另一方面是进一步提高涂装后膜的耐蚀性。 建立涂装前处理生产线，先要完成工艺设计，然后才能进行非标设备的设计、制造和安装。因此工艺设计是建立生产线的基础，正确、合理的路线对生产操作及产品质量将会产生良好的影响。 工艺设计的内容主要包括：处理方法，处理时间，工艺流程等。 1 处理方式 工件处理方式，是指工件以何种方式与槽液接触达到化学预处理之目的，包括全浸泡式、全喷淋式、喷淋浸泡组合式、刷涂式等。它主要取决于工件的几何尺寸及形状、场地面积、投资规模、生产量等因素的影响。例如几何尺寸复杂的工件，不适合于喷淋方式；油箱、油桶类工件在液体中不易沉入，因而不适合于浸泡方式。 1.1 全浸泡方式 将工件完全浸泡在槽液中，待处理一段时间后取出，完成除油或除锈磷化等目标的一种常见处理方式，工件的几何形状繁简各异，只要液体能够到达的地方，都能实现处理目标，这是浸泡方式的独特优点，是喷淋、刷涂所不能比拟的。其不足之处，是没有机械冲刷的辅助使用，因此处理速度相对较慢，处理时间较长，特别是象连续悬挂输送工件时，除工件在槽内运行时间外，还有工件上下坡时间，因而使设备增长，场地面积和投资增大。仅对磷化而言，目前国外比较趋向于采用全浸泡方式，据称全浸泡磷化易形成含铁量较高的颗粒状结晶磷化膜，与阴极电泳具有好的配套性。 1.2 全喷淋方式用泵将液体加压，并以0.1～0.2Mpa的压力使液体形成雾状，喷射在工件上达到处理效果。由于喷淋时有机械冲刷和液体更新使用，因此处理速度加快、时间缩短。生产线长度缩短，相应节首了场地、设备、不足之处是，几何形状较复杂的工件，像内腔、拐角处等液体不易到达，处理效果不好，因此只适合于处理几何形状简单的工件。喷淋方式也不太适合于酸洗除锈，它会带来设备腐蚀、工序间生锈等一系列问题，因此在选择喷淋酸洗时必须十分慎重。据报道，全喷淋磷化易形成结晶枝状粗大、含铁量较低的磷化膜，国外不提倡作为阴极电泳漆前打底的前处理。全喷淋方式主要应用于家用电器、零部件类的粉末涂装、静电涂漆、阳极电泳等。 1.3 喷淋-浸泡结合式 喷淋-浸泡结合式，一般是在某道工序时，工件先是喷淋，然后入槽浸泡，出槽后再喷淋，所有的喷淋、浸泡均是同一槽液。这种结合方式即保留了喷淋的高效率，提高处理速度，又具有浸泡过程，使工件所有部位均可得到有效处理。因此喷淋-浸泡结合式前处理即能在较短时间内完成处理工序，设备占用场地也相对较少，同时又可获得满意的处理效果。目前在国内外，对于前处理要求较高的汽车行业，一般都趋向于采取喷淋-浸泡结合方式。 1.4 刷涂方式 直接将处理液通过手工刷涂到工件表面，来达到化学处理的目的，这种方式一般不易获得很好的处理效果，在工厂应用较少。对于某些大型、形状较简单的工件，可以考虑用这种方式。 天津瑞森特紫外线设备有限公司——总经理：杨宝森 代表公司全体同仁，向新老客户致意！ 2 处理温度 从节省能源、改善劳动环境、降低生产成本、化学反应速度、处理时间和生产速度要求出发，在生产应用中普遍采用的是低温或中温前处理工艺。 工件除有液态油污外，还有少量固态油脂，在低温下，固态油脂很难去除，因此脱脂温度不管是浸泡还是喷淋均应选择中温范围。如果只有液态油脂，选用低温脱脂完全可以达到要求。 对一般锈蚀及氧化皮工件，应选择中温酸洗，方可保证在10min内彻底除掉锈蚀物及氧化皮。除非有足够的理由，一般不选择低温或不加温酸洗除锈，低温酸洗仅限于如：工件锈蚀很少、无氧化皮；除锈时间不受限制；允许采用盐酸酸洗等情况。 表面调整工序，通常不需加温，一般就是常温处理。 低温或中温磷化，磷化速度都没有明显的差别，都可在较短的时间内快速形成磷化膜。磷化后的工件，如果要求有较长的工序间存放时间，变应该选择中温磷化，才会有较好的防锈效果。 整个前处理过程，都可采用常温不加温洗方式，如果最后一道水洗是热水烫干，其水温应在80℃以上。 3 处理时间 处理方式、处理温度一旦选定，处理时间应根据工件的油污、锈蚀程度来定。一般可参考前处理药剂使用说明书的处理时间要求。 天津瑞森特紫外线设备有限公司——总经理：杨宝森 代表公司全体同仁，向新老客户致意！ 4 工艺流程 根据工件油污、锈蚀程度以及底漆要求，分为不同的工艺流程。 4.1 完全无锈工件预脱脂--脱脂--水清洗--表调--磷化--水清洗--烘干（电泳底漆时可不干燥，直接进入电泳槽）。这是标准的四工位流程，应用面广，适合于各类冷轧板及机加工的无锈工件前处理，还可将表调剂加到脱脂槽内，减少一道表调工序。 4.2 一般油污、锈蚀、氧化皮混合工件 脱脂除锈“二合一”--水清洗--中和--表调--磷化--水清洗--烘干（或直接电泳）。这套工艺是国内应用最为广泛的流程，适合各类工件（重油污除外）的前处理；如果采用中温磷化，还可省掉表调工序，简单的板型工件，也可省掉中和工序，成为标准带锈件的四工位工艺。 4.3 重油污、锈蚀、氧化皮类工件 预脱脂--水清洗--脱脂除锈“二合一”--水清洗--中和--表调--磷化--水清洗--烘干（或直接进入电泳槽）。对于重油污的工件，首先应进行预脱脂，除去大部分的油脂，以保证在下一步脱脂除锈“二合一”处理后，得到完全洁净的金属表面。 天津瑞森特紫外线设备有限公司——总经理：杨宝森 代表公司全体同仁，向新老客户致意！ 5 几点注意事项 在工艺设计中有些小地方应该十分注意，即使有些是与设备设计有关的，如果考虑不周，将会对生产线的运行及工人操作产生很多不利的影响，如工序间隔时间，溢流水洗，磷化除渣，工件的工艺孔，槽体及加热管材料等。 5.1 工序间隔时间 各个工序间的间隔时间如果太长，会造成工件在运行过程中二次生锈，特别是有酸洗工艺时，酸洗后工件极易在空气中氧化生锈泛绿，最好设有工序间水膜保护，可减少生锈。生锈泛黄泛绿的工件，严重影响磷化效果，造成工件挂灰、泛黄，不能形成完整的磷化膜，所以应尽量缩短工序间的间隔时间。工序间的间隔时间若太短，工件存水处的水，不能完全有效的沥干，产生串槽现象，特别在喷淋方式时，会产生相互喷射飞溅串槽，使槽液成分不易控制，甚至槽液遭到破坏。因此在考虑工序间隔时，应根据工件几何尺寸、形状选择一个恰当的工序间隔时间。 5.2 溢流水清洗 提倡溢流水洗，以保证工件充分清洗干净，减少串槽现象。溢流时应该从底部进水，对角线上部开溢流孔溢流。 5.3 工件工艺孔 对于某些管形件或易形成死角存水的工件，必须选择适当的位置钻好工艺孔，保证水能在较短的时间内充分流尽。否则会造成串槽或者要在空中长时间沥干，产生二次生锈，影响磷化效果。 5.4 磷化除渣 对于任何一种磷化液都会或多或少产生沉渣（轻铁系彩色磷化沉渣很少），应在工艺予设计时注明设有磷化除渣装置，特别是喷淋磷化时，除渣装置必不可少，典型的除渣装置有：斜板沉淀器、高位沉淀塔、离心除渣器、纸布袋滤渣等都可供选择。 5.5 槽体及加热管材料 虽然对于槽体加热管材料的选择不是工艺设计的内容，如果在工艺设计时不予提醒，可能会造成设备设计人员的疏忽，而影响整个生产线的运行。对于硫酸、盐酸酸洗时，其槽体材料只能选用玻璃钢、花岗岩、塑料，加热管只能选用铅锑合金管、陶瓷管，而不能选用不锈钢材料。如果是采用磷酸酸洗，其槽体及加热管材料均可选用不锈钢材料，当然玻璃钢、塑料、花岗岩均可。 前处理具体分类： 前处理即涂装前对工件表面之氧化皮、铁锈、油脂、尘土等污垢物进行彻底清洗的工序，使涂装粉体与金属表面结合牢固、附着力强、从而使产品获得高品质，延长产品的使用寿命。 前处理的一般流程为: 脱脂----水洗----表调----皮膜----水洗（根据工件特性灵活调整）。 前处理分为：喷雾式、浸液式、潜泳式三种形式，视工件及具体生产要求选择处理方式。 1．喷雾式 喷雾式处理方式是利用喷淋原理，使药液连续不断的作用于工件表面，工作连续性强，效率高，适合大批量的作业要求，处理效果好，适合于较大管件，长件及结构较为简单的物品，且一般采用架高结构，节省地面空间。 2．潜泳式 潜泳式处理方法是通过吊空链传送，让工件以浸入泳池，在药液池中进行处理的方法，适合各种复杂形状的物件处理，效果好且节省药水用量 3．浸液式 浸液式处理法是利用天车将工件吊浸于药液池中，通过物理及化学方式，完成对工件表面的处理。适合于表面复杂，生锈严重的工件脱脂、皮膜槽设置气管，对处理液进行搅拌视工件的具体情况，可在药液槽内设加热装置，提高处理效率设置简单，成本低涂装系列本公司可根据现场实地为客户设计生产，制造安装与售后一条龙服务。整厂涂装设备，整厂输出，粉体自动、手动喷粉房、液体Disk喷房、喷漆台、水濂柜、金属自动前处理，密封炉、隧道炉、烘干炉、水切炉、悬吊输送机等UV机系列隧道炉设备采用国外先进技术设计制造，结构先进、拆装简便、外形美观。选用国内新型保温材料、隔热保温性强、选用选红外加热技术，加热元件布置合理，能源消耗低。采用热风循环，使炉内温度更均匀，确保烘烤品质量。电控柜采用先进数显自动控温系统，在常温-200c之间可任意调节，反应灵敏，工作可靠。可根据用户产品要求，设计制造各种非标烘箱及通过式烘道流水线

Ⅵ 前处理系统主要包括哪些装置有什么作用

前处理系统主要包括预处理池、料液计量、调节池、增湿装置和固液分离设备等装置。作用在于去除粪便中的大部分固形物，将粪便污水调配均匀，为厌氧产沼气创造条件。

Ⅶ 超纯水设备的预处理装置怎么清洗

超纯水设备的预处置装置非常重要。这些杂质容易吸附在预处置系统中，堵塞预处理系统，使出水量下降，甚至会造成二次污染，所以要及时的清洗。可以有效隔绝容易对超纯水设备中反渗透膜造成损坏的大颗粒杂质、泥沙、沉淀等。当预处置系统长时间使用后。PP高分子纤维滤芯会由纯白变为黄色，当预处置装置使用时间过长时。这时一定要使用专用扳手卸下预处置装置桶体，将PP高分子纤维滤芯取出，并有高压水拍打冲洗，冲洗完毕后，先确认设备内塑料胶垫有无垫好，再重新将PP高分子纤维滤芯安装。装置后对设备进行漏水检测。如无漏水情况，则这次冲洗胜利完成。

详细可见网页链接

Ⅷ 涂装前处理设备有哪些、分别是起什么作用的

简单点说前处理只有化学法和物理法两种。
1、物理法：喷砂或抛丸机；
2、化学法：喷淋线或药水池。
前处理即涂装前对工件表面之氧化皮、铁锈、油脂、尘土等污垢物进行彻底清洗的工序，使涂装粉体与金属表面结合牢固、附着力强、从而使产品获得高品质，延长产品的使用寿命。还可提高产品的耐盐雾（腐蚀）性能。 磷化后的产品可以适当的延长周转周期而不会生锈（一般不建议超过48H）。
化学法又分为一下几种
1.1 全浸泡方式 将工件完全浸泡在槽液中，待处理一段时间后取出，完成除油或除锈磷化等目标的一种常见处理方式，工件的几何形状繁简各异，只要液体能够到达的地方，都能实现处理目标，这是浸泡方式的独特优点，是喷淋、刷涂所不能比拟的。其不足之处，是没有机械冲刷的辅助使用，因此处理速度相对较慢，处理时间较长，特别是象连续悬挂输送工件时，除工件在槽内运行时间外，还有工件上下坡时间，因而使设备增长，场地面积和投资增大。仅对磷化而言，目前国外比较趋向于采用全浸泡方式，据称全浸泡磷化易形成含铁量较高的颗粒状结晶磷化膜，与阴极电泳具有好的配套性。
1.2 全喷淋方式用泵将液体加压，并以0.1～0.2Mpa的压力使液体形成雾状，喷射在工件上达到处理效果。由于喷淋时有机械冲刷和液体更新使用，因此处理速度加快、时间缩短。生产线长度缩短，相应节首了场地、设备、不足之处是，几何形状较复杂的工件，像内腔、拐角处等液体不易到达，处理效果不好，因此只适合于处理几何形状简单的工件。喷淋方式也不太适合于酸洗除锈，它会带来设备腐蚀、工序间生锈等一系列问题，因此在选择喷淋酸洗时必须十分慎重。据报道，全喷淋磷化易形成结晶枝状粗大、含铁量较低的磷化膜，国外不提倡作为阴极电泳漆前打底的前处理。全喷淋方式主要应用于家用电器、零部件类的粉末涂装、静电涂漆、阳极电泳等。 1.3 喷淋-浸泡结合式 喷淋-浸泡结合式，一般是在某道工序时，工件先是喷淋，然后入槽浸泡，出槽后再喷淋，所有的喷淋、浸泡均是同一槽液。这种结合方式即保留了喷淋的高效率，提高处理速度，又具有浸泡过程，使工件所有部位均可得到有效处理。因此喷淋-浸泡结合式前处理即能在较短时间内完成处理工序，设备占用场地也相对较少，同时又可获得满意的处理效果。目前在国内外，对于前处理要求较高的汽车行业，一般都趋向于采取喷淋-浸泡结合方式。 1.4 刷涂方式 直接将处理液通过手工刷涂到工件表面，来达到化学处理的目的，这种方式一般不易获得很好的处理效果，在工厂应用较少。对于某些大型、形状较简单的工件，可以考虑用这种方式。
前处理的一般化学处理方法流程为: 脱脂----水洗----表调----皮膜----水洗（根据工件特性灵活调整）。
除以上方法外还有电镀锌、电泳等。
关键看你要做什么样的产品或对产品有什么样的要求。

Ⅸ 涂装前处理的涂装前处理设备的发展趋势

1、设备紧凑化。在确保工艺技术要求、产能、通过性的前提下，处理室（前处理通道）和处理液槽体应尽可能紧凑。
2、通过精益优化设计，降低设备装机动率，削减能耗和CO2排放量。
3、采用计算机控制技术，提高前处理设备的自动化、智能化水平。如工艺参数（工况）自动测量、记录，自动监控、加料调整，设备故障预警和显示等。
4完善节水技术、清洗水再生回收利用和综合利用技术，提高水的利用率和削减单位处理面积（或件）的耗水量，实现零排放。如采用PT-RO、纳米过滤技术回收清洗水再循环再利用技术，排风中的水汽（水雾）回收装置等。
5、改进优化被处理件的装挂方式和输送方式，使设备紧凑化。如增大工件出入槽的角度或旋转进出槽，使结构复杂的工件（如汽车车身）内外表面100%处理完善，并使其在工序间带液（水）量尽可能少，削减前处理药品和水的消耗量。
6、涂装前处理设备作业环境苛刻，一直处在水和蒸汽中，设备已被腐蚀。腰包用10~20年。在设计处理前设备时就应选用耐蚀性材料（如优质不锈钢板及制件、塑料件等）和加强设备结构上的方式措施。
7、涂装前处理槽液的加热采用热泵技术（装置）代替小锅炉。