Ⅰ 注塑機總體設計思想
注塑機具有能一次成型外型復雜、尺寸精確或帶有金屬嵌件的質地密緻的塑料製品，被廣泛應用於國防、機電、汽車、交通運輸、建材、包裝、農業、文教衛生及人們日常生活各個領域。注射成型工藝對各種塑料的加工具有良好的適應性，生產能力較高，並易於實現自動化。在塑料工業迅速發展的今天，注塑機不論在數量上或品種上都佔有重要地位，其生產總數占整個塑料成型設備的20％--30％，從而成為目前塑料機械中增長最快，生產數量最多的機種之一。據有關資料統計，1996--1998年我國出口注塑機8383台（套），進口注塑機42959台（套），其中1998年我國注塑機產量達到20000台，其銷售額占塑機總銷售額的42.9％。注塑機的工作原理與打針用的注射器相似，它是藉助螺桿（或柱塞）的推力，將已塑化好的熔融狀態（即粘流態）的塑料注射入閉合好的模腔內，經固化定型後取得製品的工藝過程。注射成型是一個循環的過程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施壓注射—充模冷卻—啟模取件。取出塑件後又再閉模，進行下一個循環。注射成型是一個循環的過程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施壓注射—充模冷卻—啟模取件。取出塑件後又再閉模，進行下一個循環。
一般注塑機包括注射裝置、合模裝置、液壓系統和電氣控制系統等部分。
注射裝置：它的主要作用是使塑料均勻地塑化成熔融狀態，並以足夠的壓力和速度將熔料注射入模具中。它主要由塑化部件（機筒、螺桿或柱塞、噴嘴等）、料斗、螺桿傳動裝置（油馬達等）、注射油缸、注射座移動油缸等組成。
合模裝置：它是保證成型模具可靠的閉合和實現啟閉模動作以及取出製品的部件。由於熔料以很高的壓力注入模腔中，為了鎖緊模具而不致使製品產生飛邊或影響製品質量，就要對模具施加足夠的鎖緊力（即合模力）。合模裝置主要包括固定模板、移動模板、後牆板、連接前後模板用的拉桿、合模油缸、頂出油缸、調模裝置等組成。
液壓系統和電氣控制系統：它是保證注塑機按工藝過程預定的要求（如壓力、速度、溫度、時間等）和動作程序准確有效的進行工作而設置的動力和控制系統。
一般螺桿式注塑機的成型工藝過程是：首先將粒狀或粉狀塑料加入機筒內，並通過螺桿的旋轉和機筒外壁加熱使塑料成為熔融狀態，然後機器進行合模和注射座前移，使噴嘴貼緊模具的澆口道，接著向注射缸通人壓力油，使螺桿向前推進，從而以很高的壓力和較快的速度將熔料注入溫度較低的閉合模具內，經過一定時間和壓力保持（又稱保壓）、冷卻，使其固化成型，便可開模取出製品（保壓的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔內補充物料，以及保證製品具有一定的密度和尺寸公差）。注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是實現和保證成型製品質量的前提，而為滿足成型的要求，注射必須保證有足夠的壓力和速度。同時，由於注射壓力很高，相應地在模腔中產生很高的壓力（模腔內的平均壓力一般在20~45MPa之間），因此必須有足夠大的合模力。由此可見，注射裝置和合模裝置是注塑機的關鍵部件。
注塑機的動作程序
關門→合模→噴嘴前進→注射→保壓→預塑→松退→噴嘴後退→冷卻→開模→頂出→退針→開門。
注塑機操作項目：注塑機操作項目包括控制鍵盤操作、電器控制系統操作和液壓系統操作三個方面。分別進行注射過程動作、加料動作、注射壓力、注射速度、頂出型式的選擇，料筒各段溫度的監控，注射壓力和背壓壓力的調節等
對塑料製品的評價主要有三個方面，第一是外觀質量，包括完整性、顏色、光澤等；第二是尺寸和相對位置間的准確性；第三是與用途相應的物理性能、化學性能、電性能等。這些質量要求又根據製品使用場合的不同，要求的尺度也不同。製品的缺陷主要在於模具的設計、製造精度和磨損程度等方面。但事實上，塑料加工廠的技術人員往往苦於面對用工藝手段來彌補模具缺陷帶來的問題而成效不大的困難局面。
生產過程中工藝的調節是提高製品質量和產量的必要途徑。由於注塑周期本身很短，如果工藝條件掌握不好,廢品就會源源不絕。在調整工藝時最好一次只改變一個條件，多觀察幾回，如果壓力、溫度、時間統統一起調的話，很易造成混亂和誤解，出了問題也不知道是何道理。調整工藝的措施、手段是多方面的。例如：解決製品注不滿的問題就有十多個可能的解決途徑，要選擇出解決問題症結的一、二個主要方案，才能真正解決問題。此外，還應注意解決方案中的辨證關系。比如：製品出現了凹陷，有時要提高料溫，有時要降低料溫；有時要增加料量，有時要減少料量。要承認逆向措施的解決問題的可行性。
我國塑料加工企業星羅其布，遍布全國各地，設備的技術水平參差不齊，大多數加工企業的設備都需要技術改造。這幾年來，我國塑機行業的技術進步十分顯著，尤其是注塑機的技術水平與國外名牌產品的差距大大縮小，在控制水平、產品內部質量和外觀造型等方面均取得顯著改觀。選擇國產設備，以較小的投入，同樣也能生產出與進口設備質量相當的產品。這些為企業的技術改造創造了條件。
要有好的製品，必須要有好的設備。設備的磨損和腐蝕是一種自然規律，人們掌握了這種規律，就可以預防或減少設備的磨損和腐蝕，延長設備的使用周期，保證設備的完好率。
為加強塑膠機械的使用、維護和管理工作，我國有關部門已制訂了有關標准和實施細則，要求各設備管理部門和生產企業對設備的管理和使用做到「科學管理、正確使用、合理潤滑、精心維護、定期保養、計劃檢修，提高設備完好率，使設備經常處於良好狀態。
Ⅱ 注塑機液壓系統如何設計
注塑機液壓系統的設計，全部都是普通的液壓原理構成。採用的控制閥和油路原件也都是標准件。您提的問題太大，不容易做出讓您滿意的答復，建議您買一本液壓傳動方面最基本的書，從頭學起。面積，定位面積，壓強，總壓力，流量，油缸容量計算和基本油路，當扎實學習基本液壓知識以後，再看注塑機油路，便一目瞭然了。比如，特快鎖模，是通過油路和電磁閥的控制，在鎖模過程中把開模油缸的油回入鎖模油缸，加大了流量，鎖模速度加快了許多，實現特快鎖模。開模油缸的油，為什麼會流到鎖模油缸去，其實原理很簡單，但是，如不學習液壓原理，是永遠不會徹底理解的，（永遠是個外行）。液壓並不神秘，只要從最基本的原理學起，很快您會成為內行的，祝您成功。啰嗦許多，因為我是干維修的。
Ⅲ 注塑機如何設置合模分段以及各段的壓力和速度求指點。
簡單的注塑閉模過程分為啟動--快速--低壓--高壓四個過程，
其中啟動速度以低速低壓為宜（一般30%、40bar以下），距離約為5-10mm左右，然後進入快速閉模過程。
快速閉模以中速（40%-60%），中、壓（30-50bar）為宜。距離較長，此距離以低壓保護開始位置未結束位置。然後進入低壓保護過程。
低壓過程以0速0壓為最好，特殊情況增加至20%20bar以下。距離以高壓閉模起點為結束位置。
高壓以中低速40-60% 中高壓60-100bar以上為宜。起始位置為閉模結束的終止位置+3-5mm。
其中關於快速終止位置、低壓終止位置的確定尤為重要。
速度壓力重點在模具運動平穩，無顫動為准。特別注意低壓保護的設定方法。
以上是個人經驗，希望對你有所幫助。
Ⅳ 誰有SZ-250型注塑機液壓系統設計的資料啊
→螺桿預塑進料
其中合模的動作又分為：快速合模、慢速合模、鎖模。鎖模的時間較長，直到開模前這段時間都是鎖模階段。
第二章 SZ-250型注塑機液壓系統設計
2.1SZ-250型注射機液壓系統設計要求及有關設計參數
2.1.1對液壓系統的要求
（1）合模運動要平穩，兩片模具閉合時不應有沖擊；
（2）當模具閉合後，合模機構應保持閉合壓力，防止注射時將模具沖開。注射後，注射機構應保持注射壓力，使塑料充滿型腔；
（3）預塑進料時，螺桿轉動，料被推到螺桿前端，這時，螺桿同注射機構一起向後退，為使螺桿前端的塑料有一定的密度，注射機構必需有一定的後退阻力；
（4）為保證安全生產，系統應設有安全聯鎖裝置。
2.1.2液壓系統設計參數
250克塑料注射機液壓系統設計參數如下：
螺桿直徑 40mm 螺桿行程 200mm
最大注射壓力 153MPa 螺桿驅動功率 5kW
螺桿轉速 60r/min 注射座行程 230mm
注射座最大推力 27kN 最大合模力(鎖模力) 900kN
開模力 49kN 動模板最大行程 350mm
快速閉模速度 0.1m/s 慢速閉模速度 0.02m/s
快速開模速度 0.13m/s 慢速開模速度 0.03m/s
注射速度 0.07m/s 注射座前進速度 0.06m/s
注射座後移速度 0.08m/s
2.2液壓執行元件載荷力和載荷轉矩計算
2.2.1各液壓缸的載荷力計算
（1）合模缸的載荷力
合模缸在模具閉合過程中是輕載，其外載荷主要是動模及其連動部件的起動慣性力和導軌的摩擦力。
鎖模時，動模停止運動，其外載荷就是給定的鎖模力。
開模時，液壓缸除要克服給定的開模力外，還克服運動部件的摩擦阻力。
（2）注射座移動缸的載荷力
座移缸在推進和退回注射座的過程中，同樣要克服摩擦阻力和慣性力，只有當噴嘴接觸模具時，才須滿足注射座最大推力。
（3）注射缸載荷力
注射缸的載荷力在整個注射過程中是變化的，計算時，只須求出最大載荷力。
式中，d——螺桿直徑，由給定參數知：d＝0.04m；p——噴嘴處最大注射壓力，已知p＝153MPa。由此求得Fw＝192kN。
各液壓缸的外載荷力計算結果列於表l。取液壓缸的機械效率為0.9，求得相應的作用於活塞上的載荷力，並列於表2-1中。
表2-1各液壓缸的載荷力
液壓缸名稱
工況
液壓缸外載荷
/kN
活塞上的載荷力
合模缸
合模
90
100
鎖模
900
1000
開模
49
55
座移缸
移動
2.7
3
預緊
27
30
注射缸
注射
192
213
2.2.2進料液壓馬達載荷轉矩計算
取液壓馬達的機械效率為0.95，則其載荷轉矩
2.3液壓系統主要參數計算
2.3.1初選系統工作壓力
250克塑料注射機屬小型液壓機，載荷最大時為鎖模工況，此時，高壓油用增壓缸提供；其他工況時，載荷都不太高，參考設計手冊，初步確定系統工作壓力為6.5MPa。
2.3.2計算液壓缸的主要結構尺寸
（1）確定合模缸的活塞及活塞桿直徑
合模缸最大載荷時，為鎖模工況，其載荷力為1000kN，工作在活塞桿受壓狀態。活塞直徑
此時p1是由增壓缸提供的增壓後的進油壓力，初定增壓比為5，則p1＝5×6.5MPa＝32.5MPa，鎖模工況時，回油流量極小，故p2≈0，求得合模缸的活塞直徑為
，取Dh＝0.2m。
按表2—5取d/D＝0.7，則活塞桿直徑dh＝0.7×0.2m＝0.14m，取dh＝0.15m。
為設計簡單加工方便，將增壓缸的缸體與合模缸體做成一體(見圖1)，增壓缸的活塞直徑也為0.2m。其活塞桿直徑按增壓比為5，求得
，取dz＝0.09m。
⑵注射座移動缸的活塞和活塞桿直徑
座移動缸最大載荷為其頂緊之時，此時缸的回油流量雖經節流閥，但流量極小，故背壓視為零，則其活塞直徑為
，取Dy＝0.1m
由給定的設計參數知，注射座往復速比為0.08／0.06＝1.33，查表2—6得d/D＝0.5，則活塞桿直徑
Ⅳ 注塑機液壓式合模裝置由哪些零部件組成功能作用是什麼 ...
注塑機液壓式合模裝置由哪些零部件組成？功能作用是什麼？
液壓式合模裝置結構如下圖所內示。它主要由合模容油缸、固定後模板、移動模板、拉桿、成型模具、固定前模板和固定拉桿螺母等組成。
合模油缸也叫鎖模油缸，固定在後模板上。油缸的作用主要是用油缸中液壓油的壓力推動油缸中活塞做往復運動，活塞的往復運動通過活塞桿帶動模板做往復運動；由於成型模具固定在模板上，則完成了注射成型工作中的開合模具動作。拉桿把前後固
定模板連接成一體，由螺母緊固，保證了移動模板在拉桿上平行、勻速滑動。
液壓式合模裝置結構
1—合模油缸；2—固定後模板；3—移動模板；4—拉桿；5—成型模具；
6—固定前模板；7—固定拉桿螺母
Ⅵ 注塑機合模裝置中的液壓傳動怎樣工作
注塑機合模裝置中的液壓傳動怎樣工作？
合模裝置中的液壓傳動工作，是由單缸活塞運動，通過活塞桿推動移動模板的前後滑動，完成成型模具的開合動作；活塞桿與移動模板間有曲肘連桿機構，承擔動力的傳遞和模具的鎖緊工作。
合模裝置液壓傳動工作路線如下圖中左側所示。
移動模板合模運動時的液壓傳動工作路線如下。
(1)
慢速合模
電磁鐵D2、
D5通電，大泵卸載。
小泵壓力油經單向閥①→三位四通換向閥③→進人移模油缸中活塞左腔。同時，活塞右腔油經單向閥&;→三位四通換向閥③→油冷卻器→油箱。活塞左腔壓力油推動活塞右移，使曲肘連桿伸展，合模移動開始。
(2)
快速合模
電磁鐵D1、
D2、
D5通電。
大小泵同時輸送壓力油，經（1)所述路線，進入合模油缸活塞左腔，快速合模移動，連桿伸展，使曲肘連桿達到自鎖位置。兩成型模具平面緊密貼合。
Ⅶ 注塑機的液壓控制及電氣控制是如何建立聯系的
簡單說一下，馬達驅動泵，隨之產生油壓。油壓的油路方向靠閥控制，一般用電磁換向閥控制，而電磁換向閥靠電驅動。
Ⅷ 注塑機的液壓式合模裝置有幾種類型
大致有3種，
1，曲臂式合模機構，是後模板上裝液壓油缸推內動曲臂合模，這種合模油缸不大容但鎖模能達到很大，是利用曲臂的杠桿原理。目前最常用的合模方式
2，直壓式的合模機構，就是直接在動模版後面裝個大油缸推動，油缸出力大小即是合模力。優點是合模平整度好，模具受力均勻
3，兩板模的合模機構，這種是動模板快速移動到合模位後鎖緊後面的4個大螺母，由定模板前面的4個油缸同時出力鎖模，這種合模方式常用在大型機上，近些年來很流行
Ⅸ 合模機是什麼
合模機是一種專業的模具研配檢測設備，主要用在模具製作後期研配時對上下模,用所版需的壓力加壓權合模。它採用多種可靠裝置，裝有移動工作台合模定位裝置、上移動翻轉鎖緊裝置、機械翻轉裝置、液壓頂桿、模具滑塊控制、安全防落裝置等。
合模裝置是指由注射裝置、合模裝置、液壓控制系統等組成的注射成型機中。注射裝置以一定壓力和速度將定量的熔料注射到模具型腔中;合模裝置實現模具啟閉，保證閉模可靠以及脫出製品;液壓控制系統保證預定的壓力、速度、溫度、時間和動作程序。
合模裝置一般主要由前、後固定模板、移動模板、拉桿及動模板驅動裝置等組成，它是注塑機合模系統的主要組成部件。注塑機合模裝置通常按其工作原理可分為機械式、液壓式和液壓-機械組合式三種類型。注塑機合模技術是注塑工藝的關鍵環節,其合模機構是注塑機的關鍵設備。
合模機構可以根據不同標准進行分類,主要可從模板數目、驅動源、傳動形式、合模架構、模位數目等方面進行分類。如按照模板數目進行分類,可分為三板式及二板式,如圖1所示;按照傳動形式進行分類，可分為全機械式(已淘汰)、機械連桿式、全液壓直壓式及液壓機械式。