① 數控車床對不上刀怎麼回事
數控車床對不上刀原因：
1.機床經長期使用，地基與床身水平度有變化。導軌潤滑不良及材質不加，及導軌里是否有臟質。
2.程序檢查在排除數控系統，驅動裝置及速度反饋等故障因素。將故障定位與檢測位置，在檢查編碼器輸出電纜及連接器是否正常，防止電源接觸不正常，編碼器信號輸出不穩定。
數控車床、車削中心，是一種高精度、高效率的自動化機床。配備多工位刀塔或動力刀塔，機床就具有廣泛的加工工藝性能，可加工直線圓柱、斜線圓柱、圓弧和各種螺紋、槽、蝸桿等復雜工件，具有直線插補、圓弧插補各種補償功能，並在復雜零件的批量生產中發揮 了良好的經濟效果。
② 問下數控車床的對刀 怎麼對的啊老是不對。。加工時都碰不到工件！！請教老師
可能你編程出錯了
③ 數控機床做了一半磨刀後怎麼重新對刀我是新手
對刀前應該先看數控程序，找到編程原點的位置，這個很重要。
不同的數控機床對刀方法不同，不同的數控系統對刀的操作也有不同，所以無法回答。
對刀是數控機床操作的關鍵技術，如果不掌握對刀技術，就等於不會操作數控機床。
建議看看數控機床操作說明書。
如果我的回答對您有幫助，請及時採納為最佳答案，謝謝！
④ CNC對刀對不好，是怎麼回事呢！
在機床上對刀時是靜態的，但測量後的尺寸是動態進行加工後的，如果機床存在精度誤差的話，就可能出現對刀誤差，同時手法不是很好的話也有可能出現這個問題，一般在進行尺寸要求較高的工序對刀時，都會對好刀後進行留餘量加工，然後在消除誤差後加工至尺寸要求
⑤ 數控車床對刀問題
一樓說的有道理，G50早就淘汰了。我教你如何使用機械回零點對刀：
首先編寫好程序，請注意再也不要在程序里G50什麼的，想怎樣車就怎樣編，也不要再用什麼T0100什麼的取消刀補之類的，你的刀想停留在哪就停留在哪，每把刀車完後都可以停留在任意安全的位置，四把刀可以停留在四個不同的位置。
編程完畢確認無誤後，快速定位選擇25%，將刀具退到安全位置後，按下回零鍵，再按方向鍵先X軸回零，請注意到了零點，拖板會自動停止，然後再按方向讓Z軸回零，全部回零完畢後，打開刀補01#頁面,游標移動到1#刀補上，輸入X0，將其送入，此時你會看到刀補里變成X00了，再輸入Z0，同樣刀補Z變成Z00了，依次輸入其它刀補，使其全部清零。
現在可以用手動方式方式對刀了，如1#刀試切外圓，測量後得知30，打開+100#刀補頁面，在101#刀補中輸入30.0，請注意加小數點，同樣方法試切長度，輸入Z0，退回安全地，換其它刀具，依次對刀，全部對刀完畢後，確認無誤，直接自動循環就可切削了。
⑥ 數控機床怎麼對刀
數控機床對刀方法
車床分有對刀器和沒有對刀器,但是對刀原理都一樣,先說沒有對刀器的吧.
車床本身有個機械原點,你對刀時一般要試切的啊,比如車外徑一刀後Z向退出,測量車件的外徑是多少,然後在G畫面里找到你所用刀號把游標移到X輸入X...按測量機床就知道這個刀位上的刀尖位置了,內徑一樣,Z向就簡單了,把每把刀都在Z向碰一個地方然後測量Z0就可以了.
這樣所有刀都有了記錄,確定加工零點在工件移裡面(offshift),可以任意一把刀決定工件原點.
這樣對刀要記住對刀前要先讀刀.
有個比較方便的方法,就是用夾頭對刀,我們知道夾頭外徑,刀具去碰了輸入外徑就可以,對內徑時可以拿一量塊用手壓在夾頭上對,同樣輸入夾頭外徑就可以了.
如果有對刀器就方便多了,對刀器就相當於一個固定的對刀試切工件,刀具碰了就記錄進去位置了.
所以如果是多種類小批量加工最好買帶對刀器的.節約時間.
1. 試切法對刀
試切法對刀是實際中應用的最多的一種對刀方法。下面以採用MITSUBISHI 50L數控系統的RFCZ12車床為例，來介紹具體操作方法。
工件和刀具裝夾完畢，驅動主軸旋轉，移動刀架至工件試切一段外圓。然後保持X坐標不變移動Z軸刀具離開工件，測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應的刀具參數中的刀長中，系統會自動用刀具當前X坐標減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件坐標系X原點的位置。再移動刀具試切工件一端端面，在相應刀具參數中的刀寬中輸入Z0，系統會自動將此時刀具的Z坐標減去剛才輸入的數值，即得工件坐標系Z原點的位置。
例如，2#刀刀架在X為150.0車出的外圓直徑為25.0，那麼使用該把刀具切削時的程序原點X值為150.0-25.0=125.0；刀架在Z為180.0時切的端面為0，那麼使用該把刀具切削時的程序原點Z值為180.0-0=180.0。分別將(125.0，180.0)存入到2#刀具參數刀長中的X與Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐標系。
事實上，找工件原點在機械坐標系中的位置並不是求該點的實際位置，而是找刀尖點到達(0，0)時刀架的位置。採用這種方法對刀一般不使用標准刀，在加工之前需要將所要用刀的刀具全部都對好。
2. 對刀儀自動對刀
現在很多車床上都裝備了對刀儀，使用對刀儀對刀可免去測量時產生的誤差，大大提高對刀精度。由於使用對刀儀可以自動計算各把刀的刀長與刀寬的差值，並將其存入系統中，在加工另外的零件的時候就只需要對標准刀，這樣就大大節約了時間。需要注意的是使用對刀儀對刀一般都設有標准刀具，在對刀的時候先對標准刀。
下面以採用FANUC 0T系統的日本WASINO LJ-10MC車削中心為例介紹對刀儀工作原理及使用方法。對刀儀工作原理如圖3所示。刀尖隨刀架向已設定好位置的對刀儀位置檢測點移動並與之接觸，直到內部電路接通發出電信號(通常我們可以聽到嘀嘀聲並且有指示燈顯示)。在2#刀尖接觸到a點時將刀具所在點的X坐標存入到圖2所示G02的X中，將刀尖接觸到b點時刀具所在點的Z坐標存入到G02的Z中。其他刀具的對刀按照相同的方法操作。
事實上，在上一步的操作中只對好了X的零點以及該刀具相對於標准刀在X方向與Z方向的差值，在更換工件加工時再對Z零點即可。由於對刀儀在機械坐標系中的位置總是一定的，所以在更換工件後，只需要用標准刀對Z坐標原點就可以了。操作時提起Z軸功能測量按鈕「Z-axis shift measure」，CRT出現如圖4所示的界面。
不好意思啦,知道上不能發圖
⑦ 請教數控車床對刀問題
對刀時是完全可以不切削的!切削的目的是針對毛坯料的(因為毛坯料可能端面不平,外圓不圓,這樣如果不切削就測量可能不準確).所以一般切削對刀.對刀時切削後直接輸入Z0,或X0就可以了,被切削的1MM不必考慮.就拿Z0來說明吧,你輸入Z0時,系統就把該平面記為Z0面,你程序中的Z坐標全部是以這個Z0面來計算的,因此不會出現程序中輸入Z-90而實際只車出89的情況!再拿外圓說明:比如你切削外圓後沿Z軸退刀測量外圓為90MM,這時系統就會記住這一點X方向就是90,如果你程序中出現X100,系統就會以你剛才對刀的那個90往外退10MM,如果你程序中出現X80,系統就會以你剛才對刀的那個90往裡進10MM.不會出現你說的這種情況(即外圓直徑為100毫米的工件車到90毫米，因為對刀時車了1毫米，結果走完程序後卻車到了89毫米)。所以對刀時測量一定要准確,因為以後程序中的值全是以你對刀的數值為參照的.
對刀時是完全可以不切削的!比如你做的是第二道工序,前面第一道工序已經把總長切削到要求的尺寸了,那麼你第二道工序只能用刀尖接觸一下然後輸入Z0,如果你再切削對刀的話,那總長不就短了嗎?那就報廢咯.
第二,三,四號刀對刀和地一把刀方法一樣!
打字打了半天你明白嗎??
⑧ 在數控車床上我對刀老是對不好該怎麼辦
可能是緊張吧，等刀具接近工件時，把進擊量調到最慢，慢慢接觸工件，不要急
⑨ 車床如何對刀
Fanuc系統數控車床設置工件零點常用方法
一， 直接用刀具試切對刀
1.用外園車刀先試車一外園，記住當前X坐標，測量外園直徑後，用X坐標減外園直徑，所的值輸入offset界面的幾何形狀X值里。
2.用外園車刀先試車一外園端面，記住當前Z坐標，輸入offset界面的幾何形狀Z值里。
二， 用G50設置工件零點
1.用外園車刀先試車一外園，測量外園直徑後，把刀沿Z軸正方向退點，切端面到中心（X軸坐標減去直徑值）。
2.選擇MDI方式，輸入G50 X0 Z0，啟動START鍵，把當前點設為零點。
3.選擇MDI方式，輸入G0 X150 Z150 ，使刀具離開工件進刀加工。
4.這時程序開頭：G50 X150 Z150 …….。
5.注意：用G50 X150 Z150，你起點和終點必須一致即X150 Z150，這樣才能保證重復加工不亂刀。
6.如用第二參考點G30，即能保證重復加工不亂刀，這時程序開頭 G30 U0 W0 G50 X150 Z150
7.在FANUC系統里，第二參考點的位置在參數里設置，在Yhcnc軟體里，按滑鼠右鍵出現對話框，按滑鼠左鍵確認即可。
三， 用工件移設置工件零點
1.在FANUC0-TD系統的Offset里，有一工件移界面，可輸入零點偏移值。
2.用外園車刀先試切工件端面，這時Z坐標的位置如：Z200，直接輸入到偏移值里。
3.選擇「Ref」回參考點方式，按X、Z軸回參考點，這時工件零點坐標系即建立。
4.注意：這個零點一直保持，只有從新設置偏移值Z0，才清除。
四， 用G54-G59設置工件零點
1.用外園車刀先試車一外園，測量外園直徑後，把刀沿Z軸正方向退點，切端面到中心。
2.把當前的X和Z軸坐標直接輸入到G54----G59里,程序直接調用如:G54X50Z50……。
3.注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐標系。
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FANUC系統確定工件坐標系有三種方法。
第一種是：通過對刀將刀偏值寫入參數從而獲得工件坐標系。這種方法操作簡單，可靠性好，他通過刀偏與機械坐標系緊密的聯系在一起，只要不斷電、不改變刀偏值，工件坐標系就會存在且不會變，即使斷電，重啟後回參考點，工件坐標系還在原來的位置。
第二種是：用G50設定坐標系，對刀後將刀移動到G50設定的位置才能加工。對到時先對基準刀，其他刀的刀偏都是相對於基準刀的。
第三種方法是MDI參數，運用G54~G59可以設定六個坐標系，這種坐標系是相對於參考點不變的，與刀具無關。這種方法適用於批量生產且工件在卡盤上有固定裝夾位置的加工。
航天數控系統的工件坐標系建立是通過G92 Xa zb (類似於FANUC的G50)語句設定刀具當前所在位置的坐標值來確定。加工前需要先對刀，對到實現對的是基準刀，對刀後將顯示坐標清零，對其他刀時將顯示的坐標值寫入相應刀補參數。然後測量出對刀直徑Фd，將刀移動到坐標顯示X=a-d Z=b 的位置，就可以運行程序了(此種方法的編程坐標系原點在工件右端面中心)。在加工過程中按復位或急停健，可以再回到設定的G92 起點繼續加工。但如果出意外如：X或Z軸無伺服、跟蹤出錯、斷電等情況發生，系統只能重啟，重其後設定的工件坐標系將消失，需要重新對刀。如果是批量生產，加工完一件後回G92起點繼續加工下一件，在操作過程中稍有失誤，就可能修改工件坐標系，需重新對刀。鑒於這種情況，我們就想辦法將工件坐標系固定在機床上。我們發現機床的刀補值有16個，可以利用，於是我們試驗了幾種方法。
第一種方法：在對基準刀時，將顯示的參考點偏差值寫入9號刀補，將對刀直徑的反數寫入8號刀補的X值。系統重啟後，將刀具移動到參考點，通過運行一個程序來使刀具回到工件G92起點，程序如下：
N001 G92 X0 Z0;
N002 G00 T19;
N003 G92 X0 Z0;
N004 G00 X100 Z100;
N005 G00 T18;
N006 G92 X100 Z100;
N007 M30;
程序運行到第四句還正常，運行第五句時，刀具應該向X的負向移動，但卻異常的向X、Z的正向移動，結果失敗。分析原因懷疑是同一程序調一個刀位的兩個刀補所至。
第二種方法：在對基準刀時，將顯示的與參考點偏差的Z值寫入9號刀補的Z值，將顯示的X值與對刀直徑的反數之和寫入9好刀補的X值。系統重啟後，將刀具移至參考點，運行如下程序：
N001 G92 X0 Z0;
N002 G00 T19;
N003 G00 X100 Z100;
N004 M30;
程序運行後成功的將刀具移至工件G92起點。但在運行工件程序時，刀具應先向X、Z的負向移動，卻又異常的向X、Z的正向移動，結果又失敗。分析原因懷疑是系統運行完一個程序後，運行的刀補還在內存當中，沒有清空，運行下一個程序時它先要作消除刀補的移動。
第三種方法：用第二種方法的程序將刀具移至工件G92起點後，重啟系統，不會參考點直接加工，試驗後能夠加工。但這不符合機床操作規程，結論是能行但不可行。
第四種方法：在對刀時，將顯示的與參考點偏差值個加上100後寫入其對應刀補，每一把刀都如此，這樣每一把刀的刀補就都是相對於參考點的，加工程序的G92起點設為X100 Z100，試驗後可行。這種方法的缺點是每一次加工的起點都是參考點，刀具移動距離較長，但由於這是G00 快速移動，還可以接受。
第五種方法：在對基準刀時將顯示的與參考點偏差及對刀直徑都記錄下來，系統一旦重啟，可以手動的將刀具移動到G92 起點位置。這種方法麻煩一些，但還可行