石灰自动加料装置

❶ 脱硫系统石灰法

使用“石灰-石膏法”工艺的脱硫设备国内外一般用吸收塔作为传质设备，考虑传质和防结垢的双重要求，吸收设备应同时具有设备持液量大、气液相对速度快、内部构件少、阻力小。但目前诸多的吸收装置如栅条填充塔、文氏管洗涤塔、喷雾塔、多孔板塔等，普遍存在设备、onclick=\"g('管道');\">管道、喷嘴结垢堵塞，用水量大等问题。烟道式脱硫净化装置在性能方面有了新的突破，该装置实际上是一个放大了的“烟道”，“烟道”的上部是烟气通道，下部是具有一定深度的石灰浆液通道，气液逆向流动；“烟道”顶部安装一组机械扬水雾化机，当扬水雾化机的叶片高速旋转时，吸收液被提升，向空间飞溅并充分雾化，形成浓密的水雾及水幕来洗涤烟气、吸收SO2；利用空气来搅拌和氧化“烟道”
下部的吸收浆液，无onclick=\"g('喷头');\">喷头、装置内部构件少，从根本上避免了装置内的结垢和堵塞。吸收液循环使用，无污水排放。有实践证明，喷雾吸收法是一种行之有效的烟气脱硫方法。设计中采用这种烟道式脱硫净化装置处理高浓度SO2烟气不仅取得了理想的脱硫效果，而且还获得了有一定利用价值的脱硫石膏。（以上内容由东莞市天明环保节能工程有限公司提供）

❷ 求助电厂的大神：石灰石-石膏法脱硫连续生产的过程中加料是怎样的是间隔多长时间加入总料的几分之几吗

PH值低于6.4时 ，密度小于1.2时。可以加料了，不知道你们的给料泵流量大小和电机功率。不过一般持续30秒 可以看看效果。

❸ 脱硫脱硝设备中石灰搅拌罐是什么设备。

石灰搅拌罐是用在半干法脱硫与湿法脱硫系统中，用于制备脱硫所需的石灰浆液。包括罐体，搅拌器，以及配套加灰装置、加水装置、称重装置；原料使用生石灰时，还应在罐体外加隔离网，防止误触烫伤，罐顶增加喷淋降尘装置与排风装置，以消除扬尘与热气。
石灰浆液属于悬浊液，如果不加以搅拌会出现沉淀，堵塞石灰浆输送管道，造成系统故障。

❹ 石灰投加装置搅拌机的作用

石灰头加装置搅拌机的作用是。加强水泥的粘度

❺ 石灰窑的工业用品

立式炉身，连续加料，用来煅烧石灰石，使石灰石在高温条件下分解成生石灰CaO和二氧化碳CO2的窑炉！ 石灰窑主要由窑体、上料装置、布料装置、燃烧装置、卸灰装置、电器、仪表控制装置、除尘装置等组成。
不同形式的石灰窑，它的结构形式和煅烧形式有所区别，工艺流程基本相同，但设备价值有很大区别。当然使用效果肯定也是有差别的。 锻烧生石灰在我国已有悠久的历史，对石灰的品质的要求也越来越高。
普通竖窑生产存在很多缺点，如窑的利用系数低，在50%以下；耗能高，每吨灰用煤量在160kg以上；由于普通窑炉绝大多数为上部开口或半开口结构，所以很难进行除尘，环境污染严重；加料和出灰几乎全靠人工直接操作，劳动强度大，严重损害了操作工的身体健康；质量不稳定，生、过烧、结瘤一般在30%以上，而且不能及时控制。
根据中国国情，引进日本河合株式会社的石灰竖窑技术，遵照边引进，边消化吸收，边开发的精神，我们设计成了JHZS型节能环保自动化石灰竖窑。并形成多项中国的专利技术。在国内外已广泛推广，建成达产近百座。
近几年来以它节能显着、环保达标、自动化程度高、成品质量高、建造成本低、建成周期短等优点深受到国营大中型、民营个体企业和东南亚许多国家的青睐。指标
石灰窑主要技术经济指标
1：炉子有效容积100-350（m3）
2：产量85-300（t/d）
3：热耗960×4.1868（KJ/Kg·t;石灰）标煤用量130（Kg/ Kg·石灰）
4：利用系数﹥0.85（t/d·m3）
5：活性度 ≥300（ml）
6：生石灰含≥90 CaO（%）
7：生石灰的生过烧率﹤5-7（%）
8：石灰石消耗1.8（t/t·灰）
9：烟气中CO2的浓度42（%） 250m3炉每小时产CO2气体 10（t）
10：烟尘排放指标 ﹤50（mg/m3） 1、采用节能的煅烧方式。
（1）通过先进的煅烧机理节能 炉体设计采用全密封煅烧机理，窑内耐火保温层采用高铝砖+轻质保温砖+隔热纤维+钢质炉壳共四层1000mm厚。外层炉壳采用钢壳结构。轻度好，炉内耐火保温层设计寿命都在5年以上。为了有效的利用能源，炉窑上部和下部采用热交换的方式，极大限度的减少了热量从上部和下部的散失。从窑体下部鼓入助燃风，通过和窑内下部烧成的成品灰进行热交换变成热风，而成品灰则被冷却，使排出的成品灰温度在40℃以下。上部原料加到窑内，与上升的高温烟气进行热交换，以形成原料的预热带，使窑上部排出的烟气温度在140℃以下。经过实测，燃料热值利用率达80%以上（一般窑炉在40-60%以下）。
（2）通过QCX，JCX型石灰石和煤炭配料设备，BLQ型布料设备使窑内布料均匀节能。 石灰石和煤炭通过QCX，JCX型配料设备使入窑原料称量精确，混配均匀，并通过BLQ·4型布料器使石灰石与煤混匀后撒落到料面上。在煅烧带，使煤各处发热均匀，避免了由于布料不均匀以致煤多的地方温度高产生而过烧和结瘤，温度低的地方产生生烧。即浪费了燃料又降低了成品灰的质量品质。该配料和布料器通过国内外多家用户的应用实测，每吨灰比其它配料布料方式节约煤15Kg以上。
（3）采用变频器，设备节能运行。 该炉窑生产中所用的动力：罗茨风机、卷扬机、圆盘出灰机、布料器、混配皮带等十多处需要调节运行的动力都采用了变频器控制和运行。避免了大马拉小车和无负荷空载运行的现象，节约电能平均在40%以上。
（4）除尘设计科学，保证了除尘节能。 岗位除尘有六处，都设计了微机控制的电动阀门。在岗位除尘中各处需要的引风量在50000m3/h左右，需要动力80KW，在设计中将各阀门开闭进入程序控制，根据设备运行顺序分时控制，节约电能70%。这样就大大减小了除尘引风机配置的动力。
2、除尘系统，烟气与粉尘搭配巧妙，烟气达标排放。
将烟气烟尘和岗位粉尘混合进入布袋除尘系统。解决了单烟气除尘温度高损坏布袋，烟气中含有一定量的焦油，往往容易堵塞滤袋孔隙的问题。
烟气在除尘前，混入CaO粉尘即可把黏稠的焦油变成容易滤除的颗粒微尘，又可降低了烟气温度，省去经常打开引风阀降温而浪费风力。 对于含SO2量高的烟尘，由于在除尘前，烟气与粉尘混合，粉尘中的CaO遇烟气中的水分发生潮解，与SO2反应生成CaSO4微尘，该窑在生产运行中，原料斗—电子秤称量－排灰－成品仓上筛分－汽车装车等过程中，产生粉尘每处都设计了引风罩，在负压的作用下，混合后进入除尘器，通过除尘达标排放。设
计排放量<50mg/m3，经过实测在30-40mg/m3之间，经过除尘后，排放量极少。
3、工艺流程布局紧凑合理：
该窑由混配部分、上料系统、布料部分、窑体部分、排矿部分、成品仓、、除尘系统等组成。单座窑占地面积不到2亩（30×40m2）、结构紧凑合理。
4、工艺流程科学、能最有效的利用余热。
把合格的原料和燃料按比例，用精度为3‰的电子称准确称量后，通过中间斗和皮带机进行均匀混合，由1.5m3的单斗卷扬机沿着斜桥把混合料运至炉顶受料斗，通过电磁振动给料机均匀定量给料，由炉顶旋转布料器完成炉内布料。物料靠自重克服煤气气流的浮力而缓慢向下运动，相继通过预热带、煅烧带、冷却带。
炉料在下降过程中，与炽热的煤气进行着复杂的热交换，并伴随着石灰石的分解和生石灰的晶粒的发育成长过程，当全过程完成时，也被助燃空气冷却降温至40—60℃。然后由圆盘出灰机和两段密封阀在不泄漏助燃风的情况下，将石灰卸至炉外皮带机上。经提升机、筛分，将≤5mm和>5mm的石灰分别卸入不同的料仓。
助燃空气由罗茨风机从炉体下部吹入炉内，克服料粒阻力从下部上升至炉顶，在除尘引风机的吸引下，烟气通过管道输送到除尘器进行除尘。由于引风机的作用，使窑内料面上方形成微负压区（-10Pa左右）。这个微负压保证了炉内气流顺畅，非常有利于煅烧带石灰石进行分解，引风机将全部烟气引进除尘器净化，而后从烟囱达标排放到大气中。
5、该窑树立了以原料为基础的科学指导思想
对原、燃料要求参数如下
石灰石：化学成分：CaO含量≥53.5% R2O3≤2%
粒度：40～80mm
上限≯90mm，下限≮30mm，超上下限各不大于5%
焦碳（无烟煤）：灰分≤14% 固定碳≥85%
发热值≥6500×4.186KJ/Kg
粒度：20～40mm
上限≯50mm，下限≮15mm，超上下限各不大于5%
含S量<0.5%
合格的原燃料对烧成石灰的质量品质至关重要，如果石灰石粒度大小不均，差别太大或杂质过多，在炉内就会使炉料偏析，致使气流紊乱，煅烧带不稳定，生过烧严重，以致造成严重的炉瘤发生；
如果煤粒度不合格，粒度太小就会在煅烧带CaCO3分解时热量不足，容易造成夹生。如粒度太大，到冷却带时还在燃烧，致使排矿温度过高，即浪费燃料，又使得排矿困难。没有合格且稳定的原、燃料，就无法生产合格的产品。所以有了合格的燃料为基础，再加上先进的工艺，就保证了产品的高品质。
6、原、燃料称量与混配设计新颖，调整方便。
混配系统的称量装置采用具有全自动控制能力的自动称量装置。精度<3‰。在称量时，由变频控制的振动给料机分二次给料，先以较快的速度供料至90%，再以较慢的速度供料至100%，石灰石误差在2Kg以内，焦炭（煤）误差在0.21Kg内，并且，上次的称量误差，下次能够自动补偿。在混合物料过程中的传动装置亦采用变频调速控制。先把石灰石、焦炭（煤）放在其中间料斗内，然后在规定的时间内通过宽度为800mm的皮带混匀（石灰石在下，焦碳（煤）在上）通过流槽，进入上料斗。二者必须保证在同一时间内完成（即做到头头相重，尾尾相重）。二者流量大小具有调节手段，整个称量、混匀过程都由可编程控制器（PLC）自动控制，且现场有监视装置进行监视。控制系统采用全自动和半自动冗余方式控制，可与计算机相连进行动态画面显示、报警、打印等功能。
7、布料设备结构奇特，窑内布量混匀到极致。
炉顶振动给料机均匀地将炉顶贮料斗中炉料送至一边布料、一边旋转的回转式布料器中。每次布完料，旋转溜槽所停位置均比开始运转时所在位置前移80度。这样保证了布料始终位相错的均匀性。布料后的料面形状平面型或马鞍型由调整后的布料板决定。也可在一个方位进行定点布料。
8、不停风的均匀排灰，保持良好炉况。
该窑排灰采用圆盘出灰机和两段密封阀组成的排灰机构。圆盘出灰机能保证将烧成的灰块在不挤压破碎的情况下，完整的排出，并落到两段密封阀中。两段密封阀的两个挡板交替工作，既能使灰块均匀排出又能保证助燃风不泄漏而连续鼓风。这样即保证了炉内气流分布稳定，又保证了煅烧带的温度连续。使得烧成的石灰有了高品质和高产量。
9、炉况调控手段先进，调偏仅用3-4小时。
窑体上部设有废气循环的装置。当上部出现炉况偏烧时，操作上部八个阀门的开闭，鼓入不含氧气的烟囱中排出的废气即可调整上部偏烧的炉况。
窑体下部设有二次助燃风装置，当下部出现炉况偏烧时，操作下部八个阀门的开闭，鼓入从罗茨风机送来的助燃风，即可调整下部偏烧的炉况。出现偏烧严重的炉况，一般仅用3小时，即可调整过来。
10、自动化生产的水平高，单人操作正常生产。
从原料斗上料—电子称称重—混配料—炉顶上料—布料—排灰—成品进料仓全部实现自动化，需要调整炉况参数时，只在工控室中微机上操作即可

❻ 实验室煅烧石灰石装置图

1、上盖不能全封闭；

2、酒精灯的液面太高；
3、图像比较小，好像酒精灯垫得太高了，应该用外焰加热。

❼ 在石灰车间有哪些安全装置和防护装置

在石灰车间要安装的设置。防尘的。手套之类的对呼吸不好。

❽ 自动加料机的操作规程

一、认真执行《机械化运输设备通用操作规程》有关规定。
二、认真执专行下述有关补充属规定：
（一）工作前认真作到：
1、检查钢丝绳及滑轮须完好无断丝、断股和严重磨损现象。
2、开动回转机构使加料机对准当班生产的冲天炉装料口。
3、空运转试车，检查料桶小车动作应符合下述要求：
（1）操作台面上的模拟显示讯号正确、齐全。
（2）料桶下限位置对准下料口。
（3）料桶上限位置对准冲天炉中心，底门开度适当。
（4）料桶小车向下运行时冲天炉门必须开放，向下运行时，冲天炉门必须关闭。确认一切动作正常后，方可加料工作。
（二）工作中认真作到：
1、料桶在下限位置对准下料口时，才能启动加料翻斗、焦炭和石灰石定量斗，电气讯号混乱必须检查解决后才能继续工作。
2、料桶内不准装载过多的料。
3、料桶小车无论卡在任何位置，都要使钢丝绳拉紧，不得放松，小车卡在轨道上部时不准在小车下方任何部位排除故障。
（三）工作后，将料桶小车停在下限终点位置上。

❾ 什么是石灰投加系统

主要设备组成

1、投加钢平台（不锈钢，镀锌板材质可根据用户需求选择）；

2、不锈钢溶解罐（采用锥形底设计，便于排渣）；

3、密封式投加料斗（内设防落袋倒钩最大限度的降低投加过程的扬尘）；

4、超声波液位计及透明可视液位管（液位控制）；

5、混合搅拌装置；

6、排渣系统（由位于罐底的排渣电动阀控制）；

7、进口精密计量泵（通过变频器控制，准确投加）；

8、服务水系统；

9、电气控制系统。

[工作流程]

石灰投加装置是一种将氢氧化钙粉末按一定浓度配置并投加的设备。将氢氧化钙粉末与水按比例投入溶解罐中，通过搅拌机对溶液进行充分搅匀，制备后的溶液由精密计量泵投加至原水管道，调节PH净化水质。

[产品特点]

1、采用密封投加料斗，配合滤网防尘罩，可以有效防止扬尘。

2、液位控制采用超声波液位计，高稳定性，高精度，不受石灰结构影响。

3、控制系统采用西门子PLC系统，稳定可靠，配有可编程控制器，可根据原水流量，原水流量兼原水PH复合环控制投加。

4、自动化程度高，工作连续，整套系统采用PLC自动控制，实现制备水加注、配制、投加过程的全自动控制。

❿ 盛放石灰石的仪器名称

（1）装置A中装石灰石的仪器为锥形瓶，实验室中常用石灰石和稀盐酸来制取氧气，该反应生成了氯化钙、水和二氧化碳，该反应的化学方程式为：CaCO 3 +2HCl═CaCl 2 +H 2 O+CO 2 ↑； （2）二氧化碳的密度比空气大，应该用向上排空气法收集，而C装置为向下排空气法，故C装置错误；A装置为固液常温型的反应，所以应该选择过氧化氢溶液来制取氧气，该反应的化学方程式为：2H 2 O 2 Mn O 2 . 2H 2 O+O 2 ↑； （3）二氧化碳能够和水反应生成碳酸，该反应为化合反应；而碳酸能使紫色石蕊试液变红，所以可以观察到D装置的紫色石蕊试液变红； （4）浓硫酸具有吸水性，其中浓硫酸吸水后溶液质量会增加． 故答案为：（1）锥形瓶；CaCO 3 +2HCl═CaCl 2 +H 2 O+CO 2 ↑； （2）C；2H 2 O 2 Mn O 2 . 2H 2 O+O 2 ↑； （3）紫色石蕊试液变为红色；化合反应； （4）吸水性；增大．