轧辊调整装置结构设计

㈠ 上轧辊平衡装置有什么作用

上轧辊平衡装置：用于抬升上辊和防止轧件进出轧辊时受冲击的装置。形式有﹕弹簧式版﹑多权用在型材轧机上﹔重锤式﹐常用在轧辊移动量大的初轧机上﹔液压式﹐多用在四辊板带轧机上。
为提高作业率﹐要求轧机换辊迅速﹑方便。换辊方式有C形钩式﹑套筒式﹑小车式和整机架换辊式四种。用前两种方式换辊靠吊车辅助操作﹐而整机架换辊需有两套机架﹐此法多用于小的轧机。小车换辊适合于大的轧机﹐有利于自动化。如今﹐轧机上均采用快速自动换辊装置﹐换一次轧辊只需5～8分钟。

㈡ 轧机辊缝调整装置设计

轧机辊缝调整装置设计
要求是什么
任务是什么。

㈢ 定径机的设备组成

定径机主来要由工作机架源和传动装置组成。
工作机架安装在整体底座上，机架依次排列，向不同的一侧倾倒，使轧辊轴与水平面呈45°角，相邻两机架轧辊轴线互相垂直。工作机座由机架、轧辊及轴承、轧辊径向调整装置、轧辊轴向调整装置及底座组成。
轧辊轴向调整是通过转动双头螺栓、螺母及调整螺栓来实现。
径向调整是通过压下螺丝实现的。压下螺丝通过垫块支持在轴承座上，转动螺杆带动斜齿轮，经离合器 使压下螺丝旋转而上下移动。当需单独调整一根压下螺丝时，可打开压下螺丝上盖，用特制搬手把离合器的圆销顶开，使压下螺丝与斜齿轮脱开，然后根据需要使另一压下螺丝转动。
每个轧辊都有一套平衡装置，横梁和拉杆用销轴连接，平衡弹簧套在拉杆上。
另外，有的定径机采用双杠杆式轴向调整装置，虽然结构复杂，但调整可靠、使用灵活。杠杆与轧辊轴承座铰链连接。杠杆夹住机架端部凸缘，固定轧辊轴向位置。当需要向右移动轧辊时，可移动长螺母，通过拉杆使杠杆端部离开机架凸缘，同时拧动长螺母，通过拉杆使杠杆端部紧压机架凸缘，并以此为支点，将轧辊轴承座与轧辊一起向右移动。
传动装置包括主电机、减速器、传动齿轮箱及齿形连接轴等。

㈣ 求一篇关于液压系统的翻译 要中英文都有的 毕业设计用

什么是液压？
一个完整的液压系统由五个部分组成，即动力元件、执行元件、控制元件、无件和液压油。动力元件的作用是将原动机的机械能转换成液体的压力能，指液压系统中的油泵，它向整个液压系统提供动力。液压泵的结构形式一般有齿轮泵、叶片泵和柱塞泵。执行元件(如液压缸和液压马达)的作用是将液体的压力能转换为机械能，驱动负载作直线往复运动或回转运动。 控制元件(即各种液压阀)在液压系统中控制和调节液体的压力、流量和方向。根据控制功能的不同，液压阀可分为村力控制阀、流量控制阀和方向控制阀。压力控制阀又分为益流阀(安全阀)、减压阀、顺序阀、压力继电器等；流量控制阀包括节流阀、调整阀、分流集流阀等；方向控制阀包括单向阀、液控单向阀、梭阀、换向阀等。根据控制方式不同，液压阀可分为开关式控制阀、定值控制阀和比例控制阀。 辅助元件包括油箱、滤油器、油管及管接头、密封圈、压力表、油位油温计等。 液压油是液压系统中传递能量的工作介质，有各种矿物油、乳化液和合成型液压油等几大类。

液压的原理

它是由两个大小不同的液缸组成的，在液缸里充满水或油。充水的叫“水压机”；充油的称“油压机”。两个液缸里各有一个可以滑动的活塞，如果在小活塞上加一定值的压力，根据帕斯卡定律，小活塞将这一压力通过液体的压强传递给大活塞，将大活塞顶上去。设小活塞的横截面积是S1，加在小活塞上的向下的压力是F1。于是，小活塞对液体的压强为P=F1/SI,

能够大小不变地被液体向各个方向传递”。大活塞所受到的压强必然也等于P。若大活塞的横截面积是S2，压强P在大活塞上所产生的向上的压力F2=PxS2

截面积是小活塞横截面积的倍数。从上式知，在小活塞上加一较小的力，则在大活塞上会得到很大的力，为此用液压机来压制胶合板、榨油、提取重物、锻压钢材等。

液压传动的发展史
液压传动和气压传动称为流体传动，是根据17世纪帕斯卡提出的液体静压力传动原理而发展起来的一门新兴技术，1795年英国约瑟夫•布拉曼(Joseph Braman,1749-1814)，在伦敦用水作为工作介质,以水压机的形式将其应用于工业上,诞生了世界上第一台水压机。1905年将工作介质水改为油,又进一步得到改善。
第一次世界大战(1914-1918)后液压传动广泛应用,特别是1920年以后,发展更为迅速。液压元件大约在 19 世纪末 20 世纪初的20年间,才开始进入正规的工业生产阶段。1925 年维克斯(F.Vikers)发明了压力平衡式叶片泵,为近代液压元件工业或液压传动 的逐步建立奠定了基础。20 世纪初康斯坦丁•尼斯克(G•Constantimsco)对能量波动传递所进行的理论及实际研究;1910年对液力传动(液力联轴节、液力变矩器等)方面的贡献，使这两方面领域得到了发展。
第二次世界大战(1941-1945)期间,在美国机床中有30%应用了液压传动。应该指出,日本液压传动的发展较欧美等国家晚了近 20 多年。在 1955 年前后 , 日本迅速发展液压传动,1956 年成立了“液压工业会”。近20~30 年间，日本液压传动发展之快，居世界领先地位。
液压传动有许多突出的优点，因此它的应用非常广泛，如一般工。业用的塑料加工机械、压力机械、机床等；行走机械中的工程机械、建筑机械、农业机械、汽车等；钢铁工业用的冶金机械、提升装置、轧辊调整装置等；土木水利工程用的防洪闸门及堤坝装置、河床升降装置、桥梁操纵机构等；发电厂涡轮机调速装置、核发电厂等等；船舶用的甲板起重机械（绞车）、船头门、舱壁阀、船尾推进器等；特殊技术用的巨型天线控制装置、测量浮标、升降旋转舞台等；军事工业用的火炮操纵装置、船舶减摇装置、飞行器仿真、飞机起落架的收放装置和方向舵控制装置等。 What is Hydraulic?
A complete hydraulic system consists of five parts, namely, power components, the implementation of components, control components, no parts and hydraulic oil. The role of dynamic components of the original motive fluid into mechanical energy to the pressure that the hydraulic system of pumps, it is to power the entire hydraulic system. The structure of the form of hydraulic pump gears are generally pump, vane pump and piston pump. Implementation of components (such as hydraulic cylinders and hydraulic motors) which is the pressure of the liquid can be converted to mechanical energy to drive the load for a straight line reciprocating movement or rotational movement. Control components (that is, the various hydraulic valves) in the hydraulic system to control and regulate the pressure of liquid, flow rate and direction. According to the different control functions, hydraulic valves can be divided into the village of force control valve, flow control valves and directional control valve. Pressure control valves are divided into benefits flow valve (safety valve), pressure relief valve, sequence valve, pressure relays, etc.; flow control valves including throttle, adjusting the valves, flow diversion valve sets, etc.; directional control valve includes a one-way valve , one-way fluid control valve, shuttle valve, valve and so on. Under the control of different ways, can be divided into the hydraulic valve control switch valve, control valve and set the value of the ratio control valve. Auxiliary components, including fuel tanks, oil filters, tubing and pipe joints, seals, pressure gauge, oil level, such as oil dollars. Hydraulic oil in the hydraulic system is the work of the energy transfer medium, there are a variety of mineral oil, emulsion oil hydraulic molding Hop categories.

Hydraulic principle

It consists of two cylinders of different sizes and composition of fluid in the fluid full of water or oil. Water is called "hydraulic press"; the said oil-filled "hydraulic machine." Each of the two liquid a sliding piston, if the increase in the small piston on the pressure of a certain value, according to Pascal's law, small piston to the pressure of the pressure through the liquid passed to the large piston, piston top will go a long way to go. Based cross-sectional area of the small piston is S1, plus a small piston in the downward pressure on the F1. Thus, a small piston on the liquid pressure to P = F1/SI,

Can be the same size in all directions to the transmission of liquid. "By the large piston is also equivalent to the inevitable pressure P. If the large piston is the cross-sectional area S2, the pressure P on the piston in the upward pressure generated F2 = PxS2

Cross-sectional area is a small multiple of the piston cross-sectional area. From the type known to add in a small piston of a smaller force, the piston will be in great force, for which the hydraulic machine used to suppress plywood, oil, extract heavy objects, such as forging steel.

History of the development of hydraulic
And air pressure drive hydraulic fluid as the transmission is made according to the 17th century, Pascal's principle of hydrostatic pressure to drive the development of an emerging technology, the United Kingdom in 1795 Joseph (Joseph Braman ,1749-1814), in London water as a medium to form hydraulic press used in instry, the birth of the world's first hydraulic press. Media work in 1905 will be replaced by oil-water and further improved.
World War I (1914-1918) after the extensive application of hydraulic transmission, especially after 1920, more rapid development. Hydraulic components in the late 19th century about the early 20th century, 20 years, only started to enter the formal phase of instrial proction. 1925 Vickers (F. Vikers) the invention of the pressure balanced vane pump, hydraulic components for the modern instrial or hydraulic transmission of the graal establishment of the foundation. The early 20th century Constantine (G • Constantimsco) fluctuations of the energy carried out by passing theoretical and practical research; in 1910 on the hydraulic transmission (hydraulic coupling, hydraulic torque converter, etc.) contributions, so that these two areas of development.
The Second World War (1941-1945) period, in the United States 30% of machine tool applications in the hydraulic transmission. It should be noted that the development of hydraulic transmission in Japan than Europe and the United States and other countries for nearly 20 years later. Before and after in 1955, the rapid development of Japan's hydraulic drive, set up in 1956, "Hydraulic Instry." Nearly 20 to 30 years, the development of Japan's fast hydraulic transmission, a world leader.
Hydraulic transmission There are many outstanding advantages, it is widely used, such as general workers. Plastic processing instry, machinery, pressure machinery, machine tools, etc.; operating machinery engineering machinery, construction machinery, agricultural machinery, automobiles, etc.; iron and steel instry metallurgical machinery, lifting equipment, such as roller adjustment device; civil water projects with flood control the dam gates and devices, bed lifts installations, bridges and other manipulation of institutions; speed turbine power plant installations, nuclear power plants, etc.; ship deck crane (winch), the bow doors, bulkhead valves, such as the stern thruster ; special antenna technology giant with control devices, measurement buoys, movements such as rotating stage; military-instrial control devices used in artillery, ship anti-rolling devices, aircraft simulation, aircraft retractable landing gear and rudder control devices and other devices.

㈤ 轧辊磨床的技术改造情况有什么简单分析

一、轧辊磨床的改造原因
1、数控系统技术落后
原磨床控制系统是8088和8086中央处理器，软件水平很低，操作界面差，无图形显示，不能随时察看磨削偏差。原机床位置精度闭环系统无自动辊型偏差补偿，影响磨削精度的提高。硬件无扩展功能，不能联网通信上传数据，也不能实现磨床集中控制。
2、传动系统技术落后
原磨床采用直流传动系统，缺点是稳定性和维护性差、工作效率低、维护成本高。
3、导轨和驱动轴精度下降
原机床经长期高负荷使用，其主轴、导轨及各伺服系统精度均出现劣化，已影响磨削精度。
4、测量系统精度降低
原C型测量系统结构复杂，已出现机械磨损和精度降低问题。
5、无自动探伤设备。
随着自动轧辊探伤技术的成熟，工艺需要在磨床上装备自动探伤设备，来检测轧辊。
二、改造内容
1、数控系统
采用基于Windows XP的数控系统ILC2000R；采用适合磨床自动化磨削应用软件，对基础自动化部分进行全面升级更新，CNC系统与机床基础自动化之间采用现场总线结构，数据传送采用Ethernet网络结构。
应用全数字控制交流伺服电动驱动系统（五轴）和主轴直流驱动系统（二轴）；PLC系统采用S7-400，STEP7软件编程；用德国IBSO公司研制的ILC2000Editor磨削编程软件编制磨床专用控制程序，实现全自动磨削加工循环及轧辊的自动测量和探伤；较原系统增加更多适合现场使用的专有画面，以实现辊形曲线的显示、编辑、测量结果多点显示、局部图形放大、打印、存贮及传输功能。
采用15″彩色液晶薄型双冗余显示器，同时监控多个界面，配备中文人机接口，配备双硬盘和双数控系统电源的自动冗余技术，提高系统稳定性。
具有基于Wince的在线诊断系统。在进行磨削作业及磨床维护时可通过在线诊断系统得到对当前操作的指示及相关解释；存储有丰富的操作维护在线帮助资料。
改造后数控系统实现了以下自动功能：（1）自动寻找各轴参考点；（2）自动夹紧轧辊；（3）自动驱进轧辊（自动对刀）；（4）自动高速轧辊偏中心校准；（5）自动测量臂精度校准；（6）机床固有偏差自动补偿；（7）辊形偏差自动补偿；（8）测量曲线任意调用显示；（9）恒电流磨削；（10）砂轮线速度自动补偿；（11）自动磨削量和直径值磨削；（12）自动砂轮修磨；（13）智能短行程磨削和边磨削边探伤；（14）坐标轴工作区域安全限定。
2、测量系统
测量系统机电全面更新。使用更适合热轧轧辊磨削的带校准环的CP型测量臂：通过测量滑架X1轴、刀架X轴和内外两测量脚上X1T2、X1T1测量头实现轧辊直径、辊形、圆度、圆柱度、同轴度的测量，并自动检测轧辊装卡精度。
测量滑架X1轴由一个伺服电机驱动蜗轮、蜗杆、齿轮、齿条以实现快、慢速移动；滑架位置由一根LS 186直线光栅检测。
刀架X轴由伺服电机驱动滚珠丝杠及直线滚动导轨副实现直线运动；由一根LS186直线光栅检测。
X1T1、X1T2测量头光栅均安装在封闭的测量臂内，通过杠杆机构和气动虹吸原理进行非接触测量，以有效保护光栅探头。X1T1跟随X1轴移动，取轧辊外侧测量数据，其上装有涡流探伤探头，可实现测量系统与探伤系统同时工作而不发生干涉。XIT2跟随X轴移动，取轧辊内侧测量数据，并能检测砂轮表面实际位置，以实现砂轮自动趋近功能。
在磨床尾架上装有一标准校准环，其尺寸已输入控制系统，一旦需要进行测量臂校准，机床将自动测量校准环，并用标准尺寸进行软件修补。
该测量臂系统结构较原C型测量臂和X2轴测量系统有着明显优点：（1）机械结构简单，便于维护，故障率低；（2）动作简单，效率高；（3）便于实时校准，准确度高。
3、床身、导轨面精度恢复
对机床各导轨副进行精度修复，并更新所有驱动轴的磨损部件，如蜗轮蜗杆、滚珠丝杠、砂轮主轴、导向轴、轴承、皮带等；更新刀架静压系统。
4、中心架
仍用原有中心架并恢复精度。取消原测头电动校瓦机构，改为人工深度尺校瓦以提高校瓦速度和精度。
将尾中心架原机械式中心位置检测装置改进成光栅探头定位的自动高速校偏心装置。缩短了轧辊调偏心时间，提高了磨削效率。
中心架上的四片托瓦的润滑油道采用迷走式油槽，瓦内出油。大大提高托瓦自动润滑的有效性，同时在侧瓦上新增了温度传感器，保证运行安全。
5、砂轮动平衡
砂轮平衡原设计采用手动调节平衡块的方式，操作复杂，且极易损坏。在此次改造中，我们采用新型平衡装置，并配备动平衡检测仪M5100，可随时进行砂轮自动动平衡操作，方便可靠。
6、增加部分新功能
随着计算机、通信和无损探伤技术的发展，对磨床增加了部分新功能。
（1）磨床集中控制系统。新增磨床集中控制室，内置各台磨床的远端操作面板，并安装工业监视系统，操作人员可在中控室对多台磨床进行操作。远端操作面板数控信号直接取自数控计算机，PLC信号通过Pofibus总线送给S7-400，实现磨床的人机对话。
（2）磨削数据采集系统。新增磨削数据采集服务器，安装W1ndows2000Serve操作系统、Ora-c1e9.0数据库软件和Waldrich RMS应用软件。通过构建Ethernet网络，与各台磨床的数控系统进行数据交换，将获取的轧辊数据专用RMS软件进行分析和管理。同时，新增磨削数据采集服务器内预留数据采集系统的交接点，采用Ethernet网TCP/IP协议，可进一步将其他有关轧辊的数据传至该服务器管理或将轧辊数据上传至公司级轧辊管理系统。
（3）远程诊断系统。新增一套远程诊断装置，通过专用线、选择开关和调制解调器，Waldrich公司可在德国对用户指定的数采服务器、磨床数控系统、GDS系统等中央处理器进行访问，以提供远程技术服务。
（4）轧辊涡流探伤系统。新增与磨床数控高度集成的Lismar涡流探伤装置。可直接运用磨床操作站编辑探伤程序块对探伤数据进行管理。但该系统由于和数控系统集成，数据交换量增加，产生了探伤显示精度低（0.1V）和滤波频率不稳定的问题。
三、改造效果
改造后磨床精度、效率和稳定性明显提高，辊型磨削精度达到原出厂保证值。全自动集成化磨削、数据自动采集传送和故障自诊断的投入，降低了人力资源的投入，提高了系统可靠性，方便了维护，为提高产品质量打下了坚实基础，同时也为其它磨床的技术改造提供了成功经验。

㈥ 轧机、轧钢机的压轧工艺流程是什么

轧制过程

一般单机架二十辊冷轧机的轧制过程可分为上料及穿带、可逆轧制；卸料及重卷3个阶
段。二十辊轧机，特别是森吉米尔二十辊轧机，是采用大张力进行轧制的；轧制过程是从钢
带在轧机前后的卷取机/开卷机施加张力之后才开始的，这之前即是上料及穿带阶段。
上料及穿带阶段：一般用上料小车将钢卷送到开卷机卷筒上；开卷多采用浮动开卷机，
以保证钢带始终处在轧机中央位置；浮动开卷机由光电对中装置通用液压缸来进行控制；开
卷后钢带经矫直机(三辊直头或五辊矫直机)进行矫直；部分轧机设有液压剪可以进行切头；钢带用上摆式导板台跨过机前卷取机，直接送到二十辊轧机；然后开卷机继续往前送出钢带穿过轧机一直送到机后卷取机钳口，钳口钳住钢带带头并在卷筒上缠绕2—3圈后停止送带，穿带结束。
可逆轧制阶段：穿带结束后，首先安放好上、下工作辊(穿带时，工作辊已取下)，然后调准轧制线，关闭轧机封闭门，机前压板压下，出口侧擦拭器压紧钢带，轧机工艺润滑冷却系统启动供液，轧机带钢压下，卷取机转动给钢带前张力，机前后测厚仪、测速仪进入轧制线，机组运转开始第一道次的轧制。
轧制过程中，如果发现钢带边部有缺陷将影响到高速轧制，则当缺陷部位经过轧辊时；
操作工按一下操作台上的按钮，将其缺陷位置信号输入AGC系统。轧制将结束时轧机减速，当钢带尾部到达机前卷取机位置时，机组停车，第一道次结束。测厚仪、测速仪退出轧制
线，轧机压下抬起，钢带张力解除，冷却润滑剂停止供给，压板抬起。
第二道轧制时，钢带反向运动，机前机后位置互换。第二道次工作开始时机后卷取机反
向运行将机前钢带头部送人机前卷取机卷筒钳口，钳口钳住带头后，机前卷取机转动将钢带
在卷筒上缠绕2—3圈；然后，轧机供给冷却润滑液，轧机压下，机前后卷取机传动给出后
张力，机前后测厚仪、测速仪进入轧制线，机组运转开始第二道次的轧制。
从第二道次开始，轧制就在机前后卷取机和二十辊轧机之间往返进行。当轧机的自动厚度控制(ACC)系统投入工作时可以实现全自动控制。当轧制过程中钢带有缺陷的部位过轧辊时，轧机会自动减速。轧制终了，轧机会自动停车。
一般可逆式轧机轧制奇数道次，但是在机前后卷取机为胀缩式卷筒时，可以轧制偶数道
次，即在轧机开卷机一侧也可以卸卷。
一般在成品道次轧制前，需要更换工作辊，以获得高质量的及有特殊要求的钢带表面质
量。在成品道次轧制后，轧机停车，压下拾起，测厚仪、测速仪退出轧制线，轧机停止冷却润滑液供给，卷取机的压辊压下，或者将卸卷小车升起用小车座辊顶住钢卷，避免钢卷松卷卷取机转动将钢带尾部全部卷到卷筒上。至此可逆轧制过程结束。
卸卷及重卷阶段：对于胀缩式卷筒卷取机，卸卷比较简单。首先用捆扎带在钢卷径向捆
扎一道，卸卷小车升起顶住钢卷，卷取机卷筒收缩，钳口打开，钢卷便被卸卷小车托住，卸卷小车和卷取机的辅助推板同步移动，便将钢卷从卷取机上卸下，卸卷小车继续移动将钢卷送到钢卷存放台上。
对于轧机前后为实心卷筒的卷取机，钢卷不能够从卷筒上直接卸下，只有将钢卷重新卷
到一台胀缩式卷筒卷取机上，才能将钢卷卸下来。森吉米尔二十辊轧机、森德威二十辊轧机，采用实心卷筒卷取机时，机组一般设有重卷机构，将成品钢卷及实心卷筒一起从卷取位置转移到重卷开卷位置i然后将钢卷从开卷机往重卷机上重新卷取一次，由于重卷过程是在轧机轧制区域之外的位置进行的，所以重卷和轧制可以同时进行，互不影响。
轧制工艺

1 压下制度
轧机的压下制度，应根据轧机的技术参数、轧制材料的力学性能、产品的质量要求来制
定，同时还要考虑轧机生产能力要高，消耗要低。
用二十辊轧机轧制优质碳素钢，相对来说是非常容易的，使用二十辊轧机的目的是追求
产品的高质量，有高的尺寸精度、板形和表面质量，获得更薄的产品。
碳素钢，特别是低碳软钢，在二十辊轧机上，一个轧程的总压下率能达到95％以上，道次压下率可以达到66％。
对于可逆式冷轧机，由于各道次是在同一-架轧机上轧制，所以道次压下率分配是用等压力轧制原则来确定压下规程。一般第一道第二道的压下率最大，随着被轧钢带的加工硬
化，道次压下率逐渐减小，以使各道次的轧制压力大致相等。
为了提高轧机的生产能力，在充分利用轧机及机前后卷取机主传动功率的前提下，要尽
可能地加大道次压下率以减少轧制道次。但是，有时为了获得良好的板形及表面质量，减少
钢带纵向的厚度偏差，也可以适当地增加轧制道次，在总压下率相同的情况下，采用较多的轧制道次能使钢带的强度略有提高。成品道次的压下率对板形的影响较大，一般采用10％
左右。
2 张力制度
冷轧钢带的一个特点是张力轧制；没有张力就无法进行钢带的冷轧。张力可以降低轧
制压力，改善板形，稳定轧制过程。张力制度对于钢带冷轧非常重要。
采用小直径工作辊轧制的二十辊轧机(及多辊轧机)，轧制过程的工艺特点则是采用大
张力轧制。
必须采用大的单位张力，是由于被轧制材料具有物理—力学性能各向异性现象，或在小
变形弧长度内工作辊具有不大的歪斜，这样沿带材宽度出现压下和延伸的不均衡性。在压
下量小的区域内重新分布张力时，张力达到屈服极限，井可能使带材宽度方向的延伸均衡。
实际上，在多辊轧机上轧制时，金属的变形是依靠轧辊压下和卷取机建立的带材张力共同完
成的。
多辊轧机中采用的单位张力的大小取决于材料的物理—力学性能及冷加工硬化程度、带
材厚度及其边部质量。一般单位张力为20％一70％ 。
为了实现稳定轧制过程所必须的大的单位张力及总张力，要求在多辊轧机中设置具有
大功率传动的卷取机。一般二十辊轧机卷取机电机功率达到轧机主传动功率的70％一
80％，有的甚至达到100％。
各道次张力按如下方法确定。一般来说，第一道次轧制时，由于酸洗机组的卷取张力较
小，为了避免造成钢带层间错动而擦伤表面，第一道的后张力根小，小于酸洗机组卷取张力。
为了增加第一道轧制的后张力，二十辊轧机入口侧设有压板来增加轧制后张力；前张力可以
根据工艺要求自由决定。在以后的轧制道次中，根掘轧制钢带品种、规格，或者采用前张力
大于后张力，或者后张力大于前张力。一般采用将前一道次的轧制前张力作为本道次的后
张力，单位前张力大于单位后张力。成品道次的前张力(卷取张力)有两种情况。对于胀缩式卷筒卷取机，由于在卷取机上可以直接卸卷并且钢卷直接进罩式炉进行紧卷退火，为防止在退火中产生粘结，卷取张力应减小，卷取张力小于50Mpa时，退火粘结的几率就很低了，但卷取张力低会影响轧机生产能力；对于实心卷筒卷取机，由于需要进行重卷，重卷时可以
采用较小的张力(10—40Mpa)，因此轧制时能够采用大张力，可以提高轧机生产能力。
道次的张力还应根据板形随时进行调整，特别是轧制带材较薄时。当材料中部有波浪时，应减小张力防止拉裂带边或断带；当带材产生边浪时，可以适当增加张力。
3 速度制度
轧制速度的确定，应根据设备的能力，在轧机允许使用的速度范围内尽可能采用高的轧
制速度，以提高轧机的生产能力；同时，当轧制速度增加时，轧制压力相应有所减小。
一般第一道次轧制时采用较低的轧制速度，因为第一道的压下量大，如果再用高速度轧
制，将使轧辊急剧发热，由于多辊轧机轧辊冷却条件较差，将影响轧辊寿命；另外，由于坯料纵向厚度偏差大，板形与轧辊不完全符合，第一道轧制时要对坯料进行调整，要求速度较低；同时采用高速度大压下，主电机能力也不能满足。
以后的道次，则根据压下制度和张力制度及主电机的功率决定轧制速度，使主电机的能
力得到发挥。
每道次轧制的启动和制动时，分别有一个升速和降速的过程。在轧制过程中，应尽可能
少调速，以保证轧制的稳定性，从而达到厚度偏差的均一性。
4 辊形
由于二十辊轧机机架的刚性和零凸度设计，以及轧辊辊形的多种有效的调整手段，所以，
二十辊轧机能够全部使用没有辊形凸度的平辊进行轧制。根据需要，工作辊和第二中间辊也
可以适当地配置凸度辊；第一中间辊永远是平辊，但—头带有锥度，供轧辊轴向调整使用；支撑辊的背衬轴承不能有凸度。

㈦ 轧钢机都有哪些结构组成

轧钢机，是实现金属轧制过程的机械设备。泛指完成轧材生产全过程的装备，包括有主要设备﹑辅助设备﹑起重运输设备和附属设备等。但一般所说的轧机往往仅指主要设备。
轧钢机的结构组成：
轧钢机由轧辊﹑轧辊轴承﹑机架﹑轨座﹑轧辊调整装置﹑上轧辊平衡装置和换辊装置等组成。
1、轧辊
是使金属塑性变形的部件（见轧辊）。
2、轧辊轴承
支承轧辊并保持轧辊在机架中的固定位置。轧辊轴承工作负荷重而变化大，因此要求轴承摩擦系数小，具有足够的强度和刚度，而且要便于更换轧辊。不同的轧机选用不同类型的轧辊轴承。滚动轴承的刚性大，摩擦系数较小，但承压能力较小，且外形尺寸较大，多用于板带轧机工作辊。滑动轴承有半干摩擦与液体摩擦两种。半干摩擦轧辊轴承主要是胶木﹑铜瓦﹑尼龙瓦轴承，比较便宜，多用于型材轧机和开坯机。液体摩擦轴承有动压﹑静压和静-动压三种。优点是摩擦系数比较小，承压能力较大，使用工作速度高，刚性好，缺点是油膜厚度随速度而变化。液体摩擦轴承多用于板带轧机支承辊和其它高速轧机。
3、轧机机架
由两片“牌坊”组成以安装轧辊轴承座和轧辊调整装置，需有足够的强度和钢度承受轧制力。机架形式主要有闭式和开式两种。闭式机架是一个整体框架，具有较高强度和刚度，主要用于轧制力较大的初轧机和板带轧机等。开式机架由机架本体和上盖两部分组成，便于换辊，主要用于横列式型材轧机。此外，还有无牌坊轧机。
4、轧机轨座
用于安装机架，并固定在地基上，又称地脚板。承受工作机座的重力和倾翻力矩，同时确保工作机座安装尺寸的精度。
5、轧辊调整装置
用于调整辊缝，使轧件达到所要求的断面尺寸。上辊调整装置也称“压下装置”，有手动﹑电动和液压三种。手动压下装置多用在型材轧机和小的轧机上。电动压下装置包括电动机﹑减速机﹑制动器﹑压下螺丝﹑压下螺母﹑压下位置指示器﹑球面垫块和测压仪等部件﹔它的传动效率低，运动部分的转动惯性大，反应速度慢，调整精度低。70年代以来，板带轧机采用AGC（厚度自动控制）系统后，在新的带材冷﹑热轧机和厚板轧机上已采用液压压下装置，具有板材厚度偏差小和产品合格率高等优点。
6、上轧辊平衡装置
用于抬升上辊和防止轧件进出轧辊时受冲击的装置。形式有﹕弹簧式﹑多用在型材轧机上﹔重锤式，常用在轧辊移动量大的初轧机上﹔液压式，多用在四辊板带轧机上。
为提高作业率，要求轧机换辊迅速﹑方便。换辊方式有C形钩式﹑套筒式﹑小车式和整机架换辊式四种。用前两种方式换辊靠吊车辅助操作，而整机架换辊需有两套机架，此法多用于小的轧机。小车换辊适合于大的轧机，有利于自动化。目前，轧机上均采用快速自动换辊装置，换一次轧辊只需5～8分钟。
7、传动装置
由电动机﹑减速机﹑齿轮座和连接轴等组成。齿轮座将传动力矩分送到两个或几个轧辊上。辅助设备包括轧制过程中一系列辅助工序的设备。如原料准备﹑加热﹑翻钢﹑剪切﹑矫直﹑冷却﹑探伤﹑热处理﹑酸洗等设备。
8、起重运输设备
吊车﹑运输车﹑辊道和移送机等。
9、附属设备
有供﹑配电﹑轧辊车磨，润滑，供﹑排水，供燃料，压缩空气，液压，清除氧化铁皮，机修，电修，排酸，油﹑水﹑酸的回收，以及环境保护等设备。
10、轧机的命名
按轧制品种﹑轧机型式和公称尺寸来命名。“公称尺寸”的原则对型材轧机而言，是以齿轮座人字齿轮节圆直径命名﹔初轧机则以轧辊公称直径命名﹔板带轧机是以工作轧辊辊身长度命名﹔钢管轧机以生产最大管径来命名。有时也以轧机发明者的名字来命名（如森吉米尔轧机）。
11、轧机的选择
按生产的产品品种﹑规格﹑质量和产量的要求来选定成品或半成品轧机的类型和尺寸，并配备必要的辅助﹑起重运输和附属设备，然后根据各种因素的要求最后加以平衡选定。
12、轧机动力设施
1590年英国开始用水轮机拖动轧辊，直到1790年还有用水轮机配以石制飞轮拖动四辊式钢板轧机的。1798年英国开始用蒸汽机拖动轧机。现代的轧机均为直流或交流电动机拖动，有单机拖动，也有通过齿轮成组拖动。
13、轧机的分类
轧机可按轧辊的排列和数目分类，可按机架的排列方式分类，也可按生产的产品分类，分别列于表1轧机按轧辊的排列和数目分类﹑表2轧机按机架排列方式分类和表3轧机按生产产品分类。

㈧ 液压与气压技术

液压是机械行业、机电行业的一个名词。液压可以用动力传动方式，成为液压传动。液压也可用作控制方式，称为液压控制。
液压传动是以液体作为工作介质，利用液体的压力能来传递动力。
液压控制是以有压力液体作为控制信号传递方式的控制。用液压技术构成的控制系统称为液压控制系统。
一个完整的液压系统由五个部分组成，即能源装置、执行装置、控制调节装置、辅助装置、液体介质。液压由于其传递动力大，易于传递及配置等特点，在工业、民用行业应用广泛。液压系统的执行元件(液压缸和液压马达)的作用是将液体的压力能转换为机械能，从而获得需要的直线往复运动或回转运动。液压系统的能源装置(液压泵)的作用是将原动机的机械能转换成液体的压力能。

气压传动技术是以压缩空气为介质，以气源为动力的能源传递技术，其工作可靠性高、使用寿命长、对环境没有污染，所以在机械手的驱动系统中常采用气压技术。机械手一般由执行系统、驱动系统、控制系统和人工智能系统组成，主要完成移动、转动、抓取等动作。与其它类型的机械手相比，气动机械手具有结构简单、造价较低、易于控制和维护方便的特点。

液压传动的发展史
液压传动和气压传动称为流体传动，是根据17世纪帕斯卡提出的液体静压力传动原理而发展起来的一门新兴技术，1795年英国约瑟夫•布拉曼(Joseph Braman,1749-1814)，在伦敦用水作为工作介质,以水压机的形式将其应用于工业上,诞生了世界上第一台水压机。1905年将工作介质水改为油,又进一步得到改善。
第一次世界大战(1914-1918)后液压传动广泛应用,特别是1920年以后,发展更为迅速。液压元件大约在 19 世纪末 20 世纪初的20年间,才开始进入正规的工业生产阶段。1925 年维克斯(F.Vikers)发明了压力平衡式叶片泵,为近代液压元件工业或液压传动 的逐步建立奠定了基础。20 世纪初康斯坦丁•尼斯克(G•Constantimsco)对能量波动传递所进行的理论及实际研究;1910年对液力传动(液力联轴节、液力变矩器等)方面的贡献，使这两方面领域得到了发展。
第二次世界大战(1941-1945)期间,在美国机床中有30%应用了液压传动。应该指出,日本液压传动的发展较欧美等国家晚了近 20 多年。在 1955 年前后 , 日本迅速发展液压传动,1956 年成立了“液压工业会”。近20~30 年间，日本液压传动发展之快，居世界领先地位。
液压传动有许多突出的优点，因此它的应用非常广泛，如一般工。业用的塑料加工机械、压力机械、机床等；行走机械中的工程机械、建筑机械、农业机械、汽车等；钢铁工业用的冶金机械、提升装置、轧辊调整装置等；土木水利工程用的防洪闸门及堤坝装置、河床升降装置、桥梁操纵机构等；发电厂涡轮机调速装置、核发电厂等等；船舶用的甲板起重机械（绞车）、船头门、舱壁阀、船尾推进器等；特殊技术用的巨型天线控制装置、测量浮标、升降旋转舞台等；军事工业用的火炮操纵装置、船舶减摇装置、飞行器仿真、飞机起落架的收放装置和方向舵控制装置等。
液压的优缺点
与机械传动、电气传动相比，液压传动具有以下优点：
1、液压传动的各种元件，可以根据需要方便、灵活地来布置。
2、重量轻、体积小、运动惯性小、反应速度快。
3、操纵控制方便，可实现大范围的无级调速（调速范围达2000：1）。
4、可自动实现过载保护。
5、一般采用矿物油作为工作介质，相对运动面可自行润滑，使用寿命长；
6、很容易实现直线运动/
7、很容易实现机器的自动化，当采用电液联合控制后，不仅可实现更高程度的自动控制过程，而且可以实现遥控。
当然，液压传动也存在着一些缺点：
1、由于流体流动的阻力和泄露较大，所以效率较低。如果处理不当，泄露不仅污染场地，而且还可能引起火灾和爆炸事故。
2、由于工作性能易受到温度变化的影响，因此不宜在很高或很低的温度条件下工作。
3、液压元件的制造精度要求较高，因而价格较贵。
4、由于液体介质的泄露及可压缩性影响，不能得到严格的传动比。
5、液压传动出故障时不易找出原因；使用和维修要求有较高的技术水平。
液压系统的组成及其作用
一个完整的液压系统由五个部分组成，即动力元件、执行元件、控制元件、无件和液压油。
动力元件的作用是将原动机的机械能转换成液体的压力能，指液压系统中的油泵，它向整个液压系统提供动力。液压泵的结构形式一般有齿轮泵、叶片泵和柱塞泵，它们的性能比较如1-1所示
执行元件(如液压缸和液压马达)的作用是将液体的压力能转换为机械能，驱动负载作直线往复运动或回转运动。
控制元件(即各种液压阀)在液压系统中控制和调节液体的压力、流量和方向。根据控制功能的不同，液压阀可分为村力控制阀、流量控制阀和方向控制阀。压力控制阀又分为益流阀(安全阀)、减压阀、顺序阀、压力继电器等；流量控制阀包括节流阀、调整阀、分流集流阀等；方向控制阀包括单向阀、液控单向阀、梭阀、换向阀等。根据控制方式不同，液压阀可分为开关式控制阀、定值控制阀和比例控制阀。
辅助元件包括油箱、滤油器、油管及管接头、密封圈、压力表、油位油温计等。
液压油是液压系统中传递能量的工作介质，有各种矿物油、乳化液和合成型液压油等几大类。
编辑本段液压系统的三大顽疾
1、发热 由于传力介质（液压油）在流动过程中存在各部位流速的不同，导致液体内部存在一定的内摩擦，同时液体和管路内壁之间也存在摩擦，这些都是导致液压油温度升高的原因。温度升高将导致内外泄漏增大，降低其机械效率。同时由于较高的温度，液压油会发生膨胀，导致压缩性增大，使控制动作无法很好的传递。解决办法：发热是液压系统的固有特征，无法根除只能尽量减轻。使用质量好的液压油、液压管路的布置中应尽量避免弯头的出现、使用高质量的管路以及管接头、液压阀等。
2、振动 液压系统的振动也是其痼疾之一。由于液压油在管路中的高速流动而产生的冲击以及控制阀打开关闭过程中产生的冲击都是系统发生振动的原因。强的振动会导致系统控制动作发生错误，也会使系统中一些较为精密的仪器发生错误，导致系统故障。解决办法：液压管路应尽量固定，避免出现急弯。避免频繁改变液流方向，无法避免时应做好减振措施。整个液压系统应有良好的减振措施，同时还要避免外来振源对系统的影响。
3、泄漏 液压系统的泄漏分为内泄漏和外泄漏。内泄漏指泄漏过程发生在系统内部，例如液压缸活塞两边的泄漏、控制阀阀芯与阀体之间的泄漏等。内泄漏虽然不会产生液压油的损失，但是由于发生泄漏，既定的控制动作可能会受到影响，直至引起系统故障。外泄漏是指发生在系统和外部环境之间的泄漏。液压油直接泄漏到环境中，除了会影响系统的工作环境外，还会导致系统压力不够引发故障。泄漏到环境中的液压油还有发生火灾的危险。解决办法：采用质量较好的密封件，提高设备的加工精度。
另：对于液压系统这三大顽疾，有人进行了总结：“发烧、拉稀带得瑟”（这位总结者是东北人）
液压系统
用于升降机，挖掘机，泵站，强夯机，起重机，等等大型工业，建筑，工厂，企业，还有升降机，升降平台，登车桥等等行业。

㈨ 帮忙下篇论文

定径机的简介 目的 在较小的总减径率和小的单机减径率条件下，将钢管轧成一定要求的尺寸精度和真圆度，并进一步提高钢管外表面质量。 分类 定径机工作机架数目较少，一般为3~12架。定径机又分为纵轧定径机和斜轧定径机。斜轧定径机一般多分配在三辊斜轧管机组中。 编辑本段 定径机的原理 定径机是将皮尔格轧机轧制出来的钢管,由步进炉再加热后经定径轧制,得到较高精度的外形尺寸。定径辊孔型调整既可单独调整又可两辊同时调整,定径机定径辊是定径的主要工具,它是通过定径辊箱内轴承支承、转动,并保证定径辊在机架中的正确位置。定径辊箱内的轴承使用周期制约着定径辊箱的使用寿命,轴承的使用寿命又与定径辊箱的设计、制造及安装有很重要的关系。是将不同规格的带钢，经辊式或排辊式成型，连续卷成相应的直缝管坯，用高频感应（或接触）加热，将管坯焊接成直缝钢管。 编辑本段 定径机的组成 定径机主要由工作机架和传动装置组成。 工作机架安装在整体底座上，机架依次排列，向不同的一侧倾倒，使轧辊轴与水平面呈45°角，相邻两机架轧辊轴线互相垂直。工作机座由机架、轧辊及轴承、轧辊径向调整装置、轧辊轴向调整装置及底座组成。 轧辊轴向调整是通过转动双头螺栓、螺母及调整螺栓来实现。 径向调整是通过压下螺丝实现的。压下螺丝通过垫块支持在轴承座上，转动螺杆带动斜齿轮，经离合器 使压下螺丝旋转而上下移动。当需单独调整一根压下螺丝时，可打开压下螺丝上盖，用特制搬手把离合器的圆销顶开，使压下螺丝与斜齿轮脱开，然后根据需要使另一压下螺丝转动。 每个轧辊都有一套平衡装置，横梁和拉杆用销轴连接，平衡弹簧套在拉杆上。 另外，有的定径机采用双杠杆式轴向调整装置，虽然结构复杂，但调整可靠、使用灵活。杠杆与轧辊轴承座铰链连接。杠杆夹住机架端部凸缘，固定轧辊轴向位置。当需要向右移动轧辊时，可移动长螺母，通过拉杆使杠杆端部离开机架凸缘，同时拧动长螺母，通过拉杆使杠杆端部紧压机架凸缘，并以此为支点，将轧辊轴承座与轧辊一起向右移动。 传动装置包括主电机、减速器、传动齿轮箱及齿形连接轴等。

㈩ 轧辊的类型和结构如何

轧辊轧机的重要部件。按照轧机类型可分为板带轧机、型钢轧机和钢管轧机三大类。
板带轧机轧辊呈圆柱形，热带轧板轧辊的轧身微凹，当受热膨胀时，可保持较好的板型；冷轧板带轧辊的轧身呈微凹，当她受力弯曲时可保持良好板型；型钢轧机轧辊身上有轧槽，根据型钢轧制工艺要求，安排孔型。钢管轧制中采用斜轧原理轧制的轧辊有圆锥形、腰鼓形或盘形。
轧辊按轧面硬度可分为：
（1）软轧：肖氏硬度约为30~40，用于开胚机、大型型钢轧机的粗轧机等。
（2）半硬辊：肖事硬度约为40~60，用于大型、中型、小型型钢轧机和刚板轧机的粗轧机。
（3）硬面辊：肖氏硬度为60~85，用于薄板、中板、中型型钢和小型型钢轧机的精轧机及四辊轧机的支承辊。
（4）特硬辊：肖氏硬度为85~100，用于冷轧机。
轧辊的由轧身、轧颈、扎头三部分组成、轧颈安装在轴承中，并通过轴承座和压下装置把轧制力传给机架。轴头和连接轴相连接，传递轴制扭矩。轴头有三种主要形式：梅花轴头、万象轴头、带键槽的货圆形轴头。时间表明，带双键槽的子使用过程中，键槽容易崩溃，目前常用易加工的带平台的轴头代替双键槽的轴头。
直径超过400mm的冷轧轧辊，在锻造后，多半在中心镗一个70~250mmd的通孔。这样一方面咋轧辊表面淬火时，可对轧辊通水冷却，提高淬火效果。