行车驱动装置设计方案

A. 求一份无碳小车设计方案（绕S走的）越详细越好，非常感谢

方案目录

一：任务和要求 ………………………………………………………2
1.1 命题要求部分 ………………………………………………2
1.2 自我发挥部分 ………………………………………………3
二：方案设计及论证 …………………………………………………4
2.1 转向轮及轨道设计 …………………………………………4
2.2 动力系统设计 ………………………………………………7
2.3 小车整体及外观设计 ………………………………………8
2.4 最终方案 ……………………………………………………8
三： 材料及成本分析 ………………………………………………9
3.1 小车整体材料种类 …………………………………………9
3.2 小车各部位材料选择 ………………………………………9
3.3 小车整体成本分析 …………………………………………9
四：方案总结 ………………………………………………………10

一：任务和要求
1.1命题要求部分
命题主题：“无碳小车”
竞赛命题要求：
①小车要求采用三轮结构（1个转向轮，2个驱动轮），具体结构造型以及材料选用均由参赛者自主设计完成。要求满足：①小车上面要装载一件外形尺寸为￠60×20 mm的实心圆柱型钢制质量块作为载荷，其质量应不小于750克；在小车行走过程中，载荷不允许掉落。②转向轮最大外径应不小于￠30mm。
②给定重力势能为5焦耳（取g=10m/s2），竞赛时统一用质
量为1Kg的重块（￠50×65 mm，普通碳钢）铅垂下降来获得，
落差500±2mm，重块落下后，须被小车承载并同小车一起运动，
不允许掉落。小车前行过程中完成的所有动作所需的能量均由此
能量转换获得，不可使用任何其他的能量形式。
③障碍物放置要求：每间隔1米，放置一个直径20mm、高200mm的弹性障碍圆棒。
小车结构示意图：

小车运动轨迹示意图：

第二阶段附加要求：
参赛队，需取下小车原有的转向轮，重新制作小车的转向轮。转向轮的制作采用根据原设计图纸和竞赛组委会的指定要求，经计算机三维造型后，使用快速成型机制作、车床加工及钳工方法完成，最终完成小车转向轮的组装和调试，总加工时间为4小时左右。
成绩评定：
根据综合工程管理方案、设计方案、加工工艺方案、成本
分析方案、小车徽标设计、转向轮加工成本及质量（是否符合
图纸要求）、现场加工质量、小车前行距离及答辩成绩等得分，
经加权公式计算最终得分

1.2自我发挥部分
1）小车的前轮（即转向轮）设计。单向偏转或实现双向偏转及其转向角度的确定。
2）小车的运行轨道的设计。根据转向方案，设计出小车路程最少且位移量最大、符合命题要求的预算轨道。并确定小车的初始释放位置。
3）小车的能量转换方式。综合考虑到转换与行驶的相对关系，并尽可能的加大能量的利用率。
4）小车的前后轮设计。前轮尽量简洁，且确保自己能够用三维软件自行作出，后轮设计尽量减少与地面的摩擦。
5）小车的外观设计。在不影响小车的正常运行下，尽量减少小车自身的重量，并且要考虑到小车的整体外观。
6）成本分析。 在实现小车能够实现基本运行的情况下，充分考虑选材成本和装饰材料的取舍。

二：方案设计及论证
2.1转向轮及轨道设计
设计主体思路： 利用转向轮中心轴偏转，实现小车转向。
本方案中将分校内比赛方案和后期参考放案两种方案，校内方案目标是实现单向偏转，后期参考方案目标是实现近S形路线。
方案一如图1所示（为轴中心部位的半剖视图），前轮的中轴设计，成一个倾斜的角度。使其能够实现自行的绕一圆弧运动。从而实现绕开障碍物运行。方案二将采用平行连杆实现小车的转向。且以方案二为主要设计思路。

前轮具体设计及轨道方案：
方案一：单向偏转设计及其对应的轨道设计。如图3（前轮剖视图）所示。其轨道设计如图2所示：
前轮设计软件采用CAXA工程制造师设计，并实现自动成型。前轮轮廓图如图4和图5：

各参数要点经计算得出，具体如下：（前轮最大外径初步设为50mm,最大宽度设定为15.625mm）:
轨道参数：
1）.小车宽度要小于200mm；
2）.轨道半径为2500mm；
3）.行驶初始角度（相对赛道偏角）为arctan4/3（约53度）。
前轮参数：（参考图4）
1）.小车外轮最大外径50mm； 最大宽度15.625mm。
2）.图4注释制造经过：①拉伸除料→拉伸深度6.25mm→增加拔模斜度30度。②过渡→半径为1.25mm。③过渡→半径为6.25mm。④打孔→通孔→直径18.75mm。
3）.中轴孔经打孔→ 孔型→小径1.25mm,大径1.5625mm，通孔。（以50mm最大外径，大经比小径宽0.3053mm）。
设计小结：
该方案设计中，小车最大有效位移约为4000mm，可能还有出界的扣分。在初步比赛中，可以先用偏转前轮实现类似的效果，前轮放置如图6所示。前轮的安放转角与上述计算角度一样。

方案二：近S形偏转设计及其轨道设计。轨道设计如图7所示：

前轮设计软件采用CAXA工程制造师设计，并实现自动成型。前轮轮廓图如图4和图5所示
各参数要点经计算得出，具体如下：（前轮最大外径初步设为50mm,最大宽度设定为15.625mm）:
轨道参数：
1）.小车宽度不易过宽，设定为180mm。
2）.每个旋转弧行驶距离为1000mm—1100mm(符合小车宽度)。转弯角度为arctan1/5（约11.3度）。
前轮参数：
1）.小车外轮最大径50mm； 最大宽度15.625mm。
2）.图4制造过程与注释与方案一类同。
3）.中轴实现过程，选择形孔，其外径为2.2mm。

前轮转向的实现方案设计（初步设计）
a.转向距离设定：
本方案设计中小车动力转变将经过发条盒带动大齿轮，再带动安装在小车后轮上的小齿轮实现小车的驱动（详见动力系统设计）。大齿轮设计时，除了提供小车行驶的能量，还将提供改变方向的能量。
如下图8所示，当大齿轮每旋转一周，就改变一次方向，这时初步设定后轮最大外径为60mm.
则后轮每旋转一周行驶距离为：2*3.14159*30=188.4954mm
为实现大齿轮旋转一周至少行驶1000mm的距离，如果定小齿轮旋转的周数为设定为5.3周，则行驶距离为：188.4954*5.3=999.02562mm.
所以可以设定大齿轮与小齿轮的齿数比53:10。
b.转向结构设计：如图8。

采用平行连杆，轮流经过大齿轮的凸起处，从而直接带动前轮的中轴，改变其行驶方向。设计中，将采用前轮中轴平行于平行连杆固定轴。从而实现连杆固定轴转角与前轮转角一致，如图9，设置连杆固定轴宽度为10mm，则大齿轮推动平行连杆的距离仅为1mm，故可以实现，且能减少能量消耗。
设计小结:
该方案设计中，前轮的制造工序简单。前轮的安装与卸载可能比较繁琐，可以考虑将前轮中轴分段制造，以减少安装与卸载的程序。实际制造中，转向的具体参数设计需要实际实验才能最终定论。该方案为本组主要设计方案。
2.2 动力系统设计
设计主体思路：首先利用发条将重力势能转化成弹性势能，再利用发条能较稳定的能量释放特性，经过齿轮转变带动后轮驱动小车
的前进。
理论计算数据：以网上木材—钢间滚动摩擦系数（最大）0.04，小车整体重量为2KG，能量用5J计算可以得到运行最大距离为6250mm，但实际运行中，摩擦系数没有0.04，能量运用率无法达到100%，相互抵消与否需要实验数据说明。

小车动力系统图如下图10所示：

如图10所示，重物经过滑轮，与发条相连接，发条轴与大齿轮中心轴相连，大齿轮带动小齿轮实现后轮的驱动。该过程依能量的转换分为两个阶段，具体如下：
a.势能转化为弹性势能：
首先，释放重物，由于发条处于反向转动，不影响小车静止。当重物下落到接近小车上方由于弹性势能的加大，重物速度将会减慢。此时，借助磁铁的吸引力，将放在底板上的撞针压下，同时固定住重物。撞针的另一端连接发条的固定针，使发条处于瞬间弹性最大值状态。
b.弹性势能转化为小车动能：
当发条固定针将发条固定，此时，发条开始释放弹性势能，同时带动大齿轮转动，再经过小齿轮带动后轮（小齿轮中心套在后轮连杆上）。
各参数如下：
1）.物体下落高度为500mm；
2）.重物能够在无磁铁的情况下恰好接触底板，以保证“不使用其他形式的能量”（“恰好”即速度基本为零，以减少能量的损耗）；
3）.重物接触底板后要保证发条处于恰饱和（最佳状态）或要饱和状态，确保能量的最大转换。

设计小结：
该方案设计中，对发条的要求较高，但可以较平稳的使用法条中的能量，除去了重物下落的摇摆问题，同时可以实现小车的稳定转向。

2.3小车整体及外观设计(初步设计)
小车底板设计：小车底板宽度180mm，总长度300mm，前半部分采用等腰梯形，上底100mm，下底180mm，高100mm，后半部分为矩形设计长为200mm，宽度为180mm。底板厚度3mm。
重物支撑架设计：采用长度为600mm，宽度50mm，厚度为3mm中部为空的塑料板，另外重物支撑架两边用两根长度为300mm的塑料棒支撑。
转向装置设计：转向连杆统一采用直径1mm的硬质铝棒，中轴采用钢棒。转向轮位于小车中轴线上，转向轮轴线与前底板相距30mm。转向轮外径为50mm，最大宽度15.625mm。
后轮驱动设计：后轮外径60mm，宽度为10mm，两轮中轴线离后底板30mm，采用嵌入式放置，小齿轮位于两后轮连线中心处。
外 观 设 计：外观标幅以学校标志为主。注重不同颜色涂漆的结合使用。
载 物 放 置：放与小车中前部，使其同时起到平衡小车的作用。

2.4最终方案
本次方案设计中，分初次比赛用车和后期比赛用车（如果许可，可以直接用后期设计方案），前后用车主要不同处在于前轮转向及轨道设计，与费用不产生太大影响，但是方案二为我组主要设计方案。能量系统设计，以经发条实现二次转换为主，但也有备用方案。备用方案仅做意见保留。
三： 材料及成本分析
3.1小车应用材料种类：
塑料 硬质铝 磁铁 钢柱 细线

3.2小车整体材料种类
本次方案中主要材料种类如下：
小车底板及重物支撑架：塑料为主.
后轮设计：塑料为主（成品设计）。
前轮（前期）：硬质铝。
齿轮：塑料（成品设计）。
重物下落固定物：磁铁。
连杆等：硬质铝。
前后轮中轴：钢。
装饰：塑料为主。
发条：买标准品。

3.3小车整体成本分析（参考网上报价）
塑料板成本：总共约15元
前轮成本：自己制作
后轮成本：标准品两个10元左右
连杆成本：约3元
齿 轮：小齿轮1元 大齿轮2元
发 条：25元左右
撞 针：0.5元
磁 铁：4-5元
滑 轮：1元左右

总共材料成本约为63元（不包含工具等其他费用）。

四：方案总结
本次竞赛命题要求中，以给定的能量设计三轮小车带动给定负载进行避物运行。本方案设计中，分为前轮转向，动力设计，成本分析三大部分展开设计。
前轮转向设计过程中，首先考虑到的是单向偏转的实现，但与理论最小运行值有较大差距，故考虑转向运行。其中，平行连杆的设计，从理论上可以实现交替转向。但前轮的支撑力如果较大，可能会导致能量的消耗，这也是实际要考虑到的问题。且对整个平行连杆的制作精度要求比较高。
动力系统的设计中，采用的是能量的二次利用，要求第一次能量的转换率要高，故对发条的要求较高。该设计中，将会消除重物下落的摇摆问题，同时利用撞针设计，启动小车行驶。
成本分析中，没有考虑制作工具的相关成本，如果可以实现底板的一次成型，将会减少工序，增大精度要求。同时其费用也将加大。综合成本，暂且不能确定。
该方案中，没有就小车的整体外观设计给出具体设计，将在小车轮廓设计完毕后进行整体外观设计（暂时无法用三维制作软件做出整体构架）。

B. 基于PLC控制的带式输送机自动张紧装置的毕业论文谁有！！最好是免费的，简述也行

1. PLC电镀行车控制系统设计
2. 机械手模型的PLC控制系统设计
3. PLC在自动售货机控制系统中的应用
4. 基于PLC控制的纸皮压缩机
5. 基于松下系列PLC恒压供水系统的设计
6. 基于PLC的自动门电控部分设计
7. 基于PLC的直流电机双闭环调速系统设计
8. 基于PLC的细纱机电控部分设计
9. 燃气锅炉温度的PLC控制系统
10. 交流提升系统PLC操作控制台
11. 基于PLC铝带分切机控制系统的设计
12. 高层建筑电梯控制系统设计
13. 转炉气化冷却控制系统
14. 高炉上料卷扬系统
15. 调速配料自动控制系统
16. 基于PLC的砌块成型机的电气系统设计
17. PLC在停车场智能控制管理系统应用
18. PLC 在冷冻干燥机的应用
19. 基于PLC的过程控制
20. 电器装配线PLC控制系统
21. 基于PLC的过程控制系统的设计
22. 基于PLC的伺服电机试验系统设计
23. 陶瓷压砖机PLC电气控制系统的设计
24. 多工位组合机床的PLC控制系统
25. 基于PLC的车床数字化控制系统设计
26. PLC实现自动重合闸装置的设计
27. 混凝土搅拌站控制系统设计
28. 基于PLC控制的带式输送机自动张紧装置
29. 基于PLC的化学水处理控制系统的设计
30. S7-300 PLC在电梯控制中的应用
31. 模糊算法在线优化PI控制器参数的PLC设计
32. 神经网络在线优化PI参数的PLC及组态设计
33. 模糊算法优化PI参数的PLC实现及组态设计
34. BP算法在线优化PI控制器参数的PLC实现
35. 推钢炉过程控制系统设计
36. 焦炉电机车控制系统的设计
37. 基于PLC的锅炉控制系统设计
38. 热量计的硬件电路设计
39. 高层建筑PLC控制的恒压供水系统的设计
40. 材料分拣PLC控制系统设计
41. 基于PLC控制的调压调速电梯拖动系统设计
42. 基于PLC的七层交流变频电梯控制系统设计
43. 五层交流双速电梯PLC电气控制系统的设计
44. 四层交流双速电梯的PLC电气控制系统的设计
45. 三层楼交流双速电梯的PLC电气控制系统的设计
46. PLC在恒温控制过程中的应用
Q.Q，89 ........................................后面接着输入......
36........................................后面接着输入......
28........................................后面接着输入......
136
(4行连着输入就是我的QQ)
47. 变频器在恒压供水控制系统中的应用
48. 基于西门子PLC的Z3040型摇臂钻床改造
49. PLC控制的恒压供水系统的设计

C. 汽车驱动轴设计有什么要求

设计驱动车轮的传动装置位于汽车传动系的末端，其功用是将转矩由差速版器半轴齿轮传权给驱动车轮。在断开式驱动桥和转向驱动桥中，驱动车轮的传动装置包括半轴和万向节传动装置且多采用等速万向节。驱动轴快易优自动化选型有收录。在一般非断开式驱动桥上，驱动车轮的传动装置就是半轴，这时半轴将差速器半轴齿轮与轮毂连接起来。在装有轮边减速器的驱动桥上，半轴将半轴齿轮与轮边减速器的主动齿轮连接起来。
普通非断开式驱动桥的半轴，根据其外端的支承型式或受力状况的不同而分为半浮式、3/4浮式和全浮式三种。半浮式半轴以靠近外端的轴颈直接支承在置于桥壳外端内孔中的轴承上，而端部则以具有锥面的轴颈及键与车轮轮毂相固定，或以突缘直接与车轮轮盘及制动鼓相联接)。因此，半浮式半轴除传递转矩外，还要承受车轮传来的弯矩。由此可见，半浮式半轴承受的载荷复杂，但它具有结构简单、质量小、尺寸紧凑、造价低廉等优点。用于质量较小、使用条件较好、承载负荷也不大的轿车和轻型载货汽车。

D. 用于未来智能汽车的创新驱动方案

开发用于未来智能汽车的蓄电池电驱动系统的最大挑战在于针对高效率、低成本以及高舒适性等方面具有竞争力的目标寻找到一个折中方案。为了解决上述目标冲突，德国Darmstedt理工大学在名为“双电驱动装置”（TDT）的研究项目中开发出了一种创新的电动和混合动力系统，在“带有增程器的双电驱动装置”（DE-REX）项目成果的基础上成功地显示出了这种动力总成系统的潜力。1双电驱动装置当前基于动力总成系统的基本型式又提出了一种带有各自的子变速传动机构（TG）并与数个电机（EM）实现集成布置的设计理念，其中基于简单变速器技术的功能系统可集成高效的多档变速器，在此类结构型式中电机也被用于实现例如同步和传递牵引力等变速器功能。同时，这种模块化的双电驱动装置（TDT）模式能被转化成一系列动力总成系统，其不仅包括纯电动车（BEV），而且也包括环境污染较低且适合长途行驶的混合动力车。此外，这种模式的混合动力总成系统方案还采用了一种被称之为“增程器专用变速器”（DRT）的特殊设计理念。在“带有增程器的双电驱动装置”（DE-REX）项目中已构建了一种混合动力结构型式方案，以此能彰显出行驶舒适性和效率方面的潜力以及评估成本的潜力。2DE-REX动力总成系统图1示出了DE-REX动力总成系统架构示意图，其由两个同轴布置的子变速传动机构（TG1和TG2）组成，输入轴能通过由控制机构操纵的爪齿离合器与变速器输出轴连接，而内燃机则能被并联或串联到现有的TG2上。装配了两套DE-REX动力总成系统:一套用于试验台运行，另外还用于效率试验；另一套被集成到一辆演示车上，用于档位变换和运行模式变换试验以及舒适性评价。3换档舒适性评价多档变速器用于电动车是以其舒适的换档过程为基础的。为了研究在DE-REX车辆上的舒适性，不仅在电动车上而且在混合动力车进行了档位变换和运行模式变换试验，并按照客观和主观标准进行评价。按照VDI（德国工程师协会）-2057规程，应用“振动计量值”（VDV）作为客观标准来评价换档过程期间发生的振动。图2示出了DE-REX车辆在部分负荷工况下进行电动换档的试验结果。操作开始时电机1（EM1）以第一档驱动车辆，当需要使档位转换到电机2（EM2）第二档时，EM2的转速就被调节到第二档的额定转速，最后爪齿离合器结合，扭矩就从EM1叠化到EM2，TG1第一档脱开，换档过程就此结束，EM1最终减速至停机状态。所得到的加速度曲线形状表明其并无显著的振动现象，并可得到较低的振动计量值（VDV=0.089m/s1.75）。为了评估即使在负荷较高时纯电动车换至高档的换档舒适性，对不同加速踏板位置（APP）实施换档过程，分别计算VDV，通过传统车辆换高档的分布带来比较试验结果。正如图3所表明的那样，直至70%加速踏板位置时DE-REX车辆的换档舒适性都高于自动变速箱（AT）和双离合器变速箱（DCT），甚至在更大的加速踏板位置时由于其换档舒适性指标仍处于AT和DCT的分布带中，而处于更大的加速踏板位置时VDV增大则归因于换档过程中牵引力的降低，因为在换档过程期间仅配备有一个电机驱动车辆，因而在高负荷时牵引力能实现充分传递。在下一步开发中将对电机在短时间内进行超负荷试验，即使在全负荷时也能进一步提高换档舒适性。为了根据VDV评估验证其换档舒适性，邀请了23位动力总成系统专家作为同车乘客来参与行驶试验。在经历了较低和较高功率需求情况下的数次电动行驶换档过程后，请受试者按照事先规定的说法评价主观的感觉，如图4中示出了结果摘要。动力总成系统专家的主观感觉验证了尤其是在部分负荷行驶时的高换档舒适性，此时通常感觉不到明显的换档过程，即使是长期以来对高负荷换档过程有着细腻感受的乘客也会对此持称赞态度。综合试验结果表明，TDT动力总成系统的换档过程是较为舒适的，因此运行策略能在动力总成系统效率最佳的基础上选择最佳的运行模式而不会受到换档舒适性的限制。4电驱动总成系统效率的试验研究以TDT为基础的动力总成系统效率的提高归因于使用多档变速器与多个电机的结合:（1）多电机型式能使用可根据负荷换档的多档变速器而不会引起附加功率损失的摩擦转换器件；（2）多档变速器型式解决了起步扭矩与车辆最高车速之间的目标冲突，因而与固定档电驱动总成系统相比可降低所要安装的系统电功率，因此能提高负荷率，从而随之提高电机效率；（3）多电机型式能使单个电机停止工作，而继续工作的电机由于避免在部分负荷工况下运行而提高整机效率；（4）此外，还能使用多档多电机动力总成系统，从而使智能运行策略能实现最佳效率下的行驶要求。在DE-REX驱动及其考虑要替代者的试验台测试基础上，对采用自动手动变速箱（AMT）技术的多档多电机的节电潜力与采用一个电机的固定档动力总成系统（BEV-1GR，1档传动比纯电动车）进行比较试验。比较结果示于图5，从现有技术的固定档动力总成系统（1个电机，DE-REX标定到171kW，1档传动比（GR），）开始直至TDT模式（2个电机，每个48kW，2×2档传动比）采用最小起步扭矩（＞2500N·m）和所需的最高车速（180km/h）。试验结果表明，采用现有技术的电能消耗量为16.5kW·h/100km是最有效的。为了充分发挥总效率优势，如下介绍一种采用降低系统电功率和固定档变速器的方案（1个电机，DE-REX电机被标定到96kW，一档传动比），虽然采用这种方案通常会使起步扭矩达不到要求，但还是表明TDT效率潜力的重要份额（8.3%）归因于更低的系统电功率。不过为了使减小的系统电功率能满足相关要求，至少需设置两个档位，而相应的多档AMT动力总成系统（1个电机，96kW，两档传动比）通过智能选择档位使得能量消耗进一步降低1.5%，当然换档时需切断牵引力。为了确保较高的换档舒适性，使用了典型的按负荷换档的器件，但是这会对变速器损失和成本产生显著的影响。这种TDT型式（2个电机，2×48kW，2×2档传动比）提供了一种可满足舒适性要求的替代解决方案，而且还通过附加的运行模式以获得附加的节能潜力，从而相比固定档纯电动车可总共获得约10.7%的节能效果。为此，在WLTG试验循环运行期间，智能DE-REX运行策略总会优先选择效率最高的行驶模式:对于低负荷和低车速阶段电机1第一档提供最高的效率，而在高车速时电机2第二档则呈现出一定优势，仅在WLTC循环的行驶时间内才使用两个电机一起驱动。试验台试验结果证实了TDT模式提高效率的潜力大，其为未来的电驱动系统提供了一种舒适智能的解决方案，而且TDT还在系统层面提供了降低成本的潜力。5动力总成系统成本评估为了对成本进行比较评价，必须在考虑所有组成部分的情况下评价总系统成本:尽管必需配备有2个电机和1个多档变速器，但是系统电功率将有所降低，同时要提高效率，从而对于所必需的电动行驶里程能减小蓄电池尺寸和降低成本。特别是为了满足较长行驶里程的技术要求，混合动力TDT模式通过平行的增程器运行提供了一种有利于降低成本的解决方案。大部分行驶里程是电动行驶模式，仅有极少的行驶里程使用混合动力模式。与当今的插电式混合动力车（PHEV）不同，混合动力TDT方案被设计成始终以高效率实现电动行驶，而且没有单纯附加的电气化。图6示出了以适合于长里程行驶的固定档BEV方案为比较基准的成本估价。纯电动TDT在系统层面上能获得约9%的成本优势，混合动力DE-REX的成本位于BEV与PHEV之间，与PHEV相比，由于降低了变速器的机械复杂程度从而具有附加的降低成本潜力，因此在本研究项目中采用DE-REX达到了最低的总成本（BEV-1GR成本的81%），通过考虑应用基于电动和混合动力总成系列模块化型式减小尺寸的效应期望可进一步降低成本。6结语和展望DE-REX研究项目成功地验证了TDT模式概念，试验台上的试验研究结果证实了其降低电能需求的潜力，其提高效率的潜力基于采用两个电机的多档变速器模式，同时为了使用户接受其较高的换档舒适性，而客观的VDV标准和独立专家的主观评价证实了其高换档舒适性。系统的总成本评估表明，与采用现有技术的BEV和PHEV相比，TDT模式具有降低成本的潜力。总之，TDT能为未来的环保通用型混合动力电动车（UHEV）提供创新的增程器专用变速器（DRT）方案。下一步将开发下一代TDT:“双驱动变速器4倍长行驶里程”（Two-DriveTransmission4Long-Range,DE4LoRa）。这种DE4LoRa动力总成系统既能进一步提高效率，又能降低系统复杂性和成本。下载提取码:r7nj【德】A.VIEHMANN等【翻译】范明强【编辑】伍赛特本文来源于汽车之家车家号作者，不代表汽车之家的观点立场。

E. 我在做起重机设计，想问一下大家LDA驱动装置是什么其中包含减速器制动器等的功能么

LDA驱动装置是通用型卧式减速机，是特别适用于电动单梁起重机等类似起重机械的运行驱动装置，它可与锥形转子电动机和带齿圈的运行车轮组合成“三合一”的运行机构，它的第一级闭式齿轮可以更换，以便得到不同的传动比，从而满足不同运行速度的要求。
此驱动装置结构简单，轻小紧凑、维护保养极为方便。
速度有20、30、45、60、75米/分,速比分别是3.7/2.48/1.66/1.22/1。
LDA只是一个变速箱，至于制动么，全靠锥形转子制动三相异步电机。

F. 行车制动器的设计背景

轿车、中小型客车液压制动系统设计专家以液压控制系统为背景,以制动器为研究对象,以Pro/ENGNEER为CAD支撑软件,采用VB语言,开发了一套汽车制动器专用CAD系统;提出了制动器离散化方案,构建了参数化的制动器典型零部件三维图形库,使用Pro/ENGINEER实现三维实体造型以及尺寸与关系的参数化驱动;图形库系统采用参数化图库引用、管理机制并拥有一个开放的扩充接口;研究了Pro/ENGINEER二次开发模块Pro/Tllokit,解决了同步模式下定制程序界面的问题,并实现Pro/ENGINEER的通信;建立了制动过程数学模型,推导了制动方程式并给出相关解法,编制了制动器数值仿真分析程序;构建了制动器设计资料库。

G. 现在，龙门吊的大车行车驱动装置有好多种，其具体使用功能有何区别

江阴市天马起重机械有限公司专业生产各系列驱动装置，现帮您回答：
1、LDA型驱动装置是为1-5吨电动单梁起重机配套的一种新型大车驱动装置，是LD1型的改进型。可配套电机有ZDY1(D)21-4-0.8KW、ZDY1(D)22-4-1.5KW锥型转子制动电机，或ZDR(D)100-4-1.5KW锥型绕线转子制动电机等。该装置具有结构简单、体积小，起动转矩大，可频繁起动，运行速度平稳，噪音低，使用安全可靠，安装维修方便，美观大方等优点。注：若行车地面操作，与实心转子制动（软起动）电机配套使用最佳。

可供选用驱动速度表
速度 20米/分 30米/分 45米/分 60米/分 75米/分
总速比 58.96 39.43 26.52 19.44 15.91

·按齿圈M5XZ49,车轮直径Φ300设计

2、LDAB型驱动装置，是以LDA型为基础研发的较大吨位及跨度的新型大车驱动装置，适用于5-16吨电动单梁、葫芦双梁、小型门式、半门式起重机及路桥设备等。可配套使用ZDY(D)系列0.8KW、1.5KW锥形转子制动电机或ZDR系列1.5KW、2.2KW、3.0KW锥形绕线转子电机和实心转子制动（软起动）电机等。该装置除具有起动转矩大，承载能力强，可频繁起动的特点外，还有结构简单、体积小，运行速度平稳，噪音低，使用安全可靠，装配快捷、简单、故障少，寿命长，维修方便，美观大方等优点。
可供选用驱动速度表
速度 20米/分 30米/分 45米/分 60米/分 75米/分
总速比 73.076 47.378 33.103 24.018 19.598

·按齿圈M6XZ49,车轮直径Φ350设计

3、LDH型驱动装置适用于大吨位、大跨度的电动单梁、葫芦双梁、小型龙门起重机及路桥设备等。可配套使用ZDY1(D)21-4-0.8KW、ZDY1(D)22-4-1. 5KW锥形转子制动电机，或ZDR(D)系列1.5KW、2.2KW、3.0KW锥形绕线转子制动电机等。该装置是集起动转矩大，可选速度范围广，可频繁起动，运行速度平稳，使用安全可靠，安装维修方便，美观大方等优点与一身的大车驱动装置。
注：若行车地面操作，与实心转子制动（软起动）电配套使用最佳。

可供选用驱动速度表
速度 20米/分 30米/分 45米/分 60米/分 75米/分
总速比 75.15 51.33 33.91 25.79 20.79

·按齿圈M7XZ48,车轮直径Φ400设计

4、LDAC1型驱动装置适用于1-5吨门式、半门式起重机。可配套使用ZDY(D)系列0.8KW、1.5KW锥形转子制动电机，或ZDR系列1.5KW、2.2KW锥形绕线转子制动电机和实心转子制动（软起动）电机等。该装置的特点是能够充分利用场地空间，所配套电机本身还带有制动装置，是为客户特殊场地、特殊要求而设计的理想机型。是集起动转矩大，可选速度范围宽，可以频繁起动，运行速度平稳，使用安全可靠，安装维修方便，美观大方等优点集于一身的大车驱动装置。
注：当该机型用于半门式起重机下端梁时，上端梁必须与LDA1型相配套使用。

可供选用驱动速度表
速度 20米/分 30米/分 45米/分 60米/分 75米/分
总速比 57.78 38.64 25.98 19.06 15.59

·按齿圈M5XZ49,车轮直径Φ300设计

5、LDHC型驱动装置适用于10-20吨门式、半门式起重机。可配套使用ZDY(D)系列0.8KW、1.5KW锥形转子制动电机或ZDR系列1.5KW、2.1KW、3.0KW锥形绕线转子制动电机和实心转子制动（软起动）电机等。该装置的特点是能够充分利用场地空间，配套电机本身还带有制动装置，是为客户特殊场地、特殊要求而设计的理想机型。具有可选速度范围宽，起动转矩大，可以频繁起动，运行速度平稳，使用安全可靠，安装维修方便，美观大方等优点。

可供选用驱动速度表
速度 20米/分 30米/分 45米/分 60米/分 75米/分
总速比 75.15 51.33 33.91 25.79 20.79

·按齿圈M7XZ48,车轮直径Φ400设计

6、727型驱动装置适用于5-10吨电动葫芦跑车。该装置具有噪音低，运行速度平稳，使用安全可靠，安装维修方便等优点。

可供选用驱动速度表
速度 20米/分 30米/分
总速比 30.49 21.64

·按齿圈M4XZ49,车轮踏面直径Φ154设计

7、723型驱动装置适用于0.5-3吨电动葫芦跑车。该装置具有噪音低，运行速度平稳，使用安全可靠，安装维修方便等优点。

可供选用驱动速度表
速度 20米/分 30米/分
总速比 28.14 19.97

·按齿圈M3XZ59,车轮踏面直径Φ134设计

H. 发动机前置后轮驱动布置方案的含义和特点

轿车常见的方式是前置前驱动
1、造价低 厂家在设计和生产汽车的时候首先考虑的是造价。前驱设计相对后驱来说，不管设计和组装都比后驱费用低。前驱车不需要后驱动轴和后齿轮箱，传动系统也和后驱有所不同，组件少而且集中。这使得汽车的其他部分，比如制动系统，油路，排气系统容易布置在汽车的下部。2、减轻重量 同样排量和马力，汽车自身重量越轻，加速越容易，刹车距离越短，而且越省油。前驱的机械组件相对于后驱少而且简单，所以能减轻不少重量。而且因为引擎和驱动桥的重量都加载在作为驱动轮的前轮，有助于提高车的牵引力，这在光滑的路面上非常有利。 3、增加内部空间 前驱不需要像后驱那样在地板上给后驱设备留出空间，所以在空间的利用上有更多的余地。