Ⅰ 氣動設備可以劃分為,壓縮空氣的製取壓縮控制的處理和自動控制系統對嗎
這種說法不對，氣動設備只是氣動控制系統的組成部分，在氣動控制系統當中起到核心作用，它本身由氣源、控制裝置、傳動裝置組成，而氣動控制系統也由壓縮空氣的製取、壓縮控制的處理和自動控制系統三部分組成。
Ⅱ 設計一種能減少能源浪費的能量自控裝置 裝置名稱： 能量自控裝置類型： 設計思路： 適用范圍： 主要優點
能量自控裝置
Ⅲ 如何設計一套可以實現自動控制氣體
材料很詳細，內容貼切。很容易看明白，LZ可以看看。轉自PLC之家（一）分析被控對象並提出控制要求詳細分析被控對象的工藝過程及工作特點，了解被控對象機、電、液之間的配合，提出被控對象對PLC控制系統的控制要求，確定控制方案，擬定設計任務書。（二）確定輸入／輸出設備根據系統的控制要求，確定系統所需的全部輸入設備（如：按紐、位置開關、轉換開關及各種感測器等）和輸出設備（如：接觸器、電磁閥、信號指示燈及其它執行器等），從而確定與PLC有關的輸入/輸出設備，以確定PLC的I/O點數。（三）選擇PLCPLC選擇包括對PLC的機型、容量、I/O模塊、電源等的選擇，詳見本章第二節。（四）分配I/O點並設計PLC外圍硬體線路1.分配I/O點畫出PLC的I/O點與輸入／輸出設備的連接圖或對應關系表，該部分也可在第2步中進行。2.設計PLC外圍硬體線路畫出系統其它部分的電氣線路圖，包括主電路和未進入PLC的控制電路等。由PLC的I/O連接圖和PLC外圍電氣線路圖組成系統的電氣原理圖。到此為止系統的硬體電氣線路已經確定。（五）程序設計1.程序設計根據系統的控制要求，採用合適的設計方法來設計PLC程序。程序要以滿足系統控制要求為主線，逐一編寫實現各控制功能或各子任務的程序，逐步完善系統指定的功能。除此之外，程序通常還應包括以下內容：1）初始化程序。在PLC上電後，一般都要做一些初始化的操作，為啟動作必要的准備，避免系統發生誤動作。初始化程序的主要內容有：對某些數據區、計數器等進行清零，對某些數據區所需數據進行恢復，對某些繼電器進行置位或復位，對某些初始狀態進行顯示等等。2）檢測、故障診斷和顯示等程序。這些程序相對獨立，一般在程序設計基本完成時再添加。3）保護和連鎖程序。保護和連鎖是程序中不可缺少的部分，必須認真加以考慮。它可以避免由於非法操作而引起的控制邏輯混亂，。2.程序模擬調試程序模擬調試的基本思想是，以方便的形式模擬產生現場實際狀態，為程序的運行創造必要的環境條件。根據產生現場信號的方式不同，模擬調試有硬體模擬法和軟體模擬法兩種形式。1）硬體模擬法是使用一些硬體設備（如用另一台PLC或一些輸入器件等）模擬產生現場的信號，並將這些信號以硬接線的方式連到PLC系統的輸入端，其時效性較強。2）軟體模擬法是在PLC中另外編寫一套模擬程序，模擬提供現場信號，其簡單易行，但時效性不易保證。模擬調試過程中，可採用分段調試的方法，並利用編程器的監控功能。（六）硬體實施硬體實施方面主要是進行控制櫃（台）等硬體的設計及現場施工。主要內容有：1)設計控制櫃和操作台等部分的電器布置圖及安裝接線圖。2)設計系統各部分之間的電氣互連圖。3)根據施工圖紙進行現場接線，並進行詳細檢查。由於程序設計與硬體實施可同時進行，因此PLC控制系統的設計周期可大大縮短。（七）聯機調試聯機調試是將通過模擬調試的程序進一步進行在線統調。聯機調試過程應循序漸進，從PLC只連接輸入設備、再連接輸出設備、再接上實際負載等逐步進行調試。如不符合要求，則對硬體和程序作調整。通常只需修改部份程序即可。全部調試完畢後，交付試運行。經過一段時間運行，如果工作正常、程序不需要修改，應將程序固化到EPROM中，以防程序丟失。（八）整理和編寫技術文件技術文件包括設計說明書、硬體原理圖、安裝接線圖、電氣元件明細表、PLC程序以及使用說明書等。
Ⅳ 鍋爐燃燒自動控制系統設計是什麼樣的
燃燒控制系統是電廠鍋爐的主控系統，主要包括燃料控制系統、風量控制系統、爐膛壓力控制系統。目前大部分電廠的鍋爐燃燒控制系統仍然採用PID控制。燃燒控制系統由主蒸汽壓力控制和燃燒率控制組成串級控制系統，其中燃燒率控制由燃料量控制、送風量控制、引風量控制構成，各個子控制系統分別通過不同的測量、控制手段來保證經濟燃燒和安全燃燒。如圖1所示。
圖1 燃燒控制系統結構圖
2、控制方案
鍋爐燃燒自動控制系統的基本任務是使燃料燃燒所提供的熱量適應外界對鍋爐輸出的蒸汽負荷的要求，同時還要保證鍋爐安全經濟運行。一台鍋爐的燃料量、送風量和引風量三者的控制任務是不可分開的，可以用三個控制器控制這三個控制變數，但彼此之間應互相協調，才能可靠工作。對給定出水溫度的情況，則需要調節鼓風量與給煤量的比例，使鍋爐運行在最佳燃燒狀態。同時應使爐膛內存在一定的負壓，以維持鍋爐熱效率、避免爐膛過熱向外噴火，保證了人員的安全和環境衛生。
2.1 控制系統總體框架設計
燃燒過程自動控制系統的方案，與鍋爐設備的類型、運行方式及控制要求有關，對不同的情況與要求，控制系統的設計方案不一樣。將單元機組燃燒過程被控對象看作是一個多變數系統，設計控制系統時，充分考慮工程實際問題，既保證符合運行人員的操作習慣，又要最大限度的實施燃燒優化控制。控制系統的總體框架如圖2所示。
圖2 單元機組燃燒過程式控制制原理圖
P為機組負荷熱量信號為D+dPbdt。控制系統包括：滑壓運行主汽壓力設定值計算模塊（由熱力系統實驗獲得數據，再擬合成可用DCS折線功能塊實現的曲線）、負荷—送風量模糊計算模塊、主蒸汽壓力控制系統和送、引風控制系統等。主蒸汽壓力控制系統採用常規串級PID控制結構。
2.2 燃料量控制系統
當外界對鍋爐蒸汽負荷的要求變化時，必須相應的改變鍋爐燃燒的燃料量。燃料量控制是鍋爐控制中最基本也是最主要的一個系統。因為給煤量的多少既影響主汽壓力，也影響送、引風量的控制，還影響到汽包中蒸汽蒸發量及汽溫等參數，所以燃料量控制對鍋爐運行有重大影響。燃料控制可用圖3簡單表示。
圖3 燃料量控制策略
其中：NB為鍋爐負荷要求；B為燃料量；F(x)為執行機構。
設置燃料量控制子系統的目的之一就是利用它來消除燃料側內部的自發擾動，改善系統的調節品質。另外，由於大型機組容量大，各部分之間聯系密切，相互影響不可忽略。特別是燃料品種的變化、投入的燃料供給裝置的台數不同等因素都會給控制系統帶來影響。燃料量控制子系統的設置也為解決這些問題提供了手段。
2.3 送風量控制系統
為了實現經濟燃燒，當燃料量改變時，必須相應的改變送風量，使送風量與燃料量相適應。燃料量與送風量的關系見圖4。
圖4 燃料量與送風量關系
燃燒過程的經濟與否可以通過剩餘空氣系數是否合適來衡量，過剩空氣系數通常用煙氣的含氧量來間接表示。實現經濟燃燒最基本的方法是使風量與燃料量成一定的比例。
送風量控制子系統的任務就是使鍋爐的送風量與燃料量相協調，可以達到鍋爐的最高熱效率，保證機組的經濟性，但由於鍋爐的熱效率不能直接測量，故通常通過一些間接的方法來達到目的。如圖5所示，以實測的燃料量B作為送風量調節器的給定值，使送風量V和燃料量B成一定的比例。
圖5 燃料量空氣調節系統
在穩態時，系統可保證燃料量和送風量間滿足
選擇使送風量略大於B完全燃燒所需要的理論空氣量。這個系統的優點是實現簡單，可以消除來自負荷側和燃料側的各種擾動。
2.4 引風量控制系統
為了保持爐膛壓力在要求的范圍內，引風量必須與送風量相適應。爐膛壓力的高低也關系著鍋爐的安全和經濟運行。爐膛壓力過低會使大量的冷風漏入爐膛，將會增大引風機的負荷和排煙損失，爐膛壓力太低甚至會引起內爆；反之爐膛壓力高且高出大氣壓力的時候，會使火焰和煙氣冒出，不僅影響環境衛生，甚至可能影響設備和人生安全。引風量控制子系統的任務是保證一定的爐膛負壓力，且爐膛負壓必須控制在允許范圍內，一般在-20Pa左右。
控制爐膛負壓的手段是調節引風機的引風量，其主要的外部擾動是送風量。作為調節對象，爐膛煙道的慣性很小，無論在內擾和外擾下，都近似一個比例環節。一般採用單迴路調節系統並加以前饋的方法進行控制，如圖6所示。
圖6 引風量控制子系統
圖中為爐膛負壓給定值，S為實測的爐膛負壓，Q為引風量，V為送風量。由於爐膛負壓實際上決定於送風量和引風量的平衡，故利用送風量作為前饋信號，以改善系統的調節性能。另外，由於調節對象相當於一個比例環節，被調量反應過於靈敏，為了防止小幅度偏差引起引風機擋板的頻繁動作，可設置調節器的比例帶自動修正環節，使得在小偏差時增大調節器的比例帶。對於負壓S的測量信號，也需進行低通濾波，以抑制測量值的劇烈波動。
3、系統硬體配置
在鍋爐燃燒過程中，用常規儀表進行控制，存在滯後、間歇調節、煙氣中氧含量超過給定值、低負荷和煙氣溫度過低等問題。採用PLC對鍋爐進行控制時，由於它的運算速度快、精度高、准確可靠，可適應復雜的、難於處理的控制系統。因而，可以解決以上由常規儀表控制難以解決的問題。所選擇的PLC系統要求具有較強的兼容性，可用最小的投資使系統建成及運轉；其次，當設計的自動化系統要有所改變時，不需要重新編程，對輸入、輸出系統不需要再重新接線，不須重新培訓人員，就可使PLC系統升級；最後，系統性能較高。硬體結構圖如圖7所示。
圖7 硬體結構圖
根據系統的要求，選取西門子PLCS7-200 CPU226 作為控制核心，同時還擴展了2個EM231模擬量輸入模塊和1個CP243-1乙太網模塊。CPU226的IO點數是2416，這樣完全可以滿足系統的要求。同時，選用了EM231模塊，它是AD轉換模塊，具有4個模擬量輸入，12位AD，其采樣速度25μs，溫度感測器、壓力感測器、流量感測器以及含氧檢測感測器的輸出信號經過調理和放大處理後，成為0～5V的標准信號，EM231模塊自動完成AD轉換。
S7-200的PPI介面的物理特性為RS-485，可在PPI、MPI和自由通訊口方式下工作。為實現PLC與上位機的通訊提供了多種選擇。
為實現人機對話功能，如系統狀態以及變數圖形顯示、參數修改等，還擴展了一塊Eview500系列的觸摸顯示屏，操作控制簡單、方便，可用於設置系統參數， 顯示鍋爐溫度等。還有一個乙太網模塊CP243-1，其作用是可以讓S7-200直接連入乙太網，通過乙太網進行遠距離交換數據，與其他的S7-200進行數據傳輸，通信基於TCPIP，安裝方便、簡單。
4、系統軟體設計
控製程序採用STEP7-MicroWin軟體以梯形圖方式編寫，其軟體框圖如圖8所示。
圖8 軟體主框圖
S7-200PLC給出了一條PID指令，這樣省去了復雜的PID演算法編程過程，大大方便了用戶的使用。使用PID指令有以下要點和經驗：
（1）比例系數和積分時間常數的確定。應根據經驗值和反復調試確定。
（2）調節量、給定量、輸出量等參數的標准歸一化轉換。
（3）按正確順序填寫PID迴路參數表（LOOP TABLE），分配好各參數地址。
5、結束語
單元機組燃燒過程式控制制系統在某火電廠發電機組鍋爐協調控制系統中投入使用。實際運行情況表明：由於引入負荷模糊前饋，使得鍋爐燃燒控制系統作為協調控制的子系統，跟隨機組負荷變化的能力顯著提高，風煤比能夠在靜態和動態過程中保持一致；送、引風控制系統在邏輯控制系統的配合下運行的平穩性和安全性提高，爐膛負壓波動減小，滿足了運行的要求；在機組負荷不變時，鍋爐燃燒穩定，各被調參數動態偏差顯著減少，實現了鍋爐的優化燃燒；採用非線性PID調節方式，解決了引風擋板的晃動問題。
採用西門子的PLC控制，不僅簡化了系統，提高了設備的可靠性和穩定性，同時也大幅地提高了燃燒能的熱效率。通過操作面板修改系統參數可以滿足不同的工況要求，機組的各種信息，如工作狀態、故障情況等可以聲光報警及文字形式表示出來，主要控制參數(溫度值)的實時變化情況以趨勢圖的形式記錄顯示， 方便了設備的操作和維護，該系統通用性好、擴展性強，直觀易操作。
Ⅳ 關於在石化行業設計院做自控儀表設計的一些問題
1、有前途。自控儀表設計以自動化工程為主業，離不開計算機、機械、儲運、工藝版等專權業知識，甚至到銷售、采購、物流、會計、財務、企管業務均可涉獵，強者可成全才，是獵頭公司的首選人群。前提是先練好本領，練專一項，可觸類旁通。需知：當代世界乃自動化的世界，您先入一步了，有前途。
2、利者：設計人是將理論實踐化，有專業權威，不易受挑戰；日常辦公環境好，壓力小，不太辛苦；前人設計思路成熟，可積累經驗，易於自身水平提高發展；做些小項目可創收。
弊者：在石化行業中，儀表是輔助崗位，會受輕視。有時設計差錯會造成一定影響。尚不能大富大貴。
3、首先是心中永遠有設計規范和標准，不是要全記住，而是學會查，學會用，方案必須是規范的；盡可能接觸生產現場調研，要了解現場狀況；多溝通多交流；虛心；專業方面是盡可能了解各類儀表的原理和適用條件，全中有專；要略通計算機、機械、儲運、工藝等專業知識；看專業期刊
4、跳巢去處很多：各大著名儀表公司很喜歡來自設計院的人；國內國外各石化石油公司頻上大項目，很缺儀表人才；大型化工、倉儲私企；工程公司，監理公司；儀表貿易.......不要太多了。
最後提醒：練好外語。
Ⅵ 設計自控裝置
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