催化裂化裝置加再生器的作用

『壹』 催化裂化再生器的催化裂化再生器

再生器的主要作用是燒去結焦催化劑上的焦炭以恢復催化劑的活性，需的熱量。對再生器的主要要求有:
①生催化劑的含炭量較低，一般要求低於0.2%（質量分數）有時要求低達0.05%0.10%（質量分數）。
②有較高的燒焦強度，當以再生器內的有效藏最為基準時，燒焦強度一般為100-250 kg/（t*h）。
③催化劑減活及磨損的條件比較緩和。
④易於操作，能耗及投資較少。
⑤能滿足環境保護要求。
為了實現以上目標，工業上有各種型式的再生器，大體可分為三種類型：單段再生、兩段再生、快速流化床再生。表1列出了各種組合方式的再生型式以及它們的主要指標。圖1是單段再生的再生器簡圖，以下以此圖為例說明再生器的基本工藝結構。 再生器的殼體是鋼制的大型筒體，國外最大的直徑達16.8m（裝置處理能力8.5Mt/a）。殼體內的上部為稀相區，下部為密相區。密相區的有效藏量由燒焦負荷及燒焦強度確定，根據密相區的有效藏量和固體密度可決定密相風的容積。所謂有效藏量是指處於燒焦環境中的藏量。密相區的直徑由空塔氣用較高的氣速可以有較高的燒焦強度，從而使藏量減少，但床層密度下降而使床層體積增大，因此，氣速的選擇有一合理的范圍。密相區的直徑和容積確定後，即可確定其高度。密相區的床層高度一般為5-7m。為了避免過多地帶出催化劑及增大催化劑的損耗，稀相區的氣速不能太高，對堆積密度較小的催化劑一般採用0.6-0.7m/S，對堆積密度較入的催化劑則可採用0. 8 - 0.9 m/s。從密相區向上到一級旋風分離器入口之間的稀相空間高度應大於TDH。即使如此，稀相空間仍有一定的催化劑濃度，為了減少催化劑的損耗，再生器內裝有兩級串聯的旋風分離器，其回收固體顆粒的效率應在99.99%以上。旋風分離器的直徑不能過大，以免降低分離效率，因此，在燒焦負荷大的再生器內裝有幾組旋風分離器，它們的升氣管連接到一個集氣室將煙氣導出再生器。
為了使燒焦空氣（工廠里多稱為主風）進入床層時能沿整個床截面分布均勻，在再生器下部裝有空氣分布器，其主要結構形式有分布板式（碟形）和分布管式（平面樹枝形和環形）兩類。碟形分布板上開有許多小孔，孔直徑為16-25mm，孔數為10-20/㎡。分布板可使空氣得到良好的分布，但是大直徑的分布板長期在高溫下操作易變形而使空氣分布狀況變差。目前工業上使用較多的是管式分布器，這種分布器在樹枝形分布管或環形分布管上設有向下傾斜45°的噴嘴，空氣由噴嘴向下噴出，再返回上面的床層。
待生催化劑進入再生器和再生催化劑出再生器的方式及相關的結構形式隨再生器的結構、再生器與反應器的相對位置等因素而多種多樣，同時還應從反應工程的角度考慮如何能有較高的燒焦效率。一般來說，待生催化劑從再生器床層的中上部進入，並且以設有分配器為佳;再生催化劑從床層的中下部引出，通常是通過淹流管引出。
在以餾分油為原料的催化裂化裝置中，一般是處於熱平衡操作。但在重油催化裂化裝置中，由於焦炭產率高，再生器內產生的熱量過剩，必須另外取走一部分熱量才能維持兩器的熱平衡。工業上曾經採用在再生器內安裝取熱盤管或管束的辦法來取走過剩的熱量，稱為內取熱方式。由於操作靈活性差及取熱管易損壞，近年來，內取熱方式已被外取熱方式逐漸所替代。外取熱方式是在再生器殼體外部設一催化劑冷卻器（稱外取熱器），從再生器密相床層引出部分熱催化劑，經外取熱器冷卻，溫度降低約100-200℃，然後返回再生器。這種取熱方式可以採用調節引出的催化劑的流率的方法改變冷卻負荷，其操作彈性可在0-100%之間變動，這就使再生溫度成為一個獨立調節變動，從而可以適合不同條件下的反應—再生系統熱平衡的需要。 目前上業應用的外取熱器主要有兩種類型，即下行式外取熱器和上行式外取熱器，它們的結構分別見圖2和圖3。下行式外取熱器的操作方式是從再生器來的催化劑自上而下通過取熱器，流化空氣以0.3-0.5m/s的表觀流速自下而上穿過取熱器使催化劑保持流化狀態。在取熱器內也形成了密相床層和稀相區，夾帶了少量催化劑的氣體從卜部的排氣管返回再生器的稀相區。取熱器內裝有管束，通入軟化水以產生水蒸氣，從而帶走熱量。催化劑循環量由出口管線上的滑閥調節，取熱器內密相床層料面高度則由熱催化劑進口管線上的滑閥調節。
上行式外取熱器的操作方式是熱催化劑進入取熱器的底部，輸送空氣以1.0-1.5m/s的表觀流速攜帶催化劑自下而上經過取熱器，然後經頂部出門管線返回再生器的密相床層的中上部。在取熱器內的氣固流動屬於快速床范疇，其催化劑密度一般為100-200kg/m。催化劑的循環量由熱催化劑入口管線上的滑閥調節。

『貳』 如何在催化裂化反應器中實現催化劑的循環

在催化裂化反應器中實現催化劑的循環：一般催化裂化裝置的加工過程分為反再部分、分餾部分、吸收穩定部分。

催化裂化的反應器是流化床，在再生器溫度達到650℃以上時，保持低主風量、低再生壓力，迅速向再生器加催化劑，並保證床溫不低於350℃，若床溫下降過快減慢加劑速度，等催化劑蓋過燃燒油噴嘴，可以噴燃燒油升溫。

類型

移動床催化裂化用的是小球硅酸鋁催化劑。流化床催化裂化用的是微球硅酸鋁催化劑。現代提升管催化裂化用的是微球分子篩催化裂化催化劑。控制短的接觸時間可以減少縮合反應，減少焦炭的生成。所用原料為減壓餾分油、焦化蠟油、脫瀝青油等餾分油者，稱餾分油催化裂化；所用原料為常壓渣油、減壓渣油或餾分油中摻入渣油，都稱渣油催化裂化。

『叄』 催化裂化再生器的再生器的主要類型

以上主要是討論了再生器的一般工藝結構，下面對再生器的幾種主要類型的工藝特點分別進行討論。 單段再生是只用一個流化床再生器來完成全部再生過程。由於工藝和設備結構比較簡單，故至今仍被廣泛採用。圖1是單段再生器的工藝簡圖。
對分子篩催化劑，一單段再生的溫度多在650-700℃之間，當催化劑的水熱穩定性好時，有的還提高到730℃，但高溫也會受到設備材質的限制。對處於熱平衡操作的裝置，再生溫度與反應溫度的差值Δt（兩器溫差）和待生催化劑含炭量與再生催化劑含炭量的差值ΔC（炭差）之間有近似直線關系:
Δt=KΔC
式中的K值主要是再生煙氣中CO2和CO的比值及過剩空氣率的函數。在一定程度上，K值也受到待生催化劑的汽提效果及催化劑比熱容的影響。當ΔC達到0.7%-0.9 %（質量分數）時，相應的勻為150-200℃，再生催化劑含炭量降低至0. 1%- 0.2%（質量分數）。
再生溫度對燒焦反應速率的影響十分顯著，提高再生溫度是提高燒焦速率的有效手段。但在流化床再生器中，燒焦速率還受到氧的傳遞速率的限制，而氧的傳遞速率的溫度效應相對要小得多。而且，在高溫下，催化劑的水熱失活也比較嚴重。因此，在單段再生時，密相床層的溫度一般很少超過730℃。
在燒焦反應中原生的COZ和CO的比值是催化劑種類和溫度的函數，一般為0. 7-0.9。由於在離開密相床層前，CO會在催化劑顆粒內的孔隙及外部空間與氧進行均相氧化反應。因此，工業再生煙氣中的CO2和CO比值一般達到1.0-1.3，有的還會更高些。其中，在稀相區的CO燃燒占相當一部分比例，從而使稀相溫度升高而高於密相溫度。向再生器加入CO助燃劑一可使CO的相當一部分甚至全部在密相床內燃燒，提高密相床的溫度和燒焦速率，使再生催化劑含炭量降低，從而提高輕質油收率並降低焦炭產率，使經濟效益明顯提高。
使用CO助燃劑的另一個重要的好處是可以防止二次燃燒。稀相區的催化劑濃度一般為4-20kg/m。由此計算得到催化劑的熱容量約為煙氣的3-15倍，因此，煙氣夾帶的催化劑可以成為吸收CO燃燒產生的大量熱量的熱阱，減少稀相區的溫升。當煙氣進入一級旋風分離器後，其中的催化劑濃度降低至0. 1 kg/m以下，其熱阱作用不復存在。如果煙氣中的含氧量超過某個數值，CO的燃燒就會失控而使溫度大幅度升高，又進一步加快了燃燒速率，直到把煙氣中的氧全部耗盡為止。此時的溫升可以高達400℃以上，造成操作波動甚至燒壞設備。這種現象稱為二次燃燒，也叫尾燃。在不使用CO助燃劑時，再生溫度高或煙氣中氧濃度高就比較容易發生二次燃燒。當使用CO助燃劑而只是使部分CO燃燒時也還是要控制煙氣中的氧含量以避免發生二次燃燒。在使用CO助燃劑而CO完全燃燒時則對煙氣中的氧含量沒有嚴格的要求。
提高空氣通過床層的流速能提高氧的傳遞速率，從而提高燒焦強度。工業上一般採用的空氣線速為0.6-0.7m/s。提高氣速會使床層密度下降，燒焦強度雖然提高了，但床層單位容積的燒焦能力反而下降，抵消了高線速的好處。單段再生器也有採用高達1.0m/s以上的線速的，但其稀相區必須擴大直徑。
提高再生壓力可提高氧濃度，使燒焦速率提高。由於兩器壓力平衡的要求，再生壓力的提高必然也使反應壓力提高，導致焦炭產率增大。下業裝置採用的再生器壓力在0.25-0.40MPa（絕）的范圍內，對於含渣油的原料則裂化反應壓力不宜高於0.25 MPa（絕），相應的再生壓力不宜高於0.30MPa（絕）。
單段再生的主要問題是再生溫度的提高受到限制和密相床層的有效催化劑含炭量低。 兩段再生是把燒焦過程分為兩個階段進行。在第一段燒去焦炭堂的80%-85%，餘下的在第二段再用空氣及在更高的溫度下繼續燒去。兩段再生可以在一個再生器筒體內分隔為兩段來實現，也可以在兩個獨立的再生器內實現。圖4是Kellogg公司的上下疊置式兩段再生器的簡圖。
與單段再生相比，兩段再生的主要優越性有:
①對全返混流化床反應器，從反應動力學角度看，有效的催化劑含炭量等於再生器出口的再生催化劑含炭量，由於在第一段再生時只燒去大部分焦炭，第一段出口的半再生催化劑的含炭量高於再生催化劑的含炭量，從而提高了燒焦速率。
②在第二段再生時可以用新鮮空氣（提高了氧的對數平均濃度）和更高的溫度，於是也提高了燒焦速率。
③焦炭中的氫的燃燒速率高於碳的燃燒速率，當燒去約80%的碳時，氫已幾乎全部燒去，因此第二段內的水汽分壓可以很低，減輕了催化劑的水熱老化程度。而且，第二段的催化劑藏量比單段再生器的藏量低，停留時間較短。這兩個因素都為提高再生溫度創造了條件。
當對再生催化劑含炭量要求很低時，例如<0. 1%時，兩段再生有明顯的優越性。但是當要求再生催化劑含炭量高於0.25%時，兩段再生反而不如單段再生。
兩段再生時，第一段和第二段的燒焦比例有一個優化的問題，除了考慮在第一段基本上燒去焦炭中的氫之外，還應從燒碳動力學的角度來進行優化。對工業裝置，一般是在第一段燒去焦炭量的80%-85%。 從流態化域來看，單段再生和兩段再生都屬於鼓泡流化床和湍動床的范疇，傳遞阻力和返混對燒焦速率都有重要的影響。如果把氣速提高到1.0m/s以上，而且氣體和催化劑都向上流動，就會過渡到快速流化床區域。此時，原先成絮狀物的催化劑顆粒團變為分散相，氣體轉為連續相，這種狀況對氧的傳遞十分有利，從而強化了燒焦過程。此外，隨著氣速的提高，返混程度減小，中上部甚至接近平推流，也有利於燒焦速率的提高。在快速流化床區域，必須要有較大的固體循環量才能保持較高的床層密度，從而保證單位容積有較高的燒焦量。
催化裂化裝置的燒焦罐再生（亦稱高效再生）就是採用上述快速流化床的一種方式。圖5是工業化的快速流化床再生器簡圖。
圖5中的核心設備是燒焦罐。為了保持燒焦罐的密相區的密度達到70-120kg/m，從第二密相床通過循環斜管引入大流量的催化劑。除了此作用以外，循環催化劑還起到提高燒焦罐內起燃溫度的作用。進入燒焦罐的待生催化劑的溫度一般在500℃左右，空氣的溫度約為150-200℃，兩者混合後的溫度只有450℃左右，不可能達到高效再生。因此，從第二密相床引入的高溫再生催化劑，使燒焦罐底部的起燃溫度提高到660-680℃。在工業裝置中，燒焦罐的燒焦強度約為450-700kg/（t·h），燒去的焦炭量約占總燒焦量的85%-90%。
稀相管內的密度很小，燒去的焦炭量不大，其主要作用是使CO進一步燃燒成CO2當燒焦罐的溫度低於700℃時，CO的均相燃燒很難進行完全。
第二密相床的主要功能是作為再生器與反應器之間的緩沖容器，需有一定的藏量。進入第氣密相床的空氣量只佔燒焦總空氣量的10%左右，氣速很低，屬於典型的鼓泡流化床，其燒焦強度只有30-50 kg/（t·h）。
由於第二密相床和稀相管的燒焦強度低，故整個再生器的綜合燒焦弧度約為200-320 kg/（t·h）。
針對第二密相床燒焦強度低的間題，國內外都做了不少改進的開發研究工作，其主要的改進方向是提高氣速、降低床層密度、減少氧氣的傳遞阻力。國內開發成功的快速床串聯再生工藝提高了第二密相床的燒焦強度，使整個再生器的綜合燒焦強度達到了310 kg/（t·h）。其主要的措施是把燒焦罐出門的煙氣全部引入第二密相床，使氣速達到1.5-2.0m/s，變成兩個串聯的快速流化床再生器。
燒焦罐再生器實際上是由一個快速流化床（燒焦罐）與一個湍動床或鼓泡流化床（第二密相床）串聯而成。對現有的工業裝置，欲採用這種方式的難度很大。因此，現有裝置的改造多採用在原有的湍動床再生器之後串聯一個較小的燒焦罐，稱為後置燒焦罐再生。圖6是其中比較常用的一種後置燒焦罐再生流程簡圖。

『肆』 催化裂化裝置主要設備有哪些

提升管反應器、旋風分離器（沉降器）、催化劑再生器、分餾塔。

『伍』 什麼是流化催化裂化啊

流化催化裂化裝置是煉油二次加工裝置，它以重質餾分油（直餾蠟油、焦化蠟油、常壓重油、減壓渣油、脫瀝青油等）為原料，在一定的溫度、壓力下、以分子篩催化劑為載體，採用流態化技術，原料油與高溫催化劑接觸，發生一系列的化學反應，從而將原料轉化為輕質油品的生產加工工藝。主要產品為汽油、輕柴油和液化氣。我國車用汽油用量的80%，有催化裝置生產。

『陸』 催化裂化過程詳解

催化裂化是石油煉制過程之一，是在熱和催化劑的作用下使重質油發生裂化反應，轉變為裂化氣、汽油和柴油等的過程。催化裂化原料是原油通過原油蒸餾（或其他石油煉制過程）分餾所得的重質餾分油;或在重質餾分油中摻入少量渣油,或經溶劑脫瀝青後的脫瀝青渣油；或全部用常壓渣油或減壓渣油。在反應過程

中由於不揮發的類碳物質沉積在催化劑上，縮合為焦炭，使催化劑活性下降，需要用空氣燒去（見催化劑再生），以恢復催化活性，並提供裂化反應所需熱量。催化裂化是石油煉廠從重質油生產汽油的主要過程之一。所產汽油辛烷值高（馬達法80左右），裂化氣（一種煉廠氣）含丙烯、丁烯、異構烴多。催化裂化技術由法國E.J.胡德利研究成功，於1936年由美國索康尼真空油公司和太陽石油公司合作實現工業化，當時採用固定床反應器，反應和催化劑再生交替進行。由於高壓縮比的汽油發動機需要較高辛烷值汽油，催化裂化向移動床（反應和催化劑再生在移動床反應器中進行）和流化床（反應和催化劑再生在流化床反應器中進行）兩個方向發展。移動床催化裂化因設備復雜逐漸被淘汰；流化床催化裂化設備較簡單、處理能力大、較易操作，得到較大發展。60年代，出現分子篩催化劑，因其活性高，裂化反應改在一個管式反應器（提升管反應器）中進行，稱為提升管催化裂化。
催化裂化
中國1958年在蘭州建成移動床催化裂化裝置，1965年在撫順建成流化床催化裂化裝置，1974年在玉門建成提升管催化裂化裝置。1984年，中國催化裂化裝置共39套，占原油加工能力23%。
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『柒』 燃料油生產工藝是什麼

原油經常減壓蒸餾（一次加工）可得到約40%的輕質油品，其餘是重質餾分和渣油。如果不經過二次加工，重質餾分和渣油只能作潤滑油基礎油原料和重質燃料油。目前國內原油中直餾輕質燃料油不能滿足市場的需求，因此，如何將重質餾分甚至渣油經化學方法轉化成輕質燃料是燃料生產的一個重要課題。此外，一次加工（直餾）汽油辛烷值低（一般在40～60），直接在汽車發動機中使用，會出現爆震現象，易損壞汽車發動機的零件，減少使用壽命，所以直餾汽油也需要二次加工，以提高其質量。

二次加工工藝很多，如催化裂化、催化重整、催化加氫、焦化、減黏裂化、烷基化等。本節只介紹目前煉油廠廣泛採用的催化裂化和催化重整工藝。

一、催化裂化

（一）催化裂化原理

所謂催化裂化，是指在裂解反應時採用了催化劑的裂化工藝。催化裂化一般使用重質燃料油（如減壓餾分油、焦化蠟油等）為原料。反應產物一般氣體約10%～20%；汽油產率約30%～60%；柴油產率約20%～40%；焦炭產率約5%～7%。常壓塔底重油和減壓塔底渣油中含有較多的膠質、瀝青質，在催化裂化時易生成焦炭，同時含有Fe、Ni等重金屬，易使催化劑污染，降低其活性。若作裂化原料，必須解決重金屬污染及焦炭生成較多的問題。

催化裂化時，原料油是在500℃左右及0.2～0.4MPa進行。在催化裂化條件下，烴類進行的反應不只是裂化一種反應，不但有大分子裂化成為小分子，而且也有小分子縮合成大分子的反應（甚至縮合成焦炭）。與此同時，還進行異構化、芳烴化、氫轉移等反應。在這些反應中，裂化反應是最主要的反應。

（二）催化裂化的工業型式

催化裂化是原料油在催化劑的作用下進行的，一方面通過裂解等反應生成較小分子的產物——氣體、汽油、柴油等；另一方面縮合成焦炭。這些焦炭沉積在催化劑表面使催化劑活性降低，因此必須燒去催化劑表面上積累的焦炭（積炭）來恢復催化劑的活性，這個用空氣燒焦的過程稱為催化劑的再生。一個催化裂化裝置中，催化劑不斷地進行反應和再生是催化裂化工藝的一個特點。

裂化反應是吸熱反應，再生反應是放熱反應。為了維持一定溫度條件，必須解決周期性地進行反應和再生、供熱和取熱的問題，即在反應時向裝置供熱，再生時從裝置內取走熱量。解決反應和再生這一對矛盾的基本方式不同，工業催化裂化裝置分為固定床、流化床、移動床和提升管四種型式，見圖8-4。

圖8-6催化重整工藝原理流程圖

（a）：1—預分餾塔；2—預加氫加熱爐；3，4—預加氫反應器；5—脫水塔（b）：1，2，3，4—加熱爐；5，6，7，8—重整反應器；9—高壓分離器；10—穩定塔

1．原料預處理部分

原料預處理包括原料的預分餾、預脫砷、預加氫。其目的是得到餾分范圍和雜質含量都合乎要求的重整原料。

（1）預分餾：直餾汽油餾分（≤180℃餾分）進入預分餾塔，從塔頂切除原料中低於80℃的餾分（≤C6，因這部分烴類易裂化成非汽油餾分而降低汽油產率），作汽油調和組分或化工原料。塔底得到80～180℃餾分可作重整原料。

（2）預加氫：預加氫的目的是除去原料中的砷、鉛、銅、鐵、氧、硫、氮等催化劑「毒物」，使其含量降至允許范圍內，同時可以使烯烴飽和，減少催化劑上積炭。預加氫反應放出H2S、NH3、H2O等，以及砷、鉛等金屬化合物，砷、鉛等吸附在加氫催化劑（鉬酸鎳或鉬酸鈷）上除去。預加氫反應物經冷卻後進入高壓分離器，分離出富氫氣體後，液體油中溶有少量的H2S、NH3、H2O等需除去，因此將液體油送到脫水塔、脫硫器，經處理後，可作為重整反應部分的進料。

有些煉油廠在預加氫單元設置單獨的預脫砷反應器，採用吸附法或化學氧化法脫砷。

2．重整反應及分餾部分

經預處理的原料油與循環氫混合，經加熱爐加熱後進入重整反應器。重整反應是吸熱反應，反應時溫度要下降。為了維持反應器較高的反應溫度（480～520℃），工業上重整反應器採用了3～4個反應器串聯，每個反應器前都設有加熱爐，加熱至每個反應器所需的溫度。

在催化重整反應時，反應器應通入大量氫氣進行循環，目的是抑制生焦反應，保護催化劑；同時起到熱載體作用，減少反應床層溫降，提高反應器內的平均溫度；此外，可稀釋原料使原料分布更均勻。

由最後一個反應器出來的反應產物經換熱、冷卻後進入高壓分離器，分出氣體（含氫85%～95%），經循環氫壓縮機升壓後大部分作重整反應器的循環氫使用，少部分去預處理部分，分離出的重整生成油進入穩定塔。穩定塔是一個分餾塔，塔頂分出液態烴，塔底為蒸氣壓滿足要求的穩定汽油。

從原油經減壓、催化裂化等加工過程得到的輕質燃料中，仍含少量雜質（如含硫、氧、氮等化合物），這些雜質對油品的使用性能有很大影響，會使油品色澤加深、氣味加濃，使油品具有腐蝕性，燃燒後放出氣體，易於變質等，因此，必須將這些雜質除去。因而可通過燃料產品精製過程將半成品加工成商品，滿足產品的規格要求。有時，單靠精製仍滿足不了產品的某些性能要求，這時可向燃料中加入油品添加劑（如抗爆劑、抗氧化劑、降凝劑等）來改善燃料的質量。油品的調和無一定的規范，由各煉廠實際情況確定。比如，車用汽油的調和，主要組分採用直餾汽油、二次加工所產的汽油，另外加入抗爆劑、抗氧化劑、金屬鈍化劑等。

『捌』 催化裂化反應再生器中是催化劑是怎麼點火再生的有點火裝置嘛

開工時反再系統的初始熱量先由再生器主風入口線路上的輔助燃燒室（燃燒瓦斯的正壓爐）提供，燃燒室點爐子時需要高壓電脈沖點火器。再生器裝好平衡催化劑後先由輔助燃燒室升溫至400攝氏度以上後，再生器的密相可以噴入燃燒油（輕柴油組分），點燃後熄滅輔助燃燒室，待再生器床層溫度到650攝氏度後開始向反應器轉劑，反應器溫度上升至500攝氏度以上且沉降器汽提段有藏量並形成催化劑反再循環後，反應器進料（噴油），反應後會在再生催化劑上及其微孔內生成焦炭（變成待生催化劑），待生催化劑上帶著焦炭和少量重烴進入再生器，而再生器的床層溫度達700攝氏度以上且有主風（壓縮空氣），達到燃燒的條件（燃燒三要素），焦炭和重烴點燃，產生的熱量除供應反應所需能量外多餘的熱量用於發蒸汽、帶動煙氣輪機（煙氣透平）等等。

『玖』 催化裂化工藝過程的再生系統

新鮮原料油經換熱後與回煉油漿混合，經加熱爐加熱至180-320℃後至催化裂化提升管反應器下部的噴嘴，原料油由蒸氣霧化並噴入提升管內，在其中與來自再生器的高溫催化劑（600-750℃）接觸，隨即汽化並進行反應。油氣在提升管內的停留時間很短，一般只有幾秒鍾。反應產物經旋風分離器分離出夾帶的催化劑後離開沉降器去分餾塔。
積有焦炭的催化劑（稱待生催化劑）由沉降器落入下面的汽提段。汽提段內裝有多層人字形擋板並在底部通入過熱水蒸氣，待生催化劑上吸附的油氣和顆粒之間的空間內的油氣被水蒸氣置換出而返回上部。經汽提後的待生催化劑通過待生斜管進人再生器。
再生器的主要作用是燒去催化劑上因反應而生成的積炭，使催化劑的活性得以恢復。再生用空氣由主風機供給，空氣通過再生器下面的輔助燃燒室及分布管進人流化床層。對於熱平衡式裝置，輔助燃燒室只是在開工升溫時才使用，正常運轉時並不燒燃料油。再生後的催化劑（稱再生催化劑）落人淹流管，經再生斜管送回反應器循環使用。再生煙氣經旋風分離器分離出夾帶的催化劑後，經雙動滑閥排人大氣。在加工生焦率高的原料時，例如加工含渣油的原料時，因焦炭產率高，再生器的熱量過剩，必須在再生器中設取熱設施以取走過剩的熱量。再生煙氣的溫度很高，不少催化裂化裝置設有煙氣能量回收系統，利用煙氣的熱能和壓力能（當設能量回收系統時，再生器的操作壓力應較高些）做功，驅動主風機以節約電能，甚至可對外輸出剩餘電力。對一些不完全再生的裝置，再生煙氣中含有5%-10%（體積分數）的CO，可以設CO鍋爐使CO完全燃燒以回收能量。
在生產過程中，催化劑會有損失及失活，為了維持系統內的催化劑的藏量和活性，需要定期地或經常地向系統補充或置換新鮮催化劑。為此，裝置內至少應設兩個催化劑儲罐。裝卸催化劑時採用稀相輸送的方法，輸送介質為壓縮空氣。
在流化催化裂化裝置的自動控制系統中，除了有與其他煉油裝置相類似的溫度、壓力、流量等自動控制系統外，還有一整套維持催化劑正常循環的自動控制系統和當發生流化失常時的自動保護系統。此系統一般包括多個自保系統，例如反應器進料低流量自保系統、主風機出口低流量自保系統、兩器差壓自保系統，等等。以反應器進料低流量自保系統為例，當進料量低於某個下限值時，在提升管內就不能形成足夠低的密度，正常的兩器壓力平衡被破壞，催化劑不能按規定的路線進行循環，而且還會發生催化劑倒流並使油氣大量帶人再生器而引起事故。此時，進料低流量自保系統就自動進行以下動作:切斷反應器進料並使進料返回原料油罐（或中間罐），向提升管通入事故蒸氣以維持催化劑的流化和循環。

『拾』 催化裂化加工能力取決於再生器燒焦能力，而非反應器的大小，這是為什麼啊

催化兩器是個循環系統，再生器燒焦能力強，能使更多積碳的催化劑燒焦後恢復活性，能夠提供更多再生催化劑參與反應，所以能處理更多進料提高加工量，當然與主風機功率大小也有很大關系。

另外糾正，反應的進行程度並非與反應器的大小無關，反應器大小與反應器形式在設計時是一起考慮的，它們也能促進某些反應而降低另一些反應，只是它們的影響相對要固定，給人感覺好像它們沒有影響，其實不是。