製造工業如何提高設備開動率

『壹』 如何提高加工中心開動率

假如我公司有十台設備，但因產訂單不足每天只開動 6 台設備。每台每天工作 8 小時。其中一台因故障停機 1 小時，1 台因工裝停機 0.5 小時。我們今天的設備 稼動率如何計算，敬請告知。最好能列出計算過程。 首先，你的設備利用率是 6 台/10 台*100%=60%（這個跟設備綜合效率無關） 第二，設備綜合效率（即是綜合稼動率）=可動率（已計劃的）*表現效率（實際運作時間）*品質合格率。 你提供的條件里；已計劃的可動率=？，假設：6 台機器不需要停機（比如工人吃飯無需停機、中間無需停機休息、計劃內的換模時間為 0.5 小時）；那麼可動率=（8 小時*6 台-0.5 小時）/8 小時*6 台*100%=98.96% 表現效率=（已計劃的可動時間）47.5 小時-（計劃外的損失時間）故障停機 1 小時/47.5 小時*100%=97.89% 品質合格率=？，假設為 100%。那麼，按你提供的條件，你的設備利用率是 60%；設備綜合稼動率=98.96%*97.89%*100%=96.87%。 但是，我認為是你提供的數據條件不充分，有很多機器的損失時間你還沒有列出來，比如：輕微的停頓、開機的損失、返工的損失等。還有良品率的問題等。希望這樣表達能讓你弄明設備白綜合稼動率（即綜合效率 OEE）的概念。如有需要幫助，可以給我留言。 什麼是設備綜合效率 OEE 設備綜合效率是 Overall Equipment Effectiveness，簡稱 OEE。一般，每一個生產設備都有自己的理論產能，要實現這一理論產能必須保證沒有任何干擾和質量損耗。 OEE 就是用來表現實際的生產能力相對於理論產能的比率，它是一個獨立的測量工具。 OEE 是由可用率，表現性以及質量指數三個關鍵要素組成： OEE=可用率*表現指數*質量指數其中：可用率=操作時間/計劃工作時間它是用來評價停工所帶來的損失，包括引起計劃生產發生停工的任何事件，例如設備故障，原材料短缺以及生產方法的改變等。 表現指數=理想周期時間/（操作時間/總產量）=（總產量/操作時間）/生產速率表現性是用來評價生產速度上的損失。包括任何導致生產不能以最大速度運行的因素，例如設備的磨損，材料的不合格以及操作人員的失誤等。 質量指數=良品/總產量質量指數是用來評價質量的損失，它用來反映沒有滿足質量要求的產品（包括返工的產品）。 全局設備效率 OEE 是一種簡單實用的生產管理工具，在歐美的製造業和中國的跨國企業中已得到廣泛的應用，全局設備效率指數已成為衡量企業生產效率的重要標准，也是 TPM（Total Proctive Maintenance）實施的重要手法之一。OEE 的第一次應用可以追溯到 1960 年．將它用於 TPM (全員生產維修)的關鍵度量值。 TPM 是一種工廠改善方法．通過調動員工的主人翁精神來調動員工的自主性．從而持續、快速地改善製造工藝水平。編輯本段實行 OEE 的效益 OEE 的解決方案能夠使得製造商在世界佔有一席之地。另外．可以獲得以下幾方面效益。設備：降低設備的故障以及維修成本，加強設備管理以延長設備的使用壽命。員工：通過明確操作程序．提高勞動者的效力．增加生產力。工藝：通過解決工藝上的瓶頸問題．提高生產力。質量：提高產品質量．降低返修率。編輯本段 OEE 的使用同一設備的 OEE 公式可以採用多種形式，它可以作為基準設計和分析工具用於可靠性分析、設備使用效率分析或兩方面都用。如果需要可以從小處開始。選擇你生產流程的瓶頸處使用 OEE。一旦你發現它是一個多麼有價值的工具，你就會逐漸的將它用於你設備的其它方面。如果是在製造業工作，就必須走進車間，對 OEE 進行粗略的度量。當監控每一個設備的 OEE 時不能僅著眼於設備自身，否則除非原因是明顯的，它可能不能提供造成損失的主要的真實原因。例如 OEE 似乎能夠通過一些改進措施而得到提高，如：購買超大型設備，提供多餘的支持系統，和增加檢查的頻率。為了增加你的 OEE 公式中的百分比，可以使用其它工具或方法，如 TDC、RCA、 FTA 等。其中 TDC 是一個相對較新的方法，它集中在真實的停工時間損失，以做出更合理的管理決策。TDC 克服了 OEE 應用的一個主要障礙，它通過為維修管理員提供一個工具，用於顯示與 OEE 相關的實際價值儲蓄。作為決策工具，將 OEE 與 TDC 合並。前期：將 TDC 與你的數據收集結合在一起。後期：通過向你的軟體供應商索取軟體報告，將 TDC 與你的軟體結合。 總的來說，不應僅計算設備的 OEE，也應計算生產線的 OEE，對於公司而言，還應計算所有設備的 OEE。對製造工廠，現在也開始將 OEE 與自動生產車間自動生成的報告相結合。也有一些公司，他們專門提供車間數據，並且很容易的自動讀到 OEE 報告。編輯本段 OEE 數據採集方法√ 全球的精益網路，協助中國企業與國際接軌 OEE 的計算雖然簡單，但是，在實際的應用中，當與班次，員工，設備，產品等生產要素聯系在一起時，便變得十分復雜，利用人工採集數據計算 OEE 顯得麻煩費事，為了更有效的利用 OEE 這個工具，OEE 數據採集信息化越來越成為人們關心的話題， OEE IMPACT 是世界上最優秀的 OEE 系統，它具有自動化數據採集模塊，可以輕松地獲取有關設備的生產信息，為 OEE 提供最有價值的數據，同時，該系統也可以生成實時的生產信息報告，包括故障停工，在製品信息和 OEE 等。通過這些有價值的數據，企業的管理工作無疑會變得輕松而簡單。該系統已在世界上許多著名公司得到廣泛的應用，例如標致汽車，雅詩藍黛化妝品美國伊頓汽車零部件等。編輯本段 OEE 計算實例設某設備某天工作時間為 8H，班前計劃停機 10MIN，故障停機 30MIN，設備調整 35MIN，產品的理論加工周期為 1min/件，一天共加工產品 400 件，有 20 件廢品，求這台設備的 OEE。根據上面可知：計劃運行時間=8*60-10=470（min）實際運行時間=470-30-35=405（min）有效率 =405/470=0.86 （ 86% ）表現性 =400/405=0.98(98%) 質量指數 =(400-20)/400=0.95(95%) OEE=有效率 *表現性*質量指數=80% 在上表中,我們只列舉了一些事件原因，在實際應用中它可能包括與生產有關的任何原因。OEE 能准確地告訴你設備效率如何，在生產的哪個環節有多少損失，以及你可以進行哪些改善工作。長期的使用 OEE 工具，企業可以輕松的找到影響生產效率的瓶頸，並進行改進和跟蹤，以達到提高生產效率的目的。編輯本段 OEE 的實質如果追究 OEE 的本質內涵，其實就是計算周期內用於加工的理論時間和負荷時間的百分比。請注意，當展開 OEE 公式，有 OEE = 時間開動率×性能開動率×合格品率 =（開動時間/負荷時間）×（加工數量×實際加工周期/開動時間）×（理論加工周期/實際加工周期）×（合格產量/加工數量） =（開動時間×加工數量×實際加工周期×理論加工周期×合格產量） /（負荷時間× 開動時間×實際加工周期×

『貳』 製造企業設備稼動率怎麼算

稼動率是指設備在所能提供的時間內為了創造價值而佔用的時間所佔的比重。

稼動率=(作業時間-流失時間)/作業時間或稼動率=稼動時間/總工時

稼動率是一個重要的指標。 其實稼動率的統計方法很多，但是要找到簡單有效的，還就只有隨時統計法：

1、設定設備的六種狀態，即加工、維修、維護、停機、空轉、轉換。

2、設定隨即頻次與時間：即如果每天兩次的話，就上下午各一次，並設定間隔時間，例如40分鍾；

3、統計：第一天早8：00，到車間觀察設備，只看一眼，統計其狀態；下午為14:00。第二天，把時間往後推遲40分鍾，8:40和下午14:40，分別看一次，以此類推。

4、根據每月統計到的60次的狀態，計算設備加工時間所佔比例，也就是所謂的稼動率。

5、堅持統計，三個月以上，這樣的數據就很准確了。

(2)製造工業如何提高設備開動率擴展閱讀

稼動率是指設備在所能提供的時間內為了創造價值而佔用的時間所佔的比重。是指一台機器設備實際的生產數量與可能的生產數量的比值.

OEE是一個獨立的測量工具，它用來表現實際的生產能力相對於理論產能的比率。國際上對OEE的定義為：OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局設備效率）的縮寫。

OEE的組成包含三大指標：時間稼動率（可用率），性能稼動率（表現指數），良品率（質量指數）

OEE=時間稼動率 x 性能稼動率 x 良品率

(OEE=可用率*表現指數*質量指數)

時間稼動率=（負荷時間-停機時間）/負荷時間

性能稼動率=理論節拍時間*投入數量/稼動時間

良品率=（投入數量-不良數量）/投入數量

『叄』 機械加工企業如何提高勞動生產率

這個問題太大了，有點宏觀。下面我來簡單的談談我的想法：

1.解決問題的方法，如同一位偉人所說，要抓主要矛盾，要解決主要矛盾的主要方面。
2.例如，一條生產流水線，由10台設備組成。固定製造某種零件，10分鍾能出一個產品。
要想提高勞動生產率，就要分析每一設備的生產節拍能提高多少，需要時間最長的那台設備就是主要矛盾。
再把這台設備所耗時間進行細化分析，找出影響最大的因素，這就是矛盾的主要方面。
通過優化、調整、增加設備等措施，使整線產能提高。
3.又例如，某設備出活較慢，效率低。
我們就可把這台設備的日常情況進行統計分析，一天有多少時間在運作，有多少時間在輔助工作。
一般來說，要提高生產率，主要是提高機床的運作時間，減少輔助時間。例如裝卸工件、找正、換刀、對刀、測量...等。
針對每一項影響機床運作的輔助工作，找出應對措施，例如專業化分工、強化工藝准備等。
4.以上只是一部分的想法，僅供參考。

『肆』 工廠車間如何提高生產效率，求推薦方法或者軟體

首先不知道您這邊主要是什麼類型的企業是流程性，還是離散型。
當下智能製造比較火的幾個軟體就是MES系統（製造企業生產過程執行系統），MES 可以為企業提供包括製造數據管理、計劃排產管理、生產調度管理、質量管理、工作中心、看板管理、生產過程式控制制、底層數據集成分析、生產大數據分析等管理模塊，為企業打造一個扎實、可靠、全面、可行的製造協同管理平台。
GG-SCADA系統，即（數據採集與監視控制系統）。可以實時採集現場數據，對工業現場進行本地或遠程的自動控制，對生產工藝執行情況進行全面的實時的監控，為生產和管理提供必要的數據支撐。
實驗室信息管理系統(Laboratory Information Management System）它是由計算機硬體和應用軟體組成，能夠完成實驗室數據和信息的收集、分析、報告和管理。以實驗室為中心,將人員、樣品、儀器、方法、環境等影響分析數據的因素有機結合在一起,採用先進的計算機網路、資料庫技術和標准化的實驗室管理思想,組成一個開放的分布式體系,代表了現代化實驗室管理的發展方向。LIMS系統能很好的結合實驗室信息管理的需求和信息化發展需求,規范實驗室管理,規范檢驗過程式控制制、保證檢驗數據的准確性,實現數據共享。
還有其他很多的，例如設備管理，可以在設備保養，設備巡檢，設備維修方面，各環節中協同處理，信息共享等，使企業設備維修保養計劃自動化，智能化。

『伍』 如何提高數控加工中心的設備開動率

多棟腦子。。。。。

『陸』 什麼是設備開動率，如何計算

設備的開動率是設備實際開動的時間，用設備開動時間除以正常上班時間可得到開動率。設備可動率是指不管你開不開機，只要設備能夠動起來工作就行，一般是設備日歷時間減去設備保養維修停機時間除以日歷時間。

(6)製造工業如何提高設備開動率擴展閱讀：

提高開動率的有效措施

1、作好設備監控工作
作好自助設備監控工作是提高開機率的有效保障。各二級行應落實專門崗位負責自助設備的監控工作，起到及早發現故障、及早解決故障的作用。

特別是近年來各行離行式設備開始大量布放，如不利用監控系統進行操作，其他渠道較難盡早發現設備故障。同時，通過監控，對設備的故障模塊能夠初步定位，從而縮短維護時間，起到促進開機率提高的作用。

2、作好設備日常檢查工作

營業網點人員應作好對自助設備的日常檢查，察看耗材的使用情況，避免出現缺少流水紙、客戶憑條紙引起設備的停機，特別是下班前的檢查要注意估算耗材使用量，如不更換耗材是否會引起下班後自助設備停機。

對於網點管理模式的自助設備，網點人員還必須每天察看自助設備現金使用量，做出合理的清機、加鈔計劃，避免設備出現缺鈔的情況。

3、作好設備信息管理工作

自助設備的開動率等業務指標的考核數據主要來源於自助設備監控系統。如因網點撤並、設備更換等設備停止使用，在監控系統中要及時作相應信息變更，否則此部分設備仍會納入開機率的考核數據中，會嚴重影響分行的開機率整體水平。

部分網點裝修、人為破環原因確需階段性暫停使用的設備，如未及時在監控系統中作停機處理，也會影響到分行的開機率。各行在出現上述情況時，應該及時申請在自助設備監控系統中作相應的信息處理，避免出現考核數據錯誤而影響開機率的情況出現。

4、重視自助設備工作環境建設

自助設備的運行狀態與工作環境息息相關。自助設備所處的溫度、濕度、電源環境、通訊質量、衛生環境等因數，會一定程度影響到自助設備的使用。各行在自助設備的環境建設和使用中，應作充分考慮，制定相應的措施，保障設備的正常運行。

『柒』 如何有效提高設備的開動率

設備綜合效率模型主要是分析了六大損失，並將六大損失歸結為時間開動率、性能開動率和質量合格率，即
這樣，可以通過時間的分解判斷效率問題主要在什麼階段，從而實現效率改善。由於設備綜合效率測量和改善的對象只能是單個設備或者單個崗位，而不是系統，因此要有效使用設備綜合效率方法來改善系統效率必須要尋找系統瓶頸設備或者瓶頸環節，進而通過設備綜合效率方法改善瓶頸設備或者瓶頸環節的方式改善系統效率。即可以將設備綜合效率與約束理論結合起來使用，從而通過改善瓶頸設備的性能，進而提升整個生產線或系統的生產能力。

『捌』 如何才能夠提高流水線的生產效率

流水線又稱為裝配線一種工業上的生產方式，指每一個生產單位只專注處理某一個片段的工作，以提高工作效率及產量；按照流水線的輸送方式大體可以分為：皮帶流水裝配線、板鏈線、倍速鏈、插件線、網帶線、懸掛線及滾筒流水線這七類流水線。一般包括牽引件、承載構件、驅動裝置、漲緊裝置、改向裝置和支承件等組成。流水線可擴展性高，可按需求設計輸送量，輸送速度，裝配工位，輔助部件（包括快速接頭、風扇，電燈，插座，工藝看板，置物台，24V電源，風批等，因此廣受企業歡迎；流水線是人和機器的有效組合，最充分體現設備的靈活性，它將輸送系統、隨行夾具和在線專機、檢測設備有機的組合，以滿足多品種產品的輸送要求。輸送線的傳輸方式有同步傳輸的/（強制式），也可以是非同步傳輸/（柔性式），根據配置的選擇，可以實現裝配和輸送的要求。輸送線在企業的批量生產中不可或缺.流水線在工業生產中扮演著重要的角色，優化流水線直接關系著產品的質量和生產的效率，因此成為企業不得不關注的話題。1、優化流水線第一站的作業時間, 及多久放一片板子, 此為滿足生產計劃量所必須的投入cycle時間。但在實際上,瓶頸站的作業時間必然大於第一站, 第一站一定不是瓶頸站, 所以第一站不一定會完全依要求的cycle時間去投入, 因為瓶頸站已拖慢他的速度, 故從管理的角度來看, 要確實要求第一站作業者依規定速度投入。流水線的輸送帶速度也可反推算出日產量, 下面為輸送帶速度的公式：輸送帶的pitch時間 = 整日的上班時間/日產量*(1+不良率)輸送帶的速度= 記號間隔距離 /輸送帶的pitch時間所謂記號間隔距離, 在流水線的皮帶上所做的記號間的距離, 希望作業者依記號流經的速度完成作業並放置在皮帶線上; 但煉條線並沒有做記號, 就以板子的長度當做記號間隔距離。為何要用輸送帶? 除了運送物品外, 還有半強製作業者依計劃完成作業的功能, 但不是一味地加快去試試看, 而應依上述公式去計算求得。2、觀察流水線上哪一站是瓶頸站：(1)永遠忙個不停的站；(2)老是將板子往後拉的站；(3)從該站開始, 原本一片接著一片的板子, 中間出現了間隔。上面三點是目視就可察覺的, 再來就是用秒錶量, 作業時間是所有站中最長的。瓶頸站的作業時間就變成了整條流水線實際產出的cycle時間, 而日產量公式如下:日產量 = 實整日的上班時間/際cycle時間故現場幹部只要減少其作業時間, 就可明顯提升產量, 如將零件拿一些給別站做、使用治工具以節省動作、改善作業域的配置等等。但在解決瓶頸站後, 可能會出現新的瓶頸站, 所以又要對此新的瓶頸站進行改善, 因此持續盯著瓶頸站改善, 整條流水線的效率就會日日提升。3、觀察流水線最後一站收板子的cycle時間, 也就是實際產出的cycle時間, 這站的cycle時間必相等於瓶頸站。從這站可推算出這條流水線線的效率如何, 公式如下:效率 = 投入cycle時間/實際cycle時間 = 第一站的作業時間/最後一站的作業時間當然也可用瓶頸站的作業時間來算, 不過觀察最後一站總是較簡單、實際。在流水線上的在製品數量就等於:( 最後一站的作業時間 - 第一站的作業時間 ) * （整日的上班時間/最後一站的作業時間）4、稼動率的觀察稼動率 = 在作業的時間 / 整日的上班時間所謂稼動就是流水線上有效的工作, 作業者坐在位子上並不表示他有在工作, 有在工作才能做出產品來, 所以要觀察作業者在作業的時間。但在實際上, 不可能全天對每個作業者進行測量, 所以有種工作抽查的手法來模擬測量, 其實說穿了就是不時去看作業者在做什麼。5、流水線作業者坐在位子上並不表示他有認真在工作, 所以最後就是觀察每一個作業者的作業速度, 速度是一個很抽象的概念, 光從目視很難來比較跟量化, 所以在心裡建立起一個標准速度, 快過它就算好, 動作精簡、固定而有節奏地進行, 往往有較好的作業速度, 反之不佳, 如此來觀察就比較簡單。流水線作業不過不是快就是好, 其動作必須是有附加價值的, 所以還要看其動作是否簡單扼要, 所以要求動作經濟原則的觀念, 簡單地說, 人類手部的動作可分為移動、握取、放開、前置、組立、使用、分解, 還有一種心理的精神作用, 其中嚴格來說只有兩種動作有附加價值: 組立、使用, 所以在能滿足生產要求的條件下, 盡量排除或簡化其它的動作。其原則如下:1、移動: 使物料自動到達所要的位置、縮短移動距離、減少需移動物品的重量、移動路徑周圍避免有東西會妨礙移動、讓料盒斜置以縮短繞過邊緣的距離等。2、握取: 料盒裡的物料盡可能整齊排放, 不要雜亂堆積、不方便拿取的東西能先預留握取的空間等。3、前置: 同握取一樣, 料盒裡的物料盡可整齊排放, 不要雜亂堆積等。4、組立: 以治工具代替手作業等。5、使用: 使機械全自動化等。6、精神作用: 利用機械取代人為判斷、減少作業者目光的移動等。流水線安裝注意事項:流水線的平面設計應當保證零件的運輸路線最短，生產工人操作方便，輔助服務部門工作便利，最有效地利用生產面積，並考慮流水線安裝之間的相互銜接。為滿足這些要求，在流水線平面布置時應考慮流水線的形式、流水線安裝工作地的排列方法等問題。流水線安裝時工作地的排列要符合工藝路線，當工序具有兩個以上工作地時，要考慮同一工序工作地的排列方法。一般當有兩個或兩個以上偶數個同類工作地時，要考慮採用雙列布置，將它們分列在運輸路線的兩例。但當一個工人看管多台設備時，要考慮使工人移動的距離盡可能短。

『玖』 如何提高設備稼動率

1、計劃停機效率提升：

包括停機前的准備工作、停機時的標准作業流程、停機期間生產與設備檢修的時間統籌分配、開機前的准備工作、開機後的工藝執行；

2、非計劃停機預防：

包括設備異常如何快速維修、設備易損件備件的倉儲保證、設備日常點檢、設備常規保養、完善標准作業指導書減少操作失誤

3、快速過渡：

建立標准化過渡作業指導書、優化PMC排單計劃減少換批次數

『拾』 工廠生產車間如何提高生產效率

生產效率是每個企業領導都重點關注的問題，同時也是企業是否能夠盈利所在，因此實施TPM管理對企業的生產效率進行效率化改善是十分有必要的，TPM管理生產效率化改善活動有：提高生產量與減少投入量的活動和提高產品品質活動。

提高生產量與減少投入量的活動

設備效率化活動

開展設備效率化活動是改善生產效率化的重要方法之一。通過提高生產量和減少投入量的活動，可以最大可能地減少中間過程出現的廢品，保證獲得最大的產出。設備效率化活動的核心是提高設備的效率，使設備在單位時間內產量最大化。

人的效率化活動

人的效率化活動主要考慮如何提高工作人員的效率。一般來說，我們可以通過提案改善制度，使員工不斷改進作業方法和手段，提升個人的工作效率。此外，通過設備的改進與工業技術水平的改善，也可以提升人均生產台數或生產量。人的效率化活動也可以通過實現自動化，減少多餘人員來實現。

計劃及管理效率化活動

計劃與管理效率化的活動是指通過合理的生產計劃、調度以及原材料的采購工作，保證生產活動的順利進行。5S活動的開展正是為了消除不合理的生產計劃與調度。只有加強與客戶的溝通，了解客戶的需求趨勢，才能根據需求制定企業的生產計劃，將物流方面的損耗降到最小。

材料、能源投入效率化活動

開展材料、能源投入效率化活動的目的，是為了減少生產過程中材料、工具、能源等的投入量，將它們的損耗降低到最少，從而降低產品的生產成本，提高產品的市場競爭力。5S或提案改善活動的展開，正是為了在保證產品品質的前提下，實現材料、能源投入效率化。

提高產品品質活動

開展提高產品品質的活動，是為了提高產品品質的穩定性，減少生產過程中不良品的產生，減少由於產品質量不合格造成的返工及修理損耗，從而達到提高生產量和產品質量的目的，同時也間接地提高了生產效率，為企業帶來直接的物質效益。

有些企業經常片面強調產量的高低，認為產品生產得越多，能夠獲得的收益就越高，而不採取有效措施減少中間過程的不良。這些企業往往會忽視產品品質的穩定性，使得生產出的產品質量良莠不齊，最終受到市場的拒絕，給企業造成無可挽回的損失。因此，產品品質是企業的生命，重視產品品質的穩定性顯得尤為重要。

改善的著眼點和效果

企業從事改善活動的根本目的是為了提高效率與降低成本。改善活動應該從減少設備的效率損耗、人工損耗、管理損耗、不良品的產出、材料能源的損耗等角度出發，有針對性地實施解決方案，這樣才能獲得良好的改善效果。

影響企業的生產效率的因素有很多，產品原材料、人力資源、產品品質等都影響著企業的生產效率，只有實施TPM管理對這些因素進行改善，從而在綜合上提高企業的生產效率。