速开弹簧夹紧装置设计

Ⅰ 这是一个简易的弹簧推射器，请为其设计一个触发装置或者扳机。

仿照一个玩具枪的结构就行了

Ⅱ 影响弹簧夹头夹紧力的主要因素有哪些

在弹簧夹头的使用过程中，如果在高精度使用的时候，一般都会先镗一刀，这样夹头的精度就是主轴精度。对于前端淬火之后的弹簧夹头来说，只要使用合理，寿命因素完全不用考虑。玉米齿式以及异型弹簧夹头的精度根据夹头的制造精度决定。
弹簧夹头既可用以定位、夹紧车削加工的工件，同样也可以被用来对刀具、磨削铣削的工件实行定位、夹紧或许多别的场合。机床主轴拉杆的外螺纹与弹簧夹头的后端内螺纹连接拉紧，产生轴向拉力，然后由机床主轴前端的被称为锁紧角的锥面，将轴向拉力转换成一垂直于弹簧夹头中心的夹紧力。不仅如此，夹紧力还可以通过锁紧角将其扩大，经过计算得知，根据不同的锁紧角，弹簧夹头夹紧力可扩大3-4倍。
弹簧夹头是一个结构简单的工艺装置，却有许多影响夹紧力的主要因素。对于基本原理的了解可以帮助工件(或刀具)正确装夹和迅速查找故障。以下介绍几个影响夹紧力的主要因素和总结的使用经验：
（1）轴向作用力。拉杆施给弹簧夹头一个轴向拉力，在弹簧夹头的使用中，轴向力拉力可由不同的方式施加，但其作用原理基本相同。因此大的轴向拉力将产生大的夹紧力，反之亦然。一般拉杆的轴向拉力可在数控机床上进行调整。
（2）在弹簧夹头使用中，夹头的锁紧角角度将决定着在同样的轴向拉力作用下，弹簧夹头所能提供的径向夹紧力大小，通常由机床制造商和弹簧夹头制造商决定。锁紧角度的选择应该从经济性和可靠性方面出发，根据机床类型、使用条件（动态与静态）和用途（工件与刀具）不同来确定。
（3）工件（或刀具）与弹簧夹头之间的摩擦力将直接影响夹紧的牢固程度（但并不影响夹紧力的大小）。摩擦力越大工件夹紧越的牢固，反之亦然。为了克服弹簧夹头与工件（或刀具）之间的相对转动或轴向窜动，在弹簧夹头的制造过程中可以采取各种措施，从而提高摩擦力，比如弹簧夹头内孔有意制出锯齿形状或将硬质合金微晶粒浸渍在夹紧表面等。
（4）主轴锥面与弹簧夹头在锁紧角处产生的摩擦。其摩擦力大小也直接影响弹簧夹头对工件夹紧力的强弱。摩擦力太小时夹紧力不够，会产生工件的相对转动；而太大的夹紧力又会加快弹簧夹头磨损。
（5）在实际使用中弹簧夹头要经常松开更换工件，例如在车削加工中心上使用，可以在松开时给弹簧夹头内孔表面喷涂一层润滑剂，有条件采用冷却剂润滑更好，这样既可冲洗弹簧夹头上的碎屑，而且又能提供很好的润滑效果。在弹簧夹头锁紧角处定期涂抹润滑脂，则能减少长期磨损并增加夹紧力。也可以使用其他润滑效果更好的材料，包括有EP（极限压力）特性的高质量润脂油或蜡基材料。
（6）合理选择弹簧夹头的装夹直径尺寸，可以保证弹簧夹头对工件产生最大的夹紧力，并且实现最好的装夹状态，从而保证机械加工的高质量和高精度。如果弹簧夹头的内孔直径选择太大，夹头闭合时工件仅仅由弹簧夹头的孔口部分夹紧，很有可能造成工件外圆和弹簧夹头内孔之间几何形状的不匹配，因此降低夹紧力。如果弹簧夹头内孔直径选择太小，夹头闭合的时候只有夹头内孔的内部与工件接触，这样夹紧力虽然增大了，但是会造成夹头与工件的不同轴的情况。一个规格尺寸的弹簧夹头，只可以对相应直径尺寸的工件进行装夹定位。

Ⅲ 小华同学设计了如图所示的实验装置来测定空气中氧气的含量．实验步骤是：①先用弹簧夹夹紧橡皮管；②点燃

（1）由于红磷燃烧是与氧气反应生成了五氧化二磷．所以，实验中可观察到红磷燃烧，产生大量白烟，消耗了空气中的氧气．
（2）红磷燃烧消耗了空气中的氧气，使得瓶内压强减少，打开弹簧夹后，可观察到：烧杯中的水进入集气瓶，其体积约占瓶容积的

1

5

，水位上升的体积就是氧气的体积．由此可得出结论：氧气约占空气总体积的

1

5

；通过该实验剩余的气体约占空气的

4

5

，说明了空气不是一种单一的物质，属于混合物．
（3）在测定空气中氧气的含量实验中，如果实验中因红磷量不足，而氧气没有完全消耗；如果装置漏气而进入少量空气，或未冷却至室温而打开弹簧夹，或烧杯中的水太少等，都可能出现进入集气瓶中水的体积不到总容积的

1

5

的结果．所以，由以上分析可知，①②③④都是可能的原因．
故答为：（1）大量白烟，氧气；（2）流入集气瓶，其体积约占瓶容积的

1

5

，①空气是混合物，②氧气约占空气总体积的

1

5

；（3）①②③④

Ⅳ 多孔隙板装置夹紧了弹簧夹之后会发生的现象是什么

弹簧夹夹紧后试管内的气体导不出去,使试管内的气压增大,将试管内的液体压入长劲漏斗中,使液体和有孔塑料板上的金属锌不能完全接触,所以反应现象慢慢减弱,最后反应会停止.

Ⅳ 夹具中的夹紧构造应满足哪些要求！常用夹紧机构有几件大类

补充一点
夹紧机构的夹紧力尽量和加工工件的切削力保持一个方向，这样的话夹紧力就最小，避免压伤工件。

Ⅵ 液压如何实现夹紧

液压实现夹紧：
以液压为动力的机床快速夹紧装置，夹紧行程30-100mm，单个装置夹版紧力为300-150000N，夹紧动作时权间为5-20s。夹紧运动方式为旋转、直线复合运动。可快速实现对某个工件的夹紧动作，节省大量人力及工作时间。 应用范围：用于模具加工机床、压力机、压力铸造机床，以及其它工装设备夹紧工况。
技术特性：结构相对简单，工作可靠；可实现液压夹紧弹簧松开，也可实现弹簧夹紧液压松开。可具有内部的机械自锁装置可持续可靠地保持夹紧状态。 技术水平：国内先进。 所属领域：先进制造。
生产及使用条件：对生产和使用条件均无特殊要求。设备本身从动力到控制及执行机构均为常规机械装置，对环境无任何影响。 市场及经济效益预测：每个装置造价8000.0元，加上液压泵站，每个夹紧头制造价10000.00元左右，单就一个汽车厂就需要几百个夹紧头。如市场推广到位，产值可达几千万元。

Ⅶ 有哪些夹紧机构

1、 斜楔夹紧机构。斜楔夹紧机构是夹紧机构中最基本的形式之一，螺旋夹紧机构、偏心夹紧机构及定心对中夹紧机构等都是斜楔夹紧机构的变形。斜楔夹紧具有接哦股简单，增力比打，自锁性能好等特点，因此得到广泛应用。
2、 螺旋夹紧机构。螺旋夹紧机构结构简单，易于操作，增力比大，自锁性能好，是手动夹紧中最广泛的一种夹紧机构。螺旋夹紧机构中所用的螺旋，实际上相当于把斜楔绕在圆柱体上，一次它的夹紧作用原理与斜楔是一样的。不过这里通过转动螺旋，使绕在圆柱体上的斜楔高度发生变化来夹紧工件的。由于螺旋夹紧机构具有结构简单，制造容易、夹紧可靠、增力比大、夹紧行程不受限制等特点，所以在手动夹紧装置中被广泛使用。螺旋夹紧机构的缺点是动作慢。为提高其工作效率，常采用一些快撤装置。
3、 偏心夹紧机构。偏心夹紧机构是一种快速动作的夹紧机构，它的工作效率较高，在夹具设计中应用得比较广泛。常用的偏心轮有两种形式，即：园偏心和曲线偏心。曲线偏心采用阿基米德螺旋线或对数螺旋线作为轮廓曲线。曲线偏心虽有升角变化均匀等优点，但因制造复杂，故而用的较少，而园偏心则因机构简单，制造容易，所以在生产中得到广泛应用。偏心夹紧的优点是结构简单，操作方便，动作迅速，缺点是自锁性能较差，增力比较小，一般用于切削平稳且切削力不大的场合。
4、 铰链夹紧机构。铰链夹紧机构是一种铰链和杠杆组合的夹紧机构，这种机构具有动作迅速、结构简单，扩力比较大，摩擦损失小，并易于改变力的作用方向的优点，因此应用也很广泛。但是它的自锁性很差，一般不单独使用，多用于激动夹紧机构中与气动、液压等夹具联合使用，可以缩小气缸直径，减少所需动力，故这种机构又称扩力机构。铰链夹紧机构适用于多点、多件夹紧，在气动加紧中广泛应用。
5、 定心、对中夹紧机构。
在机械加工中常遇到以轴线或堆城中心为设计基准的工件，为了使定位基准与设计基准重合，就必须采用定心、对中夹紧机构。所谓“定心”就是夹紧工件时，工件的对称中心与夹具夹紧机构的中心重合。定心夹紧机构中与工件接触的元件既是定位元件又是夹紧元件，使工件的定位与夹紧过程同时完成。定心夹紧机构是一种同时实现对工件定心定位和夹紧的夹紧机构，即在夹紧过程中，能使工件相对于某一轴线或某一对称面保持对称性。
定心夹紧机构主要用于要求准确定心和对中的场合。此外，由于定位与夹紧动作同时进行，可以缩短辅助时间，提高劳动生产率，一次在生产中得到广泛应用。
定心，对中夹紧机构之所以能够实现准确定心、对中的原理，就在于它利用了定位夹紧元件的等速移动或均与弹性变形的方式，来消除工件定位基准面的制造误差，使这些误差或偏差相当于所定心或对中的位置，能均匀对称地分配在工件的定位基面上。因此，定心、对中夹紧机构的种类虽多，但就其各自实现定心和对中的工作原理而言，可分为下属两大类：以等速移动原理工作的定心、对中夹紧机构；以均匀弹性变形原理工作的定心夹紧机构。
6、 联动夹紧机构
在夹紧机构设计中，有时需要对一个工件上的几个点或对多个工件同时进行夹紧。此时，为了减少工件装夹时间，简化结构，常常采用各种联动夹紧机构。这种机构要求从一处施力。可同时在几处（或几个方向上）对一个活几个工件同时进行夹紧。

Ⅷ 弹簧夹紧式卡盘的设计计算

图5-8所示为卡瓦座受弹簧力在斜面上移动卡瓦时卡瓦的受力分析图。

图5-8中G为卡盘上最大轴向载荷即给进机构最大提升力；N为卡瓦对钻杆的夹紧力；f′为卡瓦与钻杆间的摩擦系数，考虑卡瓦齿嵌入钻杆中，所以设计一般取f′＝0.5；P为卡瓦座对卡瓦的正压力；Pf为卡瓦座与卡瓦间的摩擦力；f为斜面间摩擦系数，钢对钢f＝0.15；φ为斜面间摩擦角，tgφ＝f，当f＝0.15时，φ＝8°32′；R为P与Pf的合力；α为卡瓦座T形槽斜面角；F为弹簧的轴向推力

1.卡盘承受最大提升力G

则

液压动力头岩心钻机设计与使用

2.弹簧的轴向推力

为确定弹簧力F与提升力G之间的关系，建立xy两坐标方向的平衡方程式：

∑x＝0 Rcos（α＋φ）-N＝0移项得：

液压动力头岩心钻机设计与使用

上两式整理得：F＝Ntan（α＋φ）

液压动力头岩心钻机设计与使用

液压动力头岩心钻机设计与使用

图5-8 卡盘受力分析

考虑应有一定储备系数（安全系数）k，则上式改写为：

液压动力头岩心钻机设计与使用

式中k值一般取1.25～1.6。

从式中看出，α值愈小，增力作用愈大，但使卡瓦产生一定的径向位移所需的轴向行程必然加长。从而导致卡盘轴向尺寸增加。当然，α过大，增力作用就不明显了。

设卡瓦径向位移量为Δx，而卡瓦轴向位移量为Δy见图5-9。从图中可知，弹簧压缩量Δy与卡瓦径向位移量Δx的比值为定值，其数值大小取决于α角，当卡瓦径向位移量一定时，α角越小，所需卡瓦座位移量越大，即弹簧压缩量越大。

卡瓦斜面角是这种机构最主要的设计参数。在卡盘基本参数（夹持能力、夹持范围）一定时，减小α角可相应减小所需的弹簧力F，但卡瓦的移动量加大，从而使卡盘轴向尺寸加大，故一般取α＝6°～9°。

为了减小斜面间的摩擦系数，有的钻机卡盘在卡瓦与卡瓦座之间加了滚柱，变滑动摩擦为滚动摩擦，有的钻机在斜面处采用了油脂润滑，设置了加油孔。

图5-9 斜面位移关系

3.碟形弹簧参数的确定

在卡盘中，单片碟形弹簧一般不能满足要求，需要采用组合弹簧。主要有两种组合方式，即对合与叠合的组合方式，而钻机卡盘均应用对合组合弹簧（图5-10）。

图5-10 对合碟形弹簧

此种弹簧设计计算，主要根据载荷及变形量要求，选择单片弹簧的规格和弹簧片数，其设计步骤如下。

1）已知条件

（1）根据钻机应用钻杆使用范围确定主轴通孔直径即可知碟簧内径d的尺寸。

（2）根据给进液压缸的提升力即可知组合碟形弹簧的载荷P_z。

（3）采用斜面增力机构，根据所需的径向位移量Δx为1～2mm，可初步确定夹紧时的工作载荷P₁时的轴向变形量f1和松开卡盘时工作载荷P₂时的轴向变形量f_z。

2）设计说明

由i个相同规格的一组碟簧

P_z＝P

fz＝if

H_z＝iH₀

式中：P、f、H₀为单片碟簧的载荷、变形量和高度；P_z、fz、H_z为组合碟簧的载荷、变形量和自由高度。

3）c值的选择

，碟形弹簧单位体的做功能力与c值有关，一般在 时为最大，因此设计储能的碟形弹簧时，可取c＝1.7-2.5，为制造方便，一般取c＝2.0。c值对弹簧特性曲线也有很大影响，c值愈大，弹簧刚度愈小，但c＞3时，c值的改变对特性几乎没有影响。c值过小时将使制造困难，一般不小于1.25。

考虑卡盘具体结构和上述选择c值的范围，定出c值与前述确定的碟形弹簧内径d，即可求出碟形弹簧外径D。

4）求碟形弹簧的厚度

当单片碟簧的变形量f等于碟簧压平时变形量h₀时，压平弹簧时载荷P_c（N）。

液压动力头岩心钻机设计与使用

式中：E为弹性模量，MPa；μ为泊松比；t为碟簧厚度，mm；h₀为碟形弹簧压平时变形量的计算值，mm；D为碟形弹簧外径，mm；K₁、K₄为计算系数，可根据机械手册查取。

5）确定弹簧片数i

当松开卡瓦时，弹簧被进一步压缩。为了使弹簧有一定的使用寿命，松开卡瓦时的轴向力P₂不应超过P_c，弹簧的变形量f_z相应也不应超过最大工作载荷的变形量h₀。为了限位，即限制碟簧不超过最大变形量h₀，应在对合碟簧间加一垫圈。

6）确定碟簧尺寸

给出组合弹簧的几何尺寸，包括组合弹簧自由高度H_z，夹紧状态下（工作载荷P₁）的高度H₁，以及松开时的高度H_z。

7）进行碟簧强度及刚度验算，以确保弹簧工作的可靠性。

Ⅸ 经常化学检查装置气密性要先提一句打开弹簧夹，或者关闭弹簧夹，为什么弹簧夹是什么作用

弹簧夹夹紧(关闭)乳胶管时， 会阻止液体或者气体流过橡胶管。打开时则相反。