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⑵ 浅谈螺栓典型零件的拆卸与装配论文
冷冲模是由工艺零件和结构零件组成的能实现指定功能一个有机装配体,不同的零件在模 具中的功能和作用不同,其材料和热处理,精度(尺寸公差,形位公差,表面粗糙度等),装 配等技术要求必然不同.常用冲压模具零件的公差配合要求和表面粗糙度要求如表 7.1.1 和 7.1.2 所示.有关冲模零件技术要求详情可查阅 JB/T14662—1993(冲模技术条件)和 JB/T8050—1999(模架零件技术条件)等标准.显然,零件形状结构和技术要求不同,其制造 方法必然不同. 从制造观点看,按照模具零件结构和加工工艺过程的相似性,可将各种模具零件大致分为 工作型面零件,板类零件,轴类零件,套类零件等,其加工特点如表 7.1.3 所示.在制定模具 零件加工工艺方案时,必须根据具体加工对象,结合企业实际生产条件进行制定,以保证技术 上先进和经济上合理. 冲裁属于分离工序,冲裁模凸,凹模带有锋利刃口,凸,凹模之间的间隙较小,其加工具 有如下特点: (1)凸,凹模材质一般是工具钢或合金工具钢,热处理后的硬度为 58～62HRC,凹模比凸模 稍硬一些; (2)凸,凹模精度主要根据冲裁件精度决定,一般尺寸精度在 IT6～IT9,工作表面粗糙度在 Ra=1.6～0.4μm; (3)凸,凹模工作端带有锋利刃口,刃口平直(斜刃除外),安装固定部分要符合配合要求; (4)凸,凹模装配后应保证均匀的最小合理间隙. (5)凸模的加工主要是外形加工,凹模的加工主要是孔(系)加工.凹模型孔加工和直通式 凸模加工常用线切割方法. 凸模和凹模的加工方案根据其设计计算方案的不同,一般有分开加工和配合加工两种,其 加工特点和适用范围见表 7.2.1. 凸模和凹模的加工方法主要根据凸模和凹模的形状和结构特点,并结合企业实际生产条件 来决定,常用加工方法见表 7.2.2,7.2.3. 注:表中加工方法应根据工厂设备情况和模具要求具体选用. 凸,凹模加工的典型工艺路线主要有以下几种形式: (1)下料→锻造→退火→毛坯外形加工(包括外形粗加工,精加工,基面磨削)→划线→刃 口轮廓粗加工→刃口轮廓精加工→螺孔,销孔加工→淬火与回火→研磨或抛光.此工艺路线钳 工工作量大,技术要求高,适用于形状简单,热处理变形小的零件. (2)下料→锻造→退火→毛坯外形加工(包括外形粗加工,精加工,基面磨削)→划线→刃 口轮廓粗加工→螺孔,销孔加工→淬火与回火→采用成形磨削进行刃口轮廓精加工→研磨或抛 光.此工艺路线能消除热处理变形对模具精度的影响,使凸,凹模的加工精度容易保证,可用 于热处理变形大的零件. (3)下料→锻造→退火→毛坯外形加工→螺孔,销孔,穿丝孔加工→淬火与回火→磨削加工 上下面及基准面→线切割加工→钳工修整.此工艺路线主要用于以线切割加工为主要工艺的凸, 凹模加工,尤其适用形状复杂,热处理变形大的直通式凸模,凹模零件. 例 7.2.1 图 2.1.2 所示落料冲孔复合模的落料凹模如图 7.2.1 所示, 制定其加工工艺路线. 基于企业具备模具生产的一般条件,并具有电加工设备.图 7.2.1 所示落料凹模的加工工艺过 程如表 7.2.4 所示. 材料:T10A 热处理: 60～64HRC 图 7.2.1 落料凹模 模具零件除工作型面零件外,还有模座,导柱,导套,固定板,卸料板等其它模具零件, 它们主要是板类零件,轴类零件和套类零件等.其它模具零件的加工相对于工作型面零件要容 易些,其它模具零件加工特点如表 7.2.5 所示. 模具的装配就是根据模具的结构特点和技术条件,以一定的装配顺序和方法,将符合图纸 技术要求的零件,经协调加工,组装成满足使用要求的模具.在装配过程中,既要保证配合零 件的配合精度,又要保证零件之间的位置精度,对于具有相对运动的零(部)件,还必须保证 它们之间的运动精度.因此,模具装配是最后实现冲模设计和冲压工艺意图的过程,是模具制 造过程中的关键工序.模具装配的质量直接影响制件的冲压质量,模具的使用和模具寿命. 1.模具装配特点 模具属单件生产.组成模具实体的零件,有些在制造过程中是按照图纸标注的尺寸和公差 独立地进行加工的(如落料凹模,冲孔凸模,导柱和导套,模柄等),这类零件一般都是直接 进入装配;有些在制造过程中只有部分尺寸可以按照图纸标注尺寸进行加工,需协调相关尺寸; 有的在进入装配前需采用配制或合体加工,有的需在装配过程中通过配制取得协调,图纸上标 注的这部分尺寸只作为参考(如模座的导套或导柱固装孔,多凸模固定板上的凸模固装孔,需 连接固定在一起的板件螺栓孔,销钉孔等). 因此,模具装配适合于采用集中装配,在装配工艺上多采用修配法和调整装配法来保证装 配精度.从而实现能用精度不高的组成零件,达到较高的装配精度,降低零件加工要求. 2.装配技术要求 冲裁模装配后,应达到下述主要技术要求: (1)模架精度应符合国家标准(JB/T8050—1999《冲模模架技术条件》,JB/T8071—1995《冲 模模架精度检查》)规定.模具的闭合高度应符合图纸的规定要求. (2)装配好的冲模,上模沿导柱上,下滑动应平稳,可靠. (3)凸,凹模间的间隙应符合图纸规定的要求,分布均匀.凸模或凹模的工作行程符合技术 条件的规定. (4)定位和挡料装置的相对位置应符合图纸要求.冲裁模导料板间距离需与图纸规定一 致;导料面应与凹模进料方向的中心线平行;带侧压装置的导料板,其侧压板应滑动灵活, 工作可靠. (5)卸料和顶件装置的相对位置应符合设计要求,超高量在许用规定范围内,工作面不允许 有倾斜或单边偏摆,以保证制件或废料能及时卸下和顺利顶出. (6)紧固件装配应可靠,螺栓螺纹旋入长度在钢件连接时应不小于螺栓的直径,铸件连接时 应不小于 1.5 倍螺栓直径;销钉与每个零件的配合长度应大于 1.5 倍销钉直径;螺栓和销钉的 端面不应露出上,下模座等零件的表面. (7)落料孔或出料槽应畅通无阻,保证制件或废料能自由排出. (8)标准件应能互换.紧固螺钉和定位销钉与其孔的配合应正常,良好. (9)模具在压力机上的安装尺寸需符合选用设备的要求;起吊零件应安全可靠. (10)模具应在生产的条件下进行试验,冲出的制件应符合设计要求. 3.冲模装配的工艺要点 在模具装配之前,要认真研究模具图纸,根据其结构特点和技术条件,制定合理的装配方 案,并对提交的零件进行检查,除了必须符合设计图纸要求外,还应满足装配工序对各类零件 提出的要求,检查无误方可按规定步骤进行装配.装配过程中,要合理选择检测方法及测量工 具. 冲模装配工艺要点是: (1)选择装配基准件.装配时,先要选择基准件.选择基准件的原则是按照模具主要零件加 工时的依赖关系来确定.可以作为装配基准件的主要有凸模,凹模,凸凹模,导向板及固定板 等. (2)组件装配.组件装配是指模具在总装前,将两个以上的零件按照规定的技术要求连接成 一个组件的装配工作.如模架的组装,凸模和凹模与固定板的组装,卸料与推件机构各零件的 组装等.这些组件,应按照各零件所具有的功能进行组装,这将会对整副模具的装配精度起到 一定的保证作用. (3)总体装配.总装是将零件和组件结合成一副完整的模具过程.在总装前,应选好装配的 基准件和安排好上,下模的装配顺序. (4)调整凸,凹模间隙.在装配模具时,必须严格控制及调整凸,凹模间隙的均匀性.间隙 调整后,才能紧固螺钉及销钉. 调整凸,凹模间隙的方法主要有透光法,测量法,垫片法,涂层法,镀铜法等. (5)检验,调试.模具装配完毕后.必须保证装配精度,满足规定的各项技术要求,并要按 照模具验收技术条件,检验模具各部分的功能.在实际生产条件下进行试模,并按试模生产制 件情况调整,修正模具,当试模合格后,模具加工,装配才算基本完成. 4. 冲模装配顺序确定 为了便于对模,总装前应合理确定上,下模的装配顺序,以防出现不便调整的情况.上, 下模的装配顺序与模具的结构有关.一般先装基准件,再装其它件并调整间隙均匀.不同结构 的模具装配顺序说明如下: (1)无导向装置的冲模 这类模具的上,下模,其间的相对位置是在压力机上安装时调整的, 工作过程中由压力机的导轨精度保证,因此装配时,上,下模可以独立进行,彼此基本无关. (2)有导柱的单工序模 这类模具装配相对简单.如果模具结构是凹模安装在下模座上,则 一般先将凹模安装在下模上,再将凸模与凸模固定板装在一起,然后依据下模配装上模.其装 配路线如图 7.2.2 所示. (3)有导柱的连续模 通常导柱导向的连续模都以凹模作装配基准件(如果凹模是镶拼式结 构,应先组装镶拼式凹模),先将凹模装配在下模座上,凸模与凸模固定板装在一起,再以凹 模为基准,调整好间隙,将凸模固定板安装在上模座上,经试冲合格后,钻铰定位销孔. 导套装配→模柄装配↘模架→装配下模部分→装配上模部分→试模导柱装配↗ 图 7.2.2 有导柱的单工序模装配路线 (4)有导柱的复合模 复合模结构紧凑,模具零件加工精度较高,模具装配的难度较大,特 别是装配对内,外形有同轴度要求的模具,更是如此. 复合模属于单工位模具.复合模的装配程序和装配方法相当于在同一工位上先装配冲孔模,然 后以冲孔模为基准,再装配落料模.基于此原理,装配复合模应遵循如下原则: ① 复合模装配应以凸凹模作装配基准件.先将装有凸凹模的固定板用螺栓和销钉安装,固 定在指定模座的相应位置上;再按凸凹模的内形装配,调整冲孔凸模固定板的相对位置,使冲 孔凸,凹模间的间隙趋于均匀,用螺栓固定;然后再以凸凹模的外形为基准,装配,调整落料 凹模相对凸凹模的位置,调整间隙,用螺栓固定. ② 试冲无误后,将冲孔凸模固定板和落料凹模分别用定位销,在同一模座经钻铰和配 钻,配铰销孔后,打入定位. 模具按图纸技术要求加工与装配后,必须在符合实际生产条件的环境中进行试冲压生产, 通过试冲可以发现模具设计与制造的缺陷,找出产生原因,对模具进行适当的调整和修理后再 进行试冲,直到模具能正常工作,才能将模具正式交付生产使用. 1.模具调试的目的 模具试冲,调整简称调试,调试的目的在于: (1)鉴定模具的质量.验证该模具生产的产品质量是否符合要求,确定该模具能否交付生产 使用. (2)帮助确定产品的成形条件和工艺规程.模具通过试冲与调整,生产出合格产品后,可以 在试冲过程中,掌握和了解模具使用性能,产品成形条件,方法和规律,从而对产品批量生产 时的工艺规程制定提供帮助. (3)帮助确定成形零件毛坯形状,尺寸及用料标准.在冷冲模设计中,有些形状复杂或精度 要求较高的冲压成形零件,很难在设计时,精确地计算出变形前毛坯的尺寸和形状.为了要得 到较准确的毛坯形状,尺寸及用料标准,只有通过反复试冲才能确定. (4) 帮助确定工艺和模具设计中的某些尺寸.对于形状复杂或精度要求较高的冲压成形零件, 在工艺和模具设计中,有个别难以用计算方法确定的尺寸,如拉深模的凸,凹模圆角半径等, 必须经过试冲,才能准确确定. (5)通过调试,发现问题,解决问题,积累经验,有助于进一步提高模具设计和制造水 平. 由此可见,模具调试过程十分重要,是必不可少的.但调试的时间和试冲次数应尽可能少, 这就要求模具设计与制造质量过硬,最好一次调试成功.在调试过程中,合格冲压件数的取样 一般应在 20～1000 件之间. 2.冲裁模的调试 模具调试,因模具类型不同,结构不同,可能出现的问题也不同,调试的内容也随之变 化. 冲裁模调试要点: (1)模具闭合高度调试.模具应与冲压设备配合好,保证模具应有的闭合高度和开启高 度. (2)导向机构的调试.导柱,导套要有好的配合精度,保证模具运动平稳,可靠. (3)凸,凹模刃口及间隙调试.刃口锋利,间隙要均匀. (4)定位装置的调试.定位要准确,可靠. (5)卸料及出件装置的调试.卸料及出件要通畅,不能出现卡住现象. 冲裁模试冲时出现的问题和调整方法见表 7.2.6. 成形模制造过程与冲裁模是类似的,差别主要体现在凸,凹模上,而其它零件(如板类零 件)与冲裁模相似.下面以弯曲模和拉深模为例介绍成形模的制造. 塑性成形工序最常见的是弯曲和拉深,成形模不同于冲裁模,凸,凹模不带有锋利刃口, 而带有圆角半径和型面,表面质量要求更加高,凸,凹模之间的间隙也要大些(单边间隙略大 于坯料厚度).弯曲模和拉深模凸,凹模技术要求及加工特点如表 7.3.1 所示. 成形模凸,凹模加工与冲裁模凸,凹模加工不同之处主要在于前者有圆角半径和型面的加 工,而且表面质量要求高. 弯曲模凸,凹模工作面一般是敞开面,其加工一般属于外形加工.对于圆形凸,凹模加工 一般采用车削和磨削即可,比较简单.非圆形凸,凹模加工则有多种方法,如表 7.3.2 所示. 拉深模凸模的加工一般是外形加工,而凹模的加工则主要是型孔或型腔的加工.凸,凹模 常用加工方法如表 7.3.3 和 7.3.4 所示. 成形模的装配与调试过程和冲裁模基本类似.只是由于塑性成形工序比分离工序复杂,难 以准确控制的因素多,所以其调试过程要复杂些,试模,修模反复次数多.弯曲模,拉深模在 试冲过程中常见问题及调整方法,见表 7.3.5 和表 7.3.6. 多工位级进模主要用于细小复杂冲压零件的批量生产,其工位数多,精度高,寿命要求 长,模具细小零件和镶块多,板类零件孔位精度高,尺寸协调多,因此,多工位级进模与常规 冲模相比,虽然加工和装配方法相似,但要求提高了,需要协调的地方多了,因而加工和装配 更加复杂和困难.在模具设计合理的前提下,要制造出合格的多工位级进模,必须具备先进的 模具加工设备和测量手段以及合理的模具制造工艺规范.与其它冲模相比,多工位级进模加工 具有以下特点: 1.工作零件,镶块件和三大板(凸模固定板,凹模固定板和卸料镶块固定板,简称三板)是 多工位级进模加工难点和重点控制零件,其加工难点体现在工作零件型面尺寸和精度,三大板 的型孔尺寸和位置精度. 2.细小凸模和凹模镶块由于其形状复杂,尺寸小,精度高,采用传统的机械加工难以完成加 工,必须辅以高精度数控线切割,成型磨削,曲线磨等先进加工方法方能完成(常常采用数控 线切割+成型磨削). 由于细小凸模和凹模镶块是易损件,需要更换,要有一定的互换性,所以细小凸模,凹模 镶块的生产不能采用配作加工,而是有互换性的分开加工,要求图纸中不论是凸模还是凹模必 须标明保证间隙的具体尺寸和公差以便于备件生产.加工者应注意控制加工到其中心值附近, 必须改变为怕出废品而孔按小尺寸加工,轴按大尺寸加工的现象,以利于互换装配和保证精 度. 镶块常见加工路线一般是:锻——热处理——粗铣(刨)——基面加工——型面粗加工, 半精加工——最终热处理——线切割——成型磨削——抛光等精加工. 3.多工位级进模中的凸模固定板,凹模固定板和卸料镶块固定板孔位精度高,尺寸协调 多,是制造难度最大,耗费工时最多,周期最长的三大关键零件,是模具精度的集中体现件. 装在其上的凸模或镶块间的位置精度,垂直度等都依靠这三块板来给予保证.所以这三块板必 须正确选材,确定加工方法和热处理方法,确保加工质量.三板的加工除要使用传统的机械加 工方法外,还必须使用高精度数控线切割,坐标镗,坐标磨等先进加工方法,必要时采用组合 加工. 为了避免基准误差的产生和积累,凸模固定板,凹模固定板和卸料镶块固定板的设计基 准,工艺基准,测量基准三者应重合,一般采用板的两个成直角的侧面作为型孔位置尺寸的基 准,重要型孔位置尺寸一般采用并联标注,如图 6.2.11 所示. 三板常见加工路线一般是:锻——热处理——铣(刨)——平磨——中间热处理——平磨 ——坐标镗——最终热处理——平磨——电加工——坐标磨——精修. 4.多工位级进模精度要求高,寿命要求长,尺寸稳定性要求高,所以模具零件的选材除了 要求高耐磨高强度和高硬度外,还要求热处理变形量小,尺寸稳定性好. 多工位级进模装配的关键是凸模固定板,凹模固定板和卸料镶块固定板上的型孔尺寸和位 置精度的协调,要同时保证多个凸模,凹模或镶块的间隙和位置符合要求. 多工位级进模装配一般采取局部分装,总装组合的方法,即首先化整为零,先装配凹模固 定板,凸模固定板和卸料镶块固定板等重要部件,然后再进行模具总装,,先装下模部分,后 装上模部分,最后调整好模具间隙和进距精度. 由于多工位级进模结构多样,各生产厂家设备条件不同,所以多工位级进模的加工和装配 方法选择和工艺规程的制订,应视具体模具结构和生产条件而定\
⑶ 机械设计制造及其自动化毕业论文，题目
显然不符合吧，你这个顶多算个手机外壳设计吧，不过手机外壳3D一体成型造型就太简单了，你如果设计并仿制一个较复杂点的小产品或设备什么的，有些零件装配什么的，把设计图纸和装配图纸都按国标画出来，用3D打印机造出样品，应该是个不错的毕设，重点还是设计部分，3D打印的实体样品就算亮点了。一般专业的毕设设计完成后只有工程图纸，没有做出实体的。
⑷ 焊接自动化在汽车生产中的应用论文5000字
搬运机械手PLC控制系统设计摘要随着工业自动化的普及和发展，控制器的需求量逐年增大，搬运机械手的应用也逐渐普及，主要在汽车，电子，机械加工、食品、医药等领域的生产流水线或货物装卸调运,可以更好地节约能源和提高运输设备或产品的效率，以降低其他搬运方式的限制和不足，满足现代经济发展的要求。本机械手的机械结构主要包括由两个电磁阀控制的液压钢来实现机械手的上升下降运动及夹紧工件的动作，两个转速不同的电动机分别通过两线圈控制电动机的正反转，从而实现小车的快进、慢进、快退、慢退的运动运动；其动作转换靠设置在各个不同部位的行程开关(SQ1---SQ9)产生的通断信号传输到PLC控制器，通过PLC内部程序输出不同的信号，从而驱动外部线圈来控制电动机或电磁阀产生不同的动作，可实现机械手的精确定位；其动作过程包括：下降、夹紧、上升、慢进、快进、慢进、延时、下降、放松、上升、慢退、快退、慢退；其操作方式包括：回原位、手动、单步、单周期、连续；来满足生产中的各种操作要求。关键词：搬运机械手，可编程控制器（PLC），液压，电磁阀,thedemandforyear-on-yearincreaseofcontroller,,mainlyintheautomotive,electronic,mechanicalprocessing,food,,orprocts,.ececlampingaction,toachievecarofthefast-forward,slowforward,fastrewind,slowmovementbackmovement;(SQ1---SQ9)generatedon-,,entaction,;theircourseofactioninclude:declineinclampingincreased,slowforward,fastforward,slowprogress,theextensionof,thedropin,relax,rise,slowback,rewind,slowback;itsoperation,including:Backinsitu,manual,single-step,singlecycle,continuous;.Keywords:handlingmechanicalhands,ProgrammableLogicController(PLC),hydraulic,solenoidvalve目录前言………………………………………………………………………………….1第一章机械手的概况1.1搬运机械手的应用简况…………………………………………………21.2机械手的应用意义………………………………………………………31.3机械手的发展概况………………………………………………………3第三章搬运机械手PLC控制系统设计3.1搬运机械手结构及其动作………………………………………………3.2搬运机械手系统硬件设计………………………………………………3.3搬运机械手控制程序设计………………………………………………1操作面板及动作说明……………………………………………………2I/O分配…………………………………………………………………3梯形图的设计……………………………………………………………1）梯形图的总体设计……………………………………………………2）各部分梯形图的设计…………………………………………………3）绘制搬运机械手PLC控制梯形图……………………………………结论………………………………………………………………………………谢辞………………………………………………………………………………参考文献………………………………………………………………………………….附：语句表梯形图I/O接线图前言机械手：mechanicalhand，也被称为自动手，autohand能模仿人手和臂的某些动作功能，用以按固定程序抓取、搬运物件或操作工具的自动操作装置。它可代替人的繁重劳动以实现生产的机械化和自动化，能在有害环境下操作以保护人身安全，因而广泛应用于机械制造、冶金、电子、轻工和原子能等部门。机械手主要由手部、运动机构和控制系统三大部分组成。手部是用来抓持工件（或工具）的部件，根据被抓持物件的形状、尺寸、重量、材料和作业要求而有多种结构形式，如夹持型、托持型和吸附型等。运动机构，使手部完成各种转动（摆动）、移动或复合运动来实现规定的动作，改变被抓持物件的位置和姿势。运动机构的升降、伸缩、旋转等独立运动方式，称为机械手的自由度。为了抓取空间中任意位置和方位的物体，需有6个自由度。自由度是机械手设计的关键参数。自由度越多，机械手的灵活性越大，通用性越广，其结构也越复杂。一般专用机械手有2～3个自由度。机械手的种类，按驱动方式可分为液压式、气动式、电动式、机械式机械手；按适用范围可分为专用机械手和通用机械手两种；按运动轨迹控制方式可分为点位控制和连续轨迹控制机械手等。机械手通常用作机床或其他机器的附加装置，如在自动机床或自动生产线上装卸和传递工件，在加工中心中更换刀具等，一般没有独立的控制装置。有些操作装置需要由人直接操纵，如用于原子能部门操持危险物品的主从式操作手也常称为机械手。机械手在锻造工业中的应用能进一步发展锻造设备的生产能力，改善热、累等劳动条件。机械手首先是从美国开始研制的。1958年美国联合控制公司研制出第一台机械手。第一章机械手概况1.1搬运机械手的应用简况在现代工业中，生产过程的机械化、自动化已成为突出的主题。在机械工业中，加工、装配等生产是不连续的。专用机床是大批量生产自动化的有效法，程控机床、数控机床、加工中心等自动化机械是有效解决多品种小批量生产自动化的重要法。但除切削加工本身外，还有大量的装卸、搬运、装配等作业，有待于进一步实现机械化。据资料介绍，美国生产的全部工业零件中，有75％是小批量生产；金属加工生产批量中有四分之三在50件以下，零件真正在机床上加工的时间仅占零件生产时间的5％。从这里可看出，装卸、搬运等工序机械化的迫切性，工业机械手就是为实现这些工序的自动化而产生的。机械手可在空间抓放物体，动作灵活多样，适用于可变换生产品种的中、小批量自动化生产，广泛应用于柔性自动线。国内外机械工业、铁路部门中机搬运械手主要应用于以下几方面：1.热加工方面的应用热加工是高温、危险的笨重体力劳动，很久以来就要求实现自动化。为了提高工作效率，和确保工人的人身安全，尤其对于大件、少量、低速和人力所不能胜任的作业就更需要采用机械手操作。2.冷加工方面的应用冷加工方面机械手主要用于柴油机配件以及轴类、盘类和箱体类等零件单机加工时的上下料和刀具安装等。进而在程序控制、数字控制等机床上应用，成为设备的一个组成部分。最近更在加工生产线、自动线上应用，成为机床、设备上下工序联接的重要于段。3.拆修装方面拆修装是铁路工业系统繁重体力劳动较多的部门之一，促进了机械手的发展。目前国内铁路工厂、机务段等部门，已采用机械手拆装三通阀、钩舌、分解制动缸、装卸轴箱、组装轮对、清除石棉等，减轻了劳动强度，提高了拆修装的效率。近年还研制了一种客车车内喷漆通用机械手，可用以对客车内部进行连续喷漆，以改善劳动条件，提高喷漆的质量和效率。近些年，随着计算机技术、电子技术以及传感技术等在机械手中越来越多的应用，工业机械手已经成为工业生产中提高劳动生产率的重要因素。1.2机械手的应用意义在机械工业中，机械手的应用意义可以概括如下：1.可以提高生产过程的自动化程度应用机械手，有利于提高材料的传送、工件的装卸、刀具的更换以及机器的装配等的自动化程度，从而可以提高劳动生产率，降低生产成本，加快实现工业生产机械化和自动化的步伐。2.可以改善劳动条件、避免人身事故在高温、高压、低温、低压、有灰尘、噪声、臭味、有放射性或有其它毒性污染以及工作空间狭窄等场合中，用人手直接操作是有危险或根本不可能的。而应用机械手即可部分或全部代替人安全地完成作业，大大地改善了工人的劳动条件。在一些动作简单但又重复作业的操作中，以机械手代替人手进行工作，可以避免由于操作疲劳或疏忽而造成的人身事故。3.可以减少人力，便于有节奏地生产应用机械手代替人手进行工作，这是直接减少人力的一个侧面，同时由于应用机械手可以连续地工作，这是减少人力的另一个侧面。因此，在自动化机床和综合加工自动生产线上，目前几乎都设有机械手，以减少人力和更准确地控制生产的节拍，便于有节奏地进行生产。综上所述，有效地应用机械手是发展机械工业的必然趋势。1.3.3机械手的发展概况与发展趋势1.3机械手的发展概况专用机械手经过几十年的发展，如今已进入以通用机械手为标志的时代。由于通用机械手的应用和发展，进而促进了智能机器人的研制。智能机器人涉及的知识内容，不仅包括一般的机械、液压、气动等基础知识，而且还应用一些电子技术、电视技术、通讯技术、计算技术、无线电控制、仿生学和假肢工艺等，因此它是一项综合性较强的新技术。目前国内外对发展这一新技术都很重视，几十年来，这项技术的研究和发展一直比较活跃，设计在不断地修改，品种在不断地增加，应用领域也在不断地扩大。早在40年代，随着原子能工业的发展，已出现了模拟关节式的第一代机械手。50～60年代即制成了传送和装卸工件的通用机械手和数控示教再现型机械手。这种机械手也称第二代机械手。如尤尼曼特(Unimate)机械手即属于这种类型。60～70年代，又相继把通用机械手用于汽车车身的点焊和冲压生产自动线上，亦即是第二代机械手这一新技术进入了应用阶段。80-90年代，装配机械手处于鼎盛时期，尤其是日本。90年代机械手在特殊用途上有较大的发展，除了在工业上广泛应用外，农、林、矿业、航天、海洋、文娱、体育、医疗、服务业、军事领域上有较大的应用。90年代以后，随着计算机技术、微电子技术、网络技术等的快速发展，机械手技术也得到飞速的多元化发展。总之，目前机械手的主要经历分为三代：第一代机械手主要是靠人工进行控制，控制方式为开环式，没有识别能力；改进的方向主要是将低成本和提高精度；第二代机械手设有电子计算机控制系统，具有视觉、触觉能力，甚至听、想的能力。研究安装各种传感器，把接收到的信息反馈，使机械手具有感觉机能；第三代机械手能独立完成工作过程中的任务。它与电子计算机和电视设备保持联系，并逐步发展成为柔性系统FMS(FlexibleManufacturingSystem)和柔性制造单元FMC(FlexibleManufacturingCell)中重要一环。1.4机械手的发展趋势目前国内工业机械于主要用于机床加工、铸锻、热处理等方面，数量、品种、性能方面都不能满足工业生产发展的需要。因此，国内主要是逐步扩大机械手应用范围，重点发展铸锻、热处理方面的机械手，以减轻劳动强度，改善作业条件。在应用专用机械手的同时，相应地发展通用机械手，有条件的还要研制示教式机械手、计算机控制机械手和组合式机械手等。将机械手各运动构件，如伸缩、摆动、升降、横移、俯仰等机构，以及适于不同类型的夹紧机构，设计成典型的通用机构，以便根据不同的作业要求，选用不用的典型部件，即可组成各种不同用途的机械手。既便于设计制造，又便于改换工作，扩大了应用的范围。同时要提高精度，减少冲击，定位精确，以更好地发挥机械手的作用。此外还应大力研究伺服型、记忆再现型，以及具有触觉、视觉等性能地机械手，并考虑于计算机联用，逐步成为整个机械制造系统中的一个基本单元。在国外机械制造业中，工业机械手应用较多，发展较快。目前主要用于机床、模锻压力机的上下料，以及点焊、喷漆等作业中，它可按照事先制定的作业程序完成规定的操作，但是还不具备任何传感反馈能力，不能应付外界的变化。如发生某些偏离时，就将引起零部件甚至机械手本身的损坏。为此，国外机械手的发展趋势是大力研制具有某些智能的机械手，使其拥有一定的传感能力，能反馈外界条件的变化，做出相应的变更。如位置发生稍些偏差时，即能更正，并自行检测，重点是研究视觉功能和触觉功能。视觉功能即在机械手上安装有电视照相机和光学测距仪（即距离传感器）以及卫星计算机。工作时，电视照相机将物体形象变成视频信号，然后传送给计算机，以便分析物体的种类、大小、颜色和方位，并发出指令控制机械手进行工作。触觉功能即在机械手上安装有触觉反馈控制装置。工作时机械手先伸出手指寻找工件，通过装在手指内的压力敏感元件产生触感作用，然后伸向前方，抓住工件。手的抓力大小可通过装在手指内侧的压力敏感元件来控制，达到自动调整握力的大小。总之，随着传感技术的发展，机械手的装配作业的能力将进一步提高。到1995年，全世界约有50%的汽车由机械手装配。现今机械手的发展更主要的是将机械手和柔性制造系统以及柔性制造单元相结合，从而根本改变目前机械制造系统的人工操作状态。1.5PLC概况及在机械手中的应用1.可编程序控制器的应用和发展概况可编程序控制器（programmablecontroller），现在一般简称为PLC（programmablelogiccontroller），它是以微处理器为基础，综合了计算机技术、半导体集成技术、自动控制技术、数字技术、通信网络技发展起来的一种通用的工业自动控制装置。以其显著的优点在冶金、化工、交通、电力等领域获得了广泛的应用，成为了现代工业控制三大支柱之一。在可编程序控制器问世以前，工业控制领域中是继电器控制占主导地位。传统的继电器控制具有结构简单、易于掌握、价格便宜等优点，在工业生产中应用甚广。但是控制装置体积大、动作速度较慢、耗电较多、功能少，特别是由于它靠硬件连线构成系统，接线繁杂，当生产工艺或控制对象改变时，原有的接线刻控制盘（柜）就必须随之改变或更换，通用性和灵活性较差2.PLC的应用概况PLC的应用领域非常广，并在迅速扩大，对于而今的PLC几乎可以说凡是需要控制系统存在的地方就需要PLC，尤其近几年来PLC的性价比不断提高已被广泛应用在冶金、机械、石油、化工、轻功、电力等各行业。按PLC的控制类型，其应用大致可分为以下几个方面。1）.用于逻辑控制这是PLC最基本，也是最广泛的应用方面。用PLC取代继电器控制和顺序控制器控制。例如机床的电气控制、包装机械的控制、自动电梯控制等。2）.用于模拟量控制PLC通过模拟量I/O模块，可实现模拟量和数字量之间转换，并对模拟量控制。3）.用于机械加工中的数字控制现代PLC具有很强的数据处理功能，它可以与机械加工中的数字控制（NC）及计算机控制（CNC）紧密结合，实现数字控制。4）.用于工业机器人控制5）.用于多层分布式控制系统高功能的PLC具有较强的通信联通能力，可实现PLC与PLC之间、PLC与远程I/O之间、PLC与上位机之间的通信。从而形成多层分布式控制系统或工厂自动化网络。3.PLC的特点1）.可靠性高、抗干扰能力强PLC能在恶劣的环境如电磁干扰、电源电压波动、机械振动、温度变化等中可靠地工作，PLC的平均无故障间隔时间高，日本三菱公司的F1系列PLC平均无故障时间间隔长达30万h，这是一般微机所不能比拟的。2）.控制系统构成简单、通用性强由于PLC是采用软件编程来实现控制功能，对同一控制对象，当控制要求改变需改变控制系统的功能时，不必改变PLC的硬件设备，只需相应改变软件程序。3自上世纪六十年代，机械手被实现为一种产品后，对它的开发应用也在不断发展，利用机械手搬运物体、装配、切割、喷染等等，应用非常广泛。现在已经应用在了机械制造、冶金、化工、电力、采矿、建材、轻工、食品、环保等各行各业之中。比如：最典型的发展是生产者将此产品大量应用于卫生行业（全自动生化分析仪），从而实现了卫生检验中急需短时间、大量样品数据的要求，但在卫生领域的机械手因采用样品加单一酶试剂显色法，且采用滤光片结构设计，造成试剂价格昂贵，限制了产品市场的发展。随着技术的进步，机械手的设计已经实破了单一试剂、加热及滤光片的束缚。随着社会的快速发展，工业现场机械手的要求将越来越高，其技术也越来越成熟。机械手是工业自动控制领域中经常遇到的一种控制对象。机械手可以完成许多工作，如搬物、装配、切割、喷染等等，应用非常广泛。应用PLC控制机械手实现各种规定的工序动作，可以简化控制线路，节省成本，提高劳动生产率。图1是机械手搬运物品示意图。图1机械手搬物示意图图中机械手的任务是将传送带A上的物品搬运到传送带B。为使机械手动作准确，在机械手的极限位置安装了限位开关SQ1、SQ2、SQ3、SQ4、SQ5，对机械手分别进行抓紧、左转、右转、上升、下降动作的限位，并发出动作到位的输入信号。传送带A上装有光电开关SP，用于检测传送带A上物品是否到位。机械手的起、停由图中的起动按钮SB1、停止按钮SB2控制。传送带A、B由电动机拖动。机械手的上、下、左、右、抓紧、放松等动作由液压驱动，并分别由六个电磁阀来控制。2机械手的动作流程传送带B处于连续运行状态，故不需要用PLC控制。机械手及传送带C顺序动作的要求是：1)按下起动按钮SB1时，机械手系统工作。首先上升电磁阀通电，手臂上升，至上升限位开关动作；2)左转电磁阀通电，手臂左转，至左转限位开关动作；3)下降电磁阀通电，手臂下降，至下降限位开关动作；4)启动传送带A运行，由光电开关SP检测传送带A上有无物品送来，若检测到物品，则抓紧电磁阀通电，机械手抓紧，至抓紧限位开关动作；5)手臂再次上升，至上升限位开关再次动作；6)右转电磁阀通电，手臂右转，至右转限位开关动作；7)手臂再次下降，至下降限位开关再次动作；8)放松电磁阀通电，机械手松开手爪，经延时2秒后，完成一次搬运任务，然后重复循环以上过程。9)按下停止按钮SB2或断电时，机械手停止在现行工步上，重新起动时，机械手按停止前的动作继续工作。根据对机械手的顺序动作要求，可以画出时序图如图2所示。由时序图可作出图3所示的机械手动作流程图。图2机械手佛那故作布序图图3机械手动作流程图3PLC选型及其I/O点编号分配3.1PLC的选型由于机械手系统的输入/输出接点少，要求电气控制部分体积小，成本低，并能够用计算机对PLC进行监控和管理，故选用日本OMRON（立石）公司生产的多功能小型C20P主机。该机输入点为12，输出点为8。内部主要有：136个辅助继电器、16个特殊功能继电器、160个保持继电器、8个暂存继电器、48个定时/计数器、64个16位数据存贮器。3.2I/O点编号分配根据图3所示的机械手动作流程图，可以确定电气控制系统的I/O点分配，如表1所示。表1机械手控制I/O分配表根据图3流程图和表1的I/O分配表，可以编制出状态转移图如图4所示。图4机械手状态转移图4编程及程序运行4.1用步进指令编程根据图4状态转移图，编制的步进梯形图程序如图5所示。图5中，“全部输出禁止”部分的作用是在停止时禁止全部输出，使机械手停止在现行的工步上；重新起动时又能从停止前的工步继续动作。在状态由HR010转移至HR000的条件中，增加了保持继电器的常闭触点，其作用是：当机械手工作在某一中间工步时，若PLC断电或停止运行，机械手停止在中间工步上。PLC复电或重新投入运行后，由于保持继电器HR具有状态断电保护的功能，因此在重新起动时，中有某一个是断开的，使得HR000不能置位，机械手只能从停止前被置位的保持继电器的后续工步继续动作。4.2程序运行按下起动按钮SB1，输入点0000为ON,则作为互锁条件的辅助继电器1000为ON，互锁指令IL接通，IL与ILC之间的线圈正常工作，“全部输出禁止”解除。若(抓图1)常闭触点都为ON，保持继电器HR000接通，输出点0503使上升电磁阀得电，手臂上升。当手臂上升到位时，上升限位开关使输入点0005闭合，保持继电器HR001接通，HR000复位，输出点0501使左转电磁阀得电，手臂左转。以后每当一步动作到位，限位条件满足时，状态转移，进行下一工步动作。当状态转移到HR008为ON时，输出点0506使放松电磁阀得电，机械手放松，同时定时器TIM00计时。当计时2秒到，状态又转移到HR000，程序又重新从第一工步开始循环。停止时，按下停止按钮SB2，0001断开，辅助继电器1000为OFF，互锁指令断开，全部输出被禁止，但各保持继电器的状态是断电保护的，机械手停在现行的工步上。当重新按起动按钮时，互锁指令接通，停止前的输出被恢复，机械手继续在停止前某保持继电器为ON的工步动作。5结束语本文介绍了日本OMRON公司生产的C系列P型小型多功能PLC在机械手步进控制中的设计应用。说明了机械手的动作原理，设计要求，程序设计方法。本文介绍的程序已在实际生产中获得了成功的应用。
⑸ 求：自动装配图集-工件移置机构，《英 R.M.韦布 W.S.霍利斯 编》PDF
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这个可以看
⑹ 关于自动装配机的论文前言怎么写
拉链头是拉链的重要组成配件之一，长期以来一直依靠人工装配，生产效率很低。近年来，市场上出现了一种拉链头自动装配机，使拉链头的生产效率比传统手工装配时期有了明显的提高。这种装配机的控制系统通过各种继电器、接触器、触发式开关等硬件配合构成的逻辑电路对整台机器的装配过程进行控制，由于控制系统中不包含可编程器件，机器的智能化程度不高，无法完成较为复杂的控制任务：同时机台上安装的传感器多为机械接触式传感器，灵敏度低、检测效果不理想，已逐渐不能适应拉链产业生产高度自动化的需要。为了能够更加高效地进行拉链头的装配生产，彻底改善拉链头装配用人多，生产效率低的现状，同时基于福建晋江某企业的委托，我们实验室以其生产的拉链头自动装配机为平台，进行了以单片机为核心的拉链头自动装配机控制系统开发。本文的主要研究工作为：（
⑺ SpringBoot自动装配原理是什么
这个问题是我培训结束后找工作的必问问题：
（1）引导类上开启@EnableAutoConfiguration
（2）内部通过@import注解引入ImporttSelector
（3）查找工程jar包中META-INF/spring.factories文件
（4）装载内部的对象到容器
经过在传智播客的半年集中式学习从小白也能到大牛了，哈哈。