❶ 請問各位大師傅，新代數控車床重新開機後，為什麼坐標位置變了，要重新對刀才行的！是什麼原因，哪裡出了
這是正常的吧，一般車床如果伺服不是絕對式的話，開機都是要進行回原點操作的，因為在關機之後，機床和伺服要釋放力的，所以機台可能會動，但是控制器和伺服就讀不到機台移動的信息，所以只有通過原點信號來重新定位。 如果是那種簡單的2軸的車床，重啟以後要回原點和重新對刀，是正常的，不是出了什麼問題
❷ 新代系統數控車床g50坐標偏移怎麼用，來為大神講解講解，舉個例子
在程序前面加上G50
Z0.
是設置刀具當前位置為
零點（工件坐標
）
適合加工長短不一的材料
加上G50
W10.是刀具整體便宜
但是按了復位就回到原來等我坐標了（慎用）
❸ cnc加工中心是怎麼調機的,是如何分中的
一， 直接用刀具試切對刀
1. 用外園車刀先試車一外園，記住當前 X 坐標，測量外園直徑後，用 X 坐標減外園直徑，所的值輸入 offset 界面的幾何形狀 X 值里。
2. 用外園車刀先試車一外園端面，記住當前 Z 坐標，輸入 offset 界面的幾何形狀 Z 值里。
二， 用 G50 設置工件零點
1. 用外園車刀先試車一外園，測量外園直徑後，把刀沿 Z 軸正方向退點，切端面到中心（ X 軸坐標減去直徑值）。
2. 選擇 MDI 方式，輸入 G50 X0 Z0 ，啟動 START 鍵，把當前點設為零點。
3. 選擇 MDI 方式，輸入 G0 X150 Z150 ，使刀具離開工件進刀加工。
4. 這時程序開頭： G50 X150 Z150 …… . 。
5. 注意：用 G50 X150 Z150 ，你起點和終點必須一致即 X150 Z150 ，這樣才能保證重復加工不亂刀。
6. 如用第二參考點 G30 ，即能保證重復加工不亂刀，這時程序開頭 G30 U0 W0 G50 X150 Z150
7. 在 FANUC 系統里，第二參考點的位置在參數里設置，在 Yhcnc 軟體里，按滑鼠右鍵出現對話框，按滑鼠左鍵確認即可。
三， 用工件移設置工件零點
1. 在 FANUC0-TD 系統的 Offset 里，有一工件移界面，可輸入零點偏移值。
2. 用外園車刀先試切工件端面，這時 Z 坐標的位置如： Z200 ，直接輸入到偏移值里。
3. 選擇「 Ref 」回參考點方式，按 X 、 Z 軸回參考點，這時工件零點坐標系即建立。
4. 注意：這個零點一直保持，只有從新設置偏移值 Z0 ，才清除。
四， 用 G54-G59 設置工件零點
1. 用外園車刀先試車一外園，測量外園直徑後，把刀沿 Z 軸正方向退點，切端面到中心。
2. 把當前的 X 和 Z 軸坐標直接輸入到 G54----G59 里 , 程序直接調用如 :G54X50Z50 ……。
3. 注意 : 可用 G53 指令清除 G54-----G59 工件坐標系。
如果其它系統:
1. 試切法對刀
試切法對刀是實際中應用的最多的一種對刀方法。下面以採用 MITSUBISHI 50L 數控系統的 RFCZ12 車床為例，來介紹具體操作方法。
工件和刀具裝夾完畢，驅動主軸旋轉，移動刀架至工件試切一段外圓。然後保持 X 坐標不變移動 Z 軸刀具離開工件，測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應的刀具參數中的刀長中，系統會自動用刀具當前 X 坐標減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件坐標系 X 原點的位置。再移動刀具試切工件一端端面，在相應刀具參數中的刀寬中輸入 Z0 ，系統會自動將此時刀具的 Z 坐標減去剛才輸入的數值，即得工件坐標系 Z 原點的位置。
例如， 2# 刀刀架在 X 為 150.0 車出的外圓直徑為 25.0 ，那麼使用該把刀具切削時的程序原點 X 值為 150.0-25.0=125.0 ；刀架在 Z 為 180.0 時切的端面為 0 ，那麼使用該把刀具切削時的程序原點 Z 值為 180.0-0=180.0 。分別將 (125.0 ， 180.0) 存入到 2# 刀具參數刀長中的 X 與 Z 中，在程序中使用 T0202 就可以成功建立出工件坐標系。
事實上，找工件原點在機械坐標系中的位置並不是求該點的實際位置，而是找刀尖點到達 (0 ， 0) 時刀架的位置。採用這種方法對刀一般不使用標准刀，在加工之前需要將所要用刀的刀具全部都對好。
2. 對刀儀自動對刀
現在很多車床上都裝備了對刀儀，使用對刀儀對刀可免去測量時產生的誤差，大大提高對刀精度。由於使用對刀儀可以自動計算各把刀的刀長與刀寬的差值，並將其存入系統中，在加工另外的零件的時候就只需要對標准刀，這樣就大大節約了時間。需要注意的是使用對刀儀對刀一般都設有標准刀具，在對刀的時候先對標准刀。
下面以採用 FANUC 0T 系統的日本 WASINO LJ-10MC 車削中心為例介紹對刀儀工作原理及使用方法。刀尖隨刀架向已設定好位置的對刀儀位置檢測點移動並與之接觸，直到內部電路接通發出電信號 ( 通常我們可以聽到嘀嘀聲並且有指示燈顯示 ) 。在 2# 刀尖接觸到 a 點時將刀具所在點的 X 坐標存入到圖 2 所示 G02 的 X 中，將刀尖接觸到 b 點時刀具所在點的 Z 坐標存入到 G02 的 Z 中。其他刀具的對刀按照相同的方法操作。
事實上，在上一步的操作中只對好了 X 的零點以及該刀具相對於標准刀在 X 方向與 Z 方向的差值，在更換工件加工時再對 Z 零點即可。由於對刀儀在機械坐標系中的位置總是一定的，所以在更換工件後，只需要用標准刀對 Z 坐標原點就可以了。操作時提起 Z 軸功能測量按鈕「 Z-axis shift measure 」面。
手動移動刀架的 X 、 Z 軸，使標准刀具接近工件 Z 向的右端面，試切工件端面，按下「 POSITION RECORDER 」按鈕，系統會自動記錄刀具切削點在工件坐標系中 Z 向的位置，並將其他刀具與標准刀在 Z 方向的差值與這個值相加從而得到相應刀具的 Z 原點，其數值顯示在 WORK SHIFT 工作畫面上。
❹ 新代數控車床如何偏移工件坐標宏程序格式什麼樣子的
可以通過指令G92對坐標進行偏移，這個編程格式基本上都是通用的。
❺ 新代數控車床刀塔偏差過大怎麼解決
咨詢記錄 · 回答於2021-02-28
❻ 加工中心新代系統主軸定位位置不對怎麼調整
1、確認機械結構沒問題，刀庫、主軸、拉刀機構等.
2、確認主軸的定位形式，編碼器或者接近開關
3、編碼器定位，可以找到主軸原點偏移的參數，然後修改，或者直接更改編碼器原點.
4、接近開關式定位，需要檢查接近開關位置及感應塊的位置並調整
5、更改完成後，換刀的時候盡量最低倍率或者改用手動，否則容易損壞刀庫上的刀座或者機械手！
三軸加工中心的的作用及優點：
立式加工中心（三軸）最有效的加工面僅為工件的頂面，卧式加工中心藉助回轉工作台，也只能完成工件的四面加工。目前高檔的加工中心正朝著五軸控制的方向發展，工件一次裝夾就可完成五面體的加工。如配置上五軸聯動的高檔數控系統，還可以對復雜的空間曲面進行高精度加工。
四軸聯動加工
所謂四軸聯動加工 一般是加了一個旋轉軸， 通常稱為第四軸。一般的機床只有三軸也就是工件平台能左右（ 1 軸）前後（ 2 軸）主軸刀頭（ 3 軸）移動，用於切削工件，第四軸就是在移動的平台上加裝一個可以 360 度旋轉的電動分度頭！這樣可以自動分度打斜孔，銑斜邊等等，而不用二次裝夾流失精度。
四軸聯動加工特點：
(1).三軸聯動加工機床無法加工到的或需要裝夾過長
(2).提高自由空間曲面的精度、質量和效率
(3).四軸與三軸的區別 ; 四軸區別與三軸多一個旋轉軸四軸坐標的確立及
其代碼的表示：
Z 軸的確定：機床主軸軸線方向或者裝夾工件的工作台垂直方向為 Z 軸 X 軸的確定：與工件安裝面平行的水平面或者在水平面內選擇垂直與工件的旋轉軸線的方向為 X 軸，遠離主軸軸線的方向為正方向。
❼ 怎麼設置新代數控機床關電夾頭不松開
首先檢查主軸供電這一線路各觸點連接是不是可靠，線路有沒有斷路，直流繼電器是不是損壞，保險管是不是燒壞。變頻器參數未調好。處理方法：變頻器內含有控制方式選擇，分為變頻器面板控制主軸方式，NC系統控制主軸方式等。數控機床是以機床頂針、刀柄刀桿、軸加工、CNC數控加工、主軸絲杠、夾頭接桿、非標件加工為公司的主打產品，若不選擇NC系統控制方式，則無法用系統控制主軸，修改這一參數；查相關參數設置是不是合理。帶電磁耦合的主軸不轉電磁離合器線圈沒有電壓供給，使傳動齒輪無法閉合，導致主軸不能轉動；線圈短路，斷路同樣可能導致主軸不能正常工作。處理方法：檢查離合器線圈供電是不是正常；保險管是不是損壞；檢查離合器線圈是不是損壞，更換符合規格的元器件。帶抱閘線圈的主軸不轉主軸的頻繁起停，使制動也頻繁起停，導致控制制動的交流接觸器損壞，使制動線圈一直通電抱死主軸電機使主軸無法轉動。處理方法：更換控制抱閘的交流接觸器。變頻器控制的主軸轉速不受控所用主板無變頻功能。處理方法：更換帶變頻功能的主板。系統模擬電壓無輸出或是與變頻器連接存在斷路。處理方法：先檢查系統有無模擬電壓輸出，若無，則為系統故障，若有，則檢查線路是不是存在斷路。系統與變頻器連線錯誤。處理方法：查閱連接說明書，檢查連線。系統參數或變頻器參數未設置好。
❽ 電腦車床新代系統接貨指令是什麼
尾座的鎖緊：小機床是杠桿壓緊（尾座後端靠內側有個手柄），大機是靠床尾座下部的螺絲壓緊在機床導軌上。靠近尾座前端有個手柄杠桿是鎖緊頂尖套筒的。 一般車床為了便於調節，以及用偏移尾座法來車錐度，尾座都分上下兩部分，相互之間可以移動。...
❾ syntec21ta尾座怎麼用，能設置位置嗎
能設置位子
❿ 新代數控使用尾座前進後退就報警怎麼處理
代數控的話，所用尾座前進後退就報警，怎麼處理來說的話我覺得要處理的話，首先就是這個可能線路連在一起的原因