Ⅰ 65、试简述什么是数控机床零点、机床参考点、工件原点、编程零点、刀具起始点以及它们之间的相互关系
机床零点是机床本身设定的零点，开机后回零即回到机床零点。
机床参考点是指零点于数控编程指令间的相对的固定点。
工件原点指对刀后机床认定工件位置的点。
编程零点指程序起始工艺路线的起点位置。（刀路起点）
刀具起点就是编程零点。
Ⅱ 加工中心机刀具磨损与机床有关吗
刀具磨损是很正常的，磨得太严重肯定不能再用了、
多种因素引起的，加工时把刀具的直径和长度数据补偿到机床里。
Ⅲ 数控机床上刀库、刀架、刀柄、刀盘的关系
你好！
刀库是装在机床上面的，刀柄是刀库里面的其中一个装刀盘的东西，刀盘是装在刀柄上的
，刀盘上面就是最后也是要用的刀具，道具夹在刀盘上，然后进行加工。进行数控加工的时候，刀库随着指令进行切换各个方仔刀库中的刀柄，然后刀柄被一个类似机械手的东西，交换至主轴上然后锁紧，这样就完成换刀，进行工作。。至于刀架也是类似于刀库和刀柄，组成一体的东西，多在数控车床上面说。。而刀库多指的加工中心
希望对你有所帮助，望采纳。
Ⅳ 机床，夹具，刀具三者就可以构成完整的工艺系统
数控机床对刀具要求
（1）高硬度和高耐磨性
刀具材料的硬度必须高于被加工材料的硬度才能切下金属，这是刀具材料必备的基本要求，现有刀具材料硬度都在60HRC以上。刀具材料越硬，其耐磨性越好，但由于切削条件较复杂，材料的耐磨性还决定于它的化学成分和金相组织的稳定性。
（2）有足够的强度和韧性
刀具切削部分的材料在切削时要承爱很大的切削力和冲动。刀具材料必须要有足够的强度和韧性。
（3）良好的导热性，热导率大，表示导热性越好，切削对产生的热量容量传导出去，从而降低切削部分的温度，减轻刀具磨损，导热性好的刀具，耐热冲击和抗热危裂的性能增强。
（4）抗粘接性，防止工件与刀具材料分子间在高温高压作用下互相吸附产生粘。
（5）化学稳定性刀具在高温下，不容易与周围介质发生化学反应。
（6）良好的工艺性和经济性，为了便于制造，刀具材料应有良好的工艺性，如锻造、热处理及磨削加工性能。
夹具要求
（1）尽量选用可调整夹具、组合夹具及其它通用夹具，避免采用专用夹具，以缩短生产准备时间。
（2）在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。
（3）装卸工件要迅速方便，以减少机床的停机时间。
（4）夹具在机床上安装要准确可靠，以保证工件在正确的位置上加工。
Ⅳ 数控机床中，刀杆和刀柄有什么关系
1.减少刀具种类：
（1）刀具由切削部分和夹持部分组成。
（2）机床用于安装刀具部分的标准形式有几十种。
（3）如果把刀具直接连接到机床上，同样一种刃部的刀，需做成不同的夹持部分。这显然是不经济、不现实的。
2.中间连接形式——刀柄：
（1）把刀具的夹持部分做成方的、外圆柱形的、内圆柱性的、外圆锥形的。
（2）用一种部件，一端能连接到机床上，一端可以用来夹持刀具的少数几种形式。这就是刀柄。
（3）这样少量的刀具连接形式和少量刀柄连接形式，有大量的组合形式，满足大量不同的需求。
3.机夹刀的连接：
（1）机夹式不重磨刀片的出现，使刀片与刀杆的连接出现了新的问题。
（2）机夹刀片直接安装到刀柄上，会使时遭、使用成本加大。
（3）再增加一个中间体，习惯上称为刀杆，他的一端是安装机夹刀片，一端做成传统的方的、外圆柱形的、内圆柱性的、外圆锥形的。
（4）这样的方案，使原有的刀柄不受任何影响，不断变化的刃具只要通过刀杆的变化，来实现我们的通用互换要求。
（5）这就是模块式结构。
在数据库中建个刀具表，需标明：
1.刀具、刀柄、刀杆等所有配件名称、品牌、型号、规格、数量等。
2.最好一把刀有一张刀具装配图。
3.无论是数据库还是刀具图，都要标明刃长、有效长、总长，刃径、杆径、柄径。
4.最好还要标注用在什么零件、图号、序号、刀号，切削参数等。
Ⅵ 铣床上、铣刀速度 直径 转速 加工材料 之间有什么关系
简单地说，
1.在铣床上铣削工件，铣刀切削线速度V的选择，主要由刀具材料和工件材料决定。
2.铣刀转速n（转/分钟），主要由铣刀选用切削线速度V（米/分钟）与刀具直径D（毫米）决定。他们之间关系是：
1000
V=π
n
D
在实际工作中，被加工工件的材料是已确定的，所以：
1.先根据工件的材料、热处理状况，加工性质（粗加工，还是精加工）等，选择刀具材料。
2.不同的工件材料可以选择不同的刀具材料，例如钢质工件，可以选高速钢、硬质合金、金属陶瓷等材料刀具。铝件还可以可以选择人造金刚石作为刀具材料。但是淬火钢一般主要选择立方氮化硼刀具。
3.不同的刀具材料可以加工不同的材料，例如高速钢，对于硬度低于HRC32的材料一般都能加工，立方氮化硼主要是用于加工铸铁、淬火钢、耐热合金等的加工。而人造金刚石，则多用于非铁金属加工。
4.确定了刀具材料后，可根据刀具制造厂家提供的数据，确定刀具推荐使用的线速度V。由于各刀具制造厂家的设计理念、工艺技术、成份配比、刀具外形等的不同，推荐值会有所不同。
5.然后，我们可以根据工艺要求，选择刀具外形、尺寸以及几何角度等，一般的铣刀直径D，就是指铣刀切削刃尖的回转直径。如果是宽刃，一般指最大直径。
6.刀具制造厂家提供的线速度V，都是一个范围，我们现在还必须根据具体情况确定一个具体的数值。例如粗加工时，应该选择低于中间值的数，精加工时应该选择高于中间值得数。当为了满足整个加工节拍要求时，就可能要选一个较高的值，而考虑加工成本时就会适当降低这个值。相对推荐的中间值，降低10%的速度，可能会得到30%使用寿命的提高。
7.不同的线速度值，还会对加工后表面粗糙度有影响，所以在精加工时首先要考虑的是加工要求。
8.现在，我们可以得到铣刀主轴转速n=318V/D.
Ⅶ 数控加工转速、刀具、进给量、材料材质之间的关系
数控加工转速、刀具、进给量、材料材质之间的关系：
一般高速切削中，机床提供的大功率通常是通过限制主轴转速实现的。当机床输出功率不变，主轴转速增加、切除率下降时，其原因是：由于主轴转速的增加，提高了主轴空转所消耗的功率。而减少进给量（增加了刀具与工件间的接触时间），反而增加了刀具与工件间的摩擦力。
所以在高效率切削的粗加工中，选择很高的机床主轴转速，实际上是无用的。还要根椐欲加工零件材料﹑刀具材料及尺寸大小等切削条件，对切削速度、进给速度和切削深度等切削参数进行认真的选择。例如：选用小直径刀具加工铝合金零件时，可以选择高至100000r/min以上的主轴转速和低进给速度加工。而加工大直径的其它材料，相对选取稍低的主轴转速。
在高效率加工中，只需选择18000r/min 的切削速度与很大的进给速度，就可以使切除率达到5000cm/mm。由此可见，在高效率加工中，根椐欲加工零件材料等切削条件，合理地选取择切削参数，也是高效率加工顺利进行的保证之一选用先进刀具材料。
Ⅷ 刀具与机床的匹配如何把握
刀具作为直接或间接安装在机床上，用以完成工件加工任务的工具，我们必须考虑两个适用性和一个匹配性。即适用于所选用的机床，适用于所选用的工件，适用于加工任务以及与机床相匹配。但是，本文主要从刀具的匹配性出发，谈论如何把握好刀具与机床的匹配。
谈及刀具与机床匹配，各位可能首先想到的，是外形和尺寸的匹配。的确，外形和尺寸的匹配是刀具在机床上能够正确安装的基础。没有这个基础，刀具无法被正确地安装在机床上，因此也就谈不上完成什么加工任务。但是，仅有这一点是不够的。
刀具在被安装在机床上之后，是需要完成一定的加工任务的。在完成这个加工任务的过程中，需要保证加工精度、需要承受和传递切削力和切削扭距、需要完成切削热的承受、传递和导出，需要考虑有可能的切削废弃物(切屑和料头)甚至是工件的传输，以及现代的刀具参数数字化传递等等。
这些任务有些虽然不是常见，确也是刀具可能承担的任务。如果我们能够在选择刀具，考虑刀具与机床的匹配性方面一并考虑，会增加我们解决加工问题的思路。
保证加工精度、传递切削力和力矩、提供切削液的通道是我们目前在保证外形和尺寸的匹配后，经常会遇到的问题。例如在加工中心上，我们经常使用圆柱形(通常称为直柄)作为夹持方式。那么就圆柱形的刀柄，除典型的完整的圆柱形外，还有一些在圆柱形上增加一些其它要素的变化，如削平型直柄(铣刀按直径分为单削平面和双削平面两种，钻削常见全削平面，都被称为侧压式)，带2°倾斜的斜削平式，带扁尾的直柄(常用于钻头)，带方身的直柄(常用于丝锥和铰刀)等多种方式。
就这类刀柄与机床的联结方式来说，只用圆柱部分定位、夹紧的也不在少数。各种压力角的弹簧套系统，强力夹头系统，液压锁紧系统、热膨胀装夹系统、力变形锁紧系统等都是用于锁紧圆柱刀柄的。但各种夹持方式各有优点和缺点。就拿最常见的弹簧套系统来说，大的压力角(此处将压力角定义为锥面锁紧的正压力与圆柱轴线的夹角)，即大的锥角代表锁紧行程较短，有利于快速地锁紧与松开，但在相同的锁紧力矩下分解到圆柱面上的正压力较小，由此产生的摩擦力距小，能够抵抗的切削力距也相应比较小，刀具易在刀柄中产生打滑的现象，影响加工过程的平稳性和加工表面质量;同时此类夹头可夹持的刀柄直径变化范围较大，有利于减少弹簧套的库存，优化管理。而小的压力角就相反。小的压力角的弹簧套可夹持的刀柄直径范围较小，夹紧时的锁紧行程较长，不利于快速夹紧与松开，但其夹持精度稍高，夹紧力大，能承受更大的切削载荷。
液压锁紧系统是一种新兴的夹持系统，它利用高粘度液压油的不可压缩性使刀具夹持腔的内壁发生弹性变形，从而锁紧刀具。液压锁紧系统的精度高，锁紧与松开不需要专门的器械从而显得比较方便，锁紧力矩通常也优于弹簧套系统，但其内壁只能在弹性变形的范围内工作。一旦超出此范围，内壁就会出现不可逆转的塑性变形，就会造成该刀柄装夹腔的失效。因此，削平型刀柄，尤其是钻削刀具常用的全削平型刀柄是不能在液压锁紧系统中使用的。空腔施压、刀柄未插到容腔底部等，也是会导致该系统损坏失效的常见原因。
热膨胀装夹系统则通常需要专用设备，这样的设备以能控制加热、冷却按多种预定模式进行的为佳。非专业的加热设备(甚至火焰加热)也许可以使用，但常常由于温度和加热曲线不能得到良好的控制而对刀柄的其它部分受到影响，甚至改变其金相组织，从而使系统很快失效。另外就是热膨胀装夹系统的刀具长度难以调整，需要专门的辅助工具，这给在需要多刀具同步工作的场合增添了一些麻烦。
在另一方面，刀具夹持方式也可能决定着生产效率的可能值。
圆柱刀柄和液压、热膨胀都是可以适应较高转速的平衡设计，而削平型的装夹却是一种典型的非平衡设计，刀具厂商都将其列入不推荐用于高速切削的行列。
就刀柄本身而言，在被铣(或磨)去一部分材料形成压力面时，刀柄部分的重心即与刀具的回转中心不重合了。在刀具夹紧的过程中，削平柄被锁紧螺钉推向已经偏离中心的那一侧，刀具的重心将进一步偏离刀具在机床上的回转中心，这些都增加了刀具的不平衡。加上一些使用者在原始的锁紧螺钉损坏或遗失后随意配上一个螺钉，长度等往往没有在意，这样的行为也给刀具的平衡性能增加了不确定性。因此，削平型(包括斜削平)都不建议在高速下使用。
但削平型是带有强制驱动性质的刀柄，它较纯圆柱完全依靠摩擦力传动在高扭距下更为可靠。因此，在粗加工(粗加工一般扭距大，但转速较低)时还是比较合适的。
Ⅸ 数控机床对刀具以及刀具材料的性能有哪些要求
1、高的硬度和耐磨性
硬度是刀具材料应具备的基本特性。刀具要从工件上切下切屑，其硬度必须比工件材料的硬度大。切削金属所用刀具的切削刃硬度，一般都在60HRC以上。耐磨性是材料抵抗磨损的能力。一般来说，刀具材料的硬度越高，其耐磨性就越好。组织中的硬质点(碳化物、氮化物等)的硬度越高，数量越多，颗粒越小，分布越均匀，则耐磨性越好。耐磨性还与材料的化学成分、强度、显微组织及摩擦区的温度有关。可用公式表示材料的耐磨性WR：WR=KIC0.5E-0.8H1.43式中：H——材料硬度(GPa)。硬度愈高，耐磨性愈好。
KIC——材料的断裂韧性(MPa·m½)。KIC愈大，则材料受应力引起的断裂愈小，耐磨性愈好。
E——材料的弹性模量(GPa)。E很小时，由于磨粒引起的显微应变，有助于产生较低的应力，耐磨性提高。
2、足够的强度和韧性
要使刀具在承受很大压力，以及在切削过程经常出现的冲击和振动条件下工作，而不产生崩刃和折断，刀具材料就必须具有足够的强度和韧性。
3、高的耐热性(热稳定性)
耐热性是衡量刀具材料切削性能的主要标志。是指刀具材料在高温条件下保持一定的硬度、耐磨性、强度和韧性的性能。
刀具材料还应具有在高温下抗氧化的能力以及良好的抗粘结和抗扩散的能力，即刀具材料应具有良好的化学稳定性。
4、良好的热物理性能和耐热冲击性能
刀具材料的导热性愈好，切削热愈容易从切削区散走，有利于降低切削温度。
刀具在断续切削或使用切削液时，常常受到很大的热冲击(温度变化剧烈)，因而刀具内部会产生裂纹而导致断裂。刀具材料抵抗热冲击的能力可用耐热冲击系数R表示，R的定义是为：
R=λσb(1-?)/Eα
式中：λ——导热系数；
σb——抗拉强度；
?——泊松比；
E——弹性模量；
α——热膨胀系数。
导热系数大，使热量容易散走，降低刀具表面的温度梯度；热膨胀系数小，可减少热变形；弹性模量小，可以降低因热变形而产生的交变应力的幅度；有利于材料耐热冲击性能的提高。
耐热冲击性能好的刀具材料，在切削加工时可以使用切削液。
5、良好的工艺性能
为了便于刀具的制造，要求刀具材料具有良好的工艺性能，如锻造性能、热处理性能、高温塑性变形性能、磨削加工性能等。
6、经济性
经济性是刀具材料的重要指标之一，优质刀具材料虽然单件刀具成本很高，但因其使用寿命长，分摊到每个零件的成本则不一定很高。因此在选用刀具材料时要综合考虑其经济效果。
Ⅹ 试说明机床原点、机床参考原点、工作原点、刀位点、刀具参考点的含义及它们之间的关系
机床原点：多为机械零点，指机床安装点和各运动机械起始点。
机床参考原点：多为电气零点，指各控制运动起始和位置反馈定义点。
工作原点：多循环加工起始点和加工起始点。
刀具参考点：工具坐标基本点。
刀位点：刀具参考点上加上的工具几何尺寸，真正的做功点。
机床原点是保证，机床参考原点可以是原点但有时为各单轴控制的原点的集合；工作原点是方便和便捷起点，有时不必是参考原点；刀具参考点是基础原点上又一个必须保证的工具坐标原点，刀位点是叠加后加工点。都和精度保证密切相干。