國產數控機床為什麼比不過進口的

① 機床被稱為製造之母為何中國的機床如此落後，軍工發展卻如此迅速

我國自行研製的重型機床的加工精度已經達到了0.008毫米雖然與國際先進水平的0.005毫米還有差距。而導致中高端機床國內的不如國外這種現象出現的原因也有很多，比如賣不出去，待遇低，成本高等等。事實上軍工對重型機床的需求比較高，而我國的重型機床與國外的差距不算大，此外，國內的軍工企業也有進口國外的機床。可以說，在國產重型機床和進口機床的作用下，我國的武器裝備才有了這么大的提升。

② 為何中國的機床如此落後，軍工發展卻如此迅速

我們中國人只要下決心想弄的東西就沒有整不成的！原子彈復不復雜？我們不也照樣整出來了嗎！還有一點就是以我們一國之力想樣樣都跟世界水平看齊那是不可能的！一國之力畢竟有限，美國先進但也不是樣樣先進，但美國有個好處是中國不能比的，就是美國能買著世界先進的東西，我們不行，一些生產先進設備的國家故意封鎖我們，這使我們所遇到的困難比美國大！沒辦法！我們只能自己干，這是我們的悲哀！誰讓滿世界都怕中國強大呢！

對於沈陽機床和大連機床國家應該扶持，然後多管齊下，每年對企業進行審計，對領導和員工進行評級加級效工資，如果企業連續三年虧損，狠查腐敗，主要負責人降級撤換，無能力員工辭退，用高工資在全世界招機床精英！

潛心研發，工匠精神，提高待遇，能者就上，庸人下課，拒絕內招，堵住後門！希望中國機床迎來春天，被人卡脖子會很被動的，機床！製造業之母，沒有好機床設備一切都是空話！製造出來，還要虛心聽聽客戶心聲，優點，缺點，不斷完善才能走的更遠。

關鍵是好東西永遠不會便宜，但國人普遍的想法是既然多花錢，為什麼不買進口的？所以，國產高精度機床由於市場太小，反而出現虧損，很多企業也就不願意花錢去搞，變成了一個死循環。

③ 國產數控系統與國外高端系統的差距到底在哪

也不光是數控系統，各種硬體，各種電子量具，各種伺服，各種電機，各種運動單元，各種控制單元，國產的都不行，所以在基礎件工業整體落後的情況下，光數控系統行，怎麼可能。

④ 我國數控技術落後的原因

我國機床工具工業整體落後的深層原因是長期採用粗放型增長模式，創新機制薄弱，在國際強手面前缺乏競爭能力
以上提到，我國機床工具工業的廣大企業，經過十年奮斗取得了巨大進步。這些進步都是實實在在的。但與此同時，我們又必須面對這樣一個嚴峻的現實：國內製造業急需的現代高效加工技術和裝備大部分依賴進口，國產機床工具只佔很少份額。在高端技術領域，更是進口技術的一統天下。這兩種看似矛盾的情況同時存在，原因究競何在？我認為：我國機床工具行業盡管在一系列具體領域取得了明顯進步，但就總體而言，仍然在傳統產業的軌道上運行，沒有產生質的變化，更沒有達到當年發達國家轉軌變型時那種「脫胎換骨」的程度。行業整體競爭力沒有明顯提高，這就是落後的原因所在。從下面一組數據中可以非常清楚地看到這一點。
2005年，我國生產機床45萬台，其中數控機床5.9萬台，都達到創記錄的高水平。但是，我們不能忽略一個數字，那就是普通機床年產量達到39.1萬台，仍然占據絕對主導地位，產值數控化率不到35%(日、美等國都在80%以上)。此外，在國產數控機床中，有70%還是經濟型的低端產品，整體層次還很低。
工具工業的情況顯得更嚴峻一些。盡管經過多年努力，一批走在前列的工具企業已經在我國高效刀具市場佔有一席之地，但就全行業整體而言，仍然是傳統的標准化刀具在唱主角。2005年，我國生產高速鋼材8.4萬噸，硬質合金約1.5萬噸，約佔全球工具材料消費量的40%。但消耗了這么多的資源，生產的刀具產品的銷售收入僅佔全球刀具銷售額的12%左右，這是一個很大的反差，說明我們產品的整體水平尚處於低位。目前，在全球切削刀具消費量中，以硬質合金為主體的高效刀具已佔有70%以上的份額，而我國的生產格局則正好相反，傳統的標准化高速鋼刀具仍佔70%，與需求的發展不同步。
從上面一組數字可以看出，我國機床工具工業的整體發展水平與發達國家的差距仍然十分巨大。這是一個必須承認的客觀事實。也就是說，從全行業的角度看，仍然在傳統產業模式下低水平重復運行，沒有真正轉到現代技術的高水平發展軌道上來。用經濟學家的術語來說，就是粗放型的經濟增長模式沒有得到根本改變。這就是我國機床工具行業整體落後的原因所在。所以，解決的對策也很明確——徹底改變粗放型的增長方式。
當然，說到經濟增長方式的轉變，就涉及到我國經濟發展的全局問題，解決起來遠沒有那麼簡單。很多問題錯綜復雜，並非僅在機床工具行業內就能解決得了，這就是當前發展中面臨的最大難點。舉例來說，前文提到，近年來我國製造業出現了良好的發展勢頭，一批走在前面的企業加快了與現代國際製造技術接軌的步伐，對高效切削加工技術和裝備出現了強勁需求，而國內裝備工業無法滿足其需求，不得不依靠大量進口。但問題的另一方面是，我國製造業中有數量更多的企業仍在採用落後的裝備，依靠廉價勞動力，大量生產和出口廉價的機械設備和零部件。這些企業對普通機床和傳統標准刀具的需求在國內市場仍佔有主要份額。由於這種市場需求的客觀存在，使得大量的機床工具企業難以下決心徹底轉向現代製造技術的新軌道。不僅如此，一些企業還在盲目爭搶市場中滑向了質量下降、技術倒退的下坡路。所以，我國經濟發展中各行業普遍採用的粗放型經濟增長方式，已經使得整個產業鏈上的一大批企業在一個狹窄的空間里相互擠壓和傾軋，生存空間愈來愈小，走上了難以自拔的惡性循環。
由此可見，機床工具工業當前面臨的發展困局，並不是一種孤立現象，而是我國經濟發展全局面臨難題的一個縮影。過去機床工具行業解決發展問題的思路，往往很少從這樣的角度去認識問題，而只是從行業內部就事論事，採取一些「對症療法」，抓幾個專項，推動產品結構調整，因此不可能從根本上解決問題。

⑤ 為什麼說國產的數控系統比國外的數控系統要差，在哪些方面體現，還有為什麼FANUC的數控系統在工廠應用廣泛

國產數控系統正處在一個上升的成長期當中，與國外相比基本功能還是都有的，所差的部分有以下幾點：
1、元件質量，目前國產系統使用的元件買不到國際市場上最優質的元件。而國產元件由於製作工藝、製作環境、原材料等一些軟性條件和硬性條件無法滿足、同時也被製造商忽視所以還無法與國際市場上最優質元件所比擬；
2、控制精度實際取決於對電流、電壓、波形控制的精度，這里包含了信號的比較反饋、信號處理等，這主要還是靠軟體和硬體配合來完成的，國內系統開發商好像對這兩個部門之間的配合還做得不是很好；
3、國內市場數控系統開發商的產品原型大多來自於「舶來品」（說抄襲有點難聽），沒有形成真正的自己的思路，在復制過程中有些看似無用的，沒有真正理解其含義就匆匆省掉了；
4、由於國內市場數控系統開發商急於與國際市場接軌，低價競爭。導致在原材料采購中和在設計製造當中能省就省，這樣就導致差異擴大；
5、售後服務存在較大的差異，國人現在還不能真正樹立起客戶意識，他們的目標一直瞄向數控設備製造商而忽略了最終用戶，要知道數控設備的數控系統是定製的，採用什麼牌子的數控系統完全取決於最終用戶；
6、國人對國內的數控系統不夠信任，這也主要是數控系統開發商的責任，數控系統開發商應該使用戶多了解自己的系統並逐漸建立信任才能走出現狀，具體如有人向繼續探討辦法可與我發送郵件交流[email protected]
FANUC數控系統在工廠中能夠廣泛應用主要原因如下：
1、操作簡單，採用國際標準的G代碼；
2、模塊化生產，使其價格低於國際其他品牌價格；
3、模塊化拼裝，使其可擴展能力強；
4、適合亞洲人操作習慣；
5、良好的售後服務，多地設有售後服務中心科很快解決問題。同時，配有大客戶部能夠最終走訪終端使用的大客戶；
6、市場熟悉程度高，網路上有很多相關資料可以免費下載，以增進用戶和潛在用戶對系統的了解；
7、市場上有很多密籍。
以上完全是個人觀點，及供參考。同時聲明：本人非常期待國產品牌的系統能夠健康有序的發展，能夠早日趕上國際市場先進行列。如有同人可將以上觀點轉給相關系統開發商，望其早日進步！！1

⑥ 國產數控機床與進口機床的差距究竟有多大

在機床行業，一般把數控機床以軸數為標准，三軸以下的為低檔，三至五軸為中高檔，五軸以上為高檔。對工業來說，生產設備傳統與現代區別的標志是傳統機床和數控機床，這已成為行業共識。機床單機智能化和自動化即數控機床是機床工業的方向，其高精、高細、高速、柔性、智能，是現代工業的標志。現代裝備業正在向極端製造方向發展，一是越來越高大，二是越來越細小，三是越來越復雜，生產工藝高度集成。

中國機床行業經過幾代人的拼搏，從1949年只能生產簡易皮帶機床1600台到2008年機床生產到達61.7萬台，成為世界第三大機床生產國，60多年的發展，中國的機床行業發生了翻天覆地的變化，但與國外的高端機床相比，還是有些差距的，只要體現在以下三個方面；

其一，精確度、穩定性、可靠性等差距。比如五軸聯動數控機床國外產品連續1500H沒有故障，國產大約1000H，相差1／3。
其二，數控系統的差距。數控系統是數控機床的核心，德國西門子、利勃海爾和日本的馬扎克、法拉克掌握著數控系統的最高水平，利勃海爾數控系統16個軟體包的費用接近母機費用，軟體和母機一起賣，不分開出售，軟體利潤非常高。目前國內機床企業使用的中高檔機床的數控系統基本都是國外進口。

其三，其他關鍵配套件差距。大連機床可以向國際先進水平追平95％，但剩下的5％不是一個企業甚至一個行業能夠做到的，包括鋼鐵原料、標准件、螺釘、螺帽等，需要提升國家工業整體水平。此外，工藝、檢測等環節目前也達不到世界先進水平。

⑦ 我國數控機床和歐美的差距

差距?這個問題，我也不知道用什麼具體的概念解答你。只能用一個實例告訴你，我們單位有一台1962年義大利生產的鑽床。現在還在服役，不能說國產的沒有相同的床子。是因為國產的故障率太高。不穩定 。而且剛性不足。
國產的床子主要在材料和設計理念上和歐美的機床差距太大。
材料上，雖然在規格和功能上和國外的機床一致，但剛性太差，吃刀量一大，機床就會發生故障，不是齒輪碎了 就是悶車。各種各樣的故障。真是這個原因，我們國家很多工廠還在使用 上個世紀蘇聯淘汰的二手貨。雖然不是數控的，操作不方便，但是皮實抗造。偶爾進行一下數控改造，也比國產的機床 剛性好。在機床改造方面 我門國家還是有一手的，不管什麼破爛，都能改的讓他幹活。
還有一個就是設計理念的差距，在歐美國家都在追求無人化工廠，柔性加工中心時，我們國家的機床 還是在追求能用就行這個概念。床子造的很大，但是沒有附件 沒有道具庫。什麼都需要人工完成。這還是很符合我們國家的國情。我見過從德國進口的床子， 我們把道具庫給費了 。人工裝刀。本來是個很好的加工中心，就當銑床用 。這樣的例子很多。主要還是
在一個就是工藝設計人員素質不高。對符合加工不了解。老人問換刀程序出錯的幾率高。這都是現實
總體來說，我們的機床水平從功能上達到了德國70年代的水平，從性能上來說還不如70年代的床子。

⑧ 我國的高端機床製造技術與德國日本究竟有著怎樣的差別

如果說製造業是國家的基礎和命脈，那機床則是製造業的重中之重。沒有機床，就沒有電掣風馳的高鐵；沒有機床，就沒有鷹擊長空的戰斗機；沒有機床，就沒有飄洋遠行的航母。

這十八家企業默默支撐著我國當時整個裝備製造業乃至工業的發展，到1965年底，這些企業累計掌握的高精度精密機床品種達26種。

到了改革開放以後，先進的技術和機床流入中國，受外來技術的沖擊，原本落後的機床技術已經不能滿足生產需要。十八家企業經歷了破產、兼並、重組，外資企業在中國建廠，民營機床企業也正式進入市場。

事實上，雖然這些機床產業發達的國家在中國賺的盆滿缽滿，但是真正的核心技術卻一直禁止出口到中國。比如用於加工哈勃太空望遠鏡鏡面的超精密機床，1990年已經製造出來，而這種機床對於加工航空發動機葉面卓卓有餘，然而20年後的今天，中國企業還在苦苦探索。

再比如控制器，控制器是數控機床的核心，相當於電腦的CPU，是製造數控機床的關鍵技術。然而目前，以日本FANUC和德國SIEMENS為首的控制器巨頭的產品壟斷市場80%以上，高端產品不僅壟斷，而且限制中國進口。日本人稱「沒有日本的機床，中國的汽車產業將寸步難行。中國對日本的依賴只會越來越加強而不會越來越削弱。這就意味著「日本越來越有能力控制中國」。這些話雖然有些狂妄，但中國在工業產生領域的弱項卻是事實。

這些國家還有一些慣用套路，在中國還生產不出五軸機床的時候，只在中國賣三軸機床，當中國研發出五軸機床的時候，他們的五軸機床立刻在中國傾銷。這樣一來既禁止了高端機床技術進入中國，又阻礙了中國機床企業的發展。

二、

可以說，中國機床企業一直在夾縫中生存。不僅高端機床和技術被限制進口，而且市場也在被外來企業不斷蠶食中。

中國的高端機床市場，一直被日本的FANUC、MAZAK、大隈、牧野，德國的DMG、哈默，美國的哈斯這樣的國際一線機械生產企業憑借著頂級的技術和一流的品質牢牢把控；而在中低端市場，台灣地區的麗馳、友嘉、東台、台中精機等又成為大陸企業最強的對手。

大量的國產企業因為缺少技術只能淪為最低端機床的生產商，機床價格低廉、品質規范化管理方面差、故障率高，甚至有一些企業只是代裝組裝機床，用戶自行購買光機、數控系統、絲桿、刀庫等部件。

而這些問題的出現正是因為雖然我們的機床產業發展迅速，但是在核心技術上仍然受制於人，只能憑借著相對低廉的價格來吸引用戶。比如數控系統，我國高端機床的數控系統大部分來自於日本FANUC、德國西門子、德國海德漢等企業。雖然我國也有華中數控、廣州數控等企業研發國產數控系統，但實用性、可靠性、兼容性以及穩定性等方面始終有所差距。

而在基礎材料科學、工藝、設計上的差距，則使國產機床的絲杠、導軌、伺服電機、力矩電機、電主軸、編碼器，這些主要功能部件大部分還主要依賴於國外產品。以絲杠為例，雖然我國是世界上最大的鋼產國，但是在基礎材料科學上的差距，國內根本生產不出製作優秀絲杠的鋼材。

「高端機床製造技術，我們與德國、日本的差距有15到20年。」一位知名國產機床企業的負責人曾說道，「和國外設備比，國產機床在穩定性、可靠性、效率等方面差距明顯。國外機床可以24小時不停機，國產設備不行；國外機床1秒可以加工1個零件，國產設備可能要1.5秒。雖然近幾年國內企業也開始做高端機床的集成，但核心技術如數控系統主要還掌握在德國、日本等少數企業手裡。」

⑨ 中國數控機床同國際先進水平多大差距

差距主要體現在：
1.技術水平方面
由於我國機床製造企業的自主創新能力不強，在產品設計水平、質量、精度、性能等方面與國外先進水平相比落後了5－10年，較高技術水平的產品大部分要依靠引進技術或合資生產；在高、精、尖技術方面的差距則達到了10－15年。同時我國在應用技術及技術集成方面的能力也還比較低，相關的技術規范和標準的研究制定相對滯後，國產的數控機床還沒有形成品牌效應，以上這些因素都嚴重地影響了國產數控機床市場佔有率的進一步提高。
2.產業化生產方面
目前我國國產數控機床的市場佔有率還很低（數量50%、價值量30%左右），形成一定規模的生產企業不多；功能部件的專業化生產及社會化配套能力不高，大量功能部件依靠進口使得我國生產數控機床的成本增高，特別是數控系統－－品種和功能少，可靠性不高，一直是我國數控機床生產中的薄弱環節，嚴重影響了我國數控機床的市場信譽。同時，我國的數控機床產業目前還缺少完善的技術培訓、服務網路等支撐體系，市場營銷能力和經營管理水平也不高。這些都極大的影響了我國數控機床產業化的發展。
3.人才方面
由於數控系統是一種專門化程度極高的計算機應用科學，它涉及到許多經驗的積累。在人才問題上，我國不但人員數量不足，而且現有人員的軟體開發能力也不夠強。這是因為一般純粹設計軟體的人並不能很好地做系統，數控系統的開發必須和機床的應用相結合，需要的是能將軟體設計和加工實踐相結合的復合型人才。多年來，我國也培養了不少這樣的人才，但僵硬的機制以及激勵制度的不完善造成了人才的大量外流，這就更加拉大了我們與國外在開發能力上的差距。

⑩ 國產機床和國外差距

中國什麼床子都能做得出，但是高檔機床很難產業化，雖然現在是
世界第一大機床生產和消費國，但是與德國、日本等國家差得遠了。
國產數控機床：系統，軸承、絲杠也基本上是以進口為主的，所以這一快不會相差太大。
首先熱處理這一塊與國外是有差距，如床身，看起來是一塊鐵，但很有講究的。導軌吧，
特別是硬軌硬度什麼都是達不到要求的，但有時候為了銷量，惡性競爭等原因，只能偷
工減料。床身根本沒有去消除應力等。
工藝設計：還是缺乏改進，工藝設備很重要的，有時候通過簡單得測繪，是很難盜版好的。
裝配技術：標準是有了，但是一般都不是很按規矩執行。
國產機床目前很少有能走出中國，走向世界的。出口的都基本上次一些低檔機床，都是出口
到一些貧窮的第三世界國家。像日本有森精機，mazak、大隈、三井、豐田等都是響當當的牌子，全世界都有用，都不錯。
國產機床和國外差距有時候很難用落後多少年等數字還表達，核心部分肯定都還是被國外品牌
控制了，系統有fanuc和西門子，軸承NHK等。 總之一句話，要追趕，真的要下很大功夫和時間