Ⅰ 滾子加工工藝過程是什麼樣的
滾子是軸承運轉時承受負荷的元件，是滾子軸承中最薄弱的零件，它的製造質量對軸承工作性能（如旋轉精度、振動、雜訊和靈活性等）有很大的影響，是影響軸承使用壽命的主要因素。滾子的種類較多，按形狀和尺寸分有圓錐滾子、圓柱滾子、球面滾子、螺旋滾子和各類滾針等。按精度分為0，Ⅰ，Ⅱ和Ⅲ級，各級滾子都有相應的技術條件，對滾針分為三個等級：G2，G3，G5。
滾子屬滾動體，與鋼球同是軸承的最重要組成部分，也是軸承行業使用最多的滾動體。滾子的質量直接影響軸承質量。
圓錐滾子技術條件：
圓錐滾子的大頭稱為基面。有圓錐基面、平基面和球基面，錐角φ為1°～4°20′，由於球基面的工作性能較好，下面就只討論球基面。
滾動軸承標准對滾子各項公差定義和具體製造公差值作了規定，各項公差定義如下：
圓度誤差：線（外）表面的外接圓與線上任意點間的最大徑向距離。
單一平面直徑變動量VDWP：單一徑向平面內，滾子最大與最小單一直徑的算術平均值。
基準端面圓跳動：圓錐基準端面上一距滾子最大倒角尺寸1.2倍處，且圓心在該滾子軸心線上的圓周，在此圓周上的各點距一徑向平面的最大與最小軸向距離之差。
圓錐角偏差Δ2φ：在滾子任一軸向平面內，滾子圓錐表面兩素線的夾角與滾子公稱圓錐角之差。
規值批直徑變動量VDWL：在同一規值批中，具有最大單一平面平均直徑的滾子與具有最小單一平面平均直徑的滾子，其單一平面平均直徑之差。
規值批圓錐角變動量V2φL：在同一規值批中，具有最大圓錐角的滾子與最小圓錐角的滾子，其圓錐角之差。
圓錐滾子加工過程：
圓錐滾子的製造過程隨滾子的精度等級、尺寸大小、生產批量和加工方法不同而不同，但基本的製造過程大體一致，具有代表性的製造Ⅲ級圓錐滾子的工藝過程為：投料（矯直、倒角）——沖壓成形——竄去環帶——選出料頭——軟磨外徑——軟磨端面——熱處理——竄氧化皮——粗磨外徑——竄軟點——軟點檢查——熱清洗防銹——磨端面——熱清洗防銹——細磨外徑——終磨外徑——超精外徑——熱清洗、乾燥擦凈——終檢選別——塗油包裝。為分析方便，可將製造過程劃分為六段：毛坯加工——熱處理前的軟磨——熱處理——熱處理後硬磨——精加工——質量檢查與選別。
毛坯加工：
毛坯加工方法有冷鐓、熱鐓和車削等，其中冷鐓方法效率高，滾子內在質量較好，對於直徑大於30mm的滾子多在單軸或多軸自動車床上用集中工序法車削或普通車床上用分散工序法車削，對於大型滾子毛坯用熱鍛成形法。
①冷鐓滾子的優點
冷鐓滾子是在常溫下利用模具迫使金屬料段產生塑性流動，充滿凹模與沖頭構成的空間，從而獲得滾子毛坯的一種方法。它有下列優點：①滾子機械性能有所提高，因產生的塑性變形使材料發生冷作硬化，金屬流線不被切斷，金屬原有的缺陷會被壓實；②節約原材料；③生產率較高，一般冷鐓機的自動化程度高，70～100個/min；④滾子尺寸形狀精確，表面粗糙度值低，模具及機床的精度可保證滾子的尺寸形狀精度，冷鐓中金屬表面在高壓下受到模具光滑表面的熨平，表面粗糙度值低。
②冷鐓滾子的力分析
冷鐓圓錐滾子時，成形之前除滾子小端倒角區域和柱心部分受三向壓應力外，大部分基體均受一向壓應力和兩向拉應力，越靠近滾子大端其拉應力越大，其拉應力會導致金屬晶間變形，使金屬塑性下降。因此，當毛坯或模具形狀尺寸設計不合理，材料差，工藝不當，冷鐓滾子往往在大端倒角處產生開裂。
此外，冷鐓中毛坯與模具間的摩擦、材料內部組織不均勻及模具尺寸形狀不合理，還會引起滾子內部產生附加應力，降低金屬塑性，增加金屬的變形抗力，在滾子內部產生殘余應力。這附加應力會引起滾子的尺寸形狀變化和降低工藝性能等。特別是外摩擦引起的附加應力，對滾子質量和加工工藝不利，它主要發生在滾子小端倒角的軸向區域，使滾子倒角處的內外質量降低，同時增加模具磨損及降低模具壽命。影響摩擦的主要因素有材料性能、模具結構形狀、表面質量與潤滑效果。
由於冷鐓滾子是在室溫下進行，變形抗力很大，特別是在料段充滿模具空間使滾子毛坯成形時，其整個滾子實體基本上全受三向壓應力，這時變形抗力極大，且滾子越大，變形抗力也越大。另外，當滾子冷鐓變形程度超過材料本身許用變形程度時，在滾子圓周表面就會形成裂紋。
Ⅱ 滾針軸承的滾針是怎麼加工出來的，光潔度這么高
滾針的工藝過程：毛坯成型 → 去毛刺 → 熱處理 → 粗、細、終磨滾動面 → 超精加工滾動面或鋸屑拋光。
對平頭或錐頭滾針，如毛坯成型難以保證長度尺寸公差，則可增加磨雙端面工序。若需要凸度形母線滾動面，可直接在超精加工滾動面或竄光工序中進行。
滾針軸承(needlebearing)是帶圓柱滾子的滾子軸承，相對其直徑，滾子既細又長。這種滾子稱為滾針。盡管具有較小的截面，軸承仍具有較高的負荷承受能力，滾針軸承裝有細而長的滾子（滾子直徑D≤5mm，L/D≥2.5，L為滾子長度），因此徑向結構緊湊，其內徑尺寸和載荷能力與其它類型軸承相同時，外徑最小，特別適用於徑向安裝尺寸受限制的支承結果。根據使用場合不同，可選用無內圈的軸承或滾針和保持架組件，此時與軸承相配的軸頸表面和外殼孔表面直接作為軸承的內、外滾動表面，為保證載荷能力和運轉性能與有套圈軸承相同，軸或外殼孔滾道表面的硬度，加工精度和表面質量應與軸承套圈的滾道相仿。此種軸承僅能承受徑向載荷。沖壓外圈滾針軸承為具薄型沖壓成型外圈的滾針軸承。
Ⅲ 軸承滾子的加工方法有哪些
1.圓柱滾子軸承的工藝歷程
毛坯成型→去毛刺或環帶→軟磨滾道面→軟磨雙端面→熱解決→前粗磨滾動面→粗磨雙端面→後粗磨滾動面→終磨雙端面→細、終磨滾動面→超精加工滾動面→清洗、枯燥→終檢外觀、尺寸分組→塗油包裝。
2.圓錐滾子軸承的工藝歷程
毛坯成型→去毛刺或環帶→軟磨滾道面→軟磨雙端面→熱解決→粗磨滾動面→細磨滾動面→磨球基面→終磨滾動面→超精加工滾動面→清洗、枯燥→終檢外觀、尺寸分組→塗油包裝。
以上兩種滾子能夠做成凸度形母線滾動面，若凸度量小於0.005mm，個別可間接在超精加工滾動面工序中進行；若凸度量大於0.005mm，個別可在最後一次終磨滾動面工序磨出凸度，再進行超精加工。
3.滾針的工藝歷程
毛坯成型→去毛刺→熱解決→粗、細、終磨滾動面→超精加工滾動面或鋸屑拋光。
對平頭和錐頭滾針，如毛坯成型難以保障長度尺寸公差，則可在磨滾動增添磨雙端面工序。若須要凸度形母線滾動面，可間接在超精加工滾動面或竄光工序中進行。
4.非對稱型球面滾子的工藝歷程
毛坯成型→去毛刺或環帶→軟磨滾道面→軟磨雙端面→熱解決→磨非球端面→磨球端面→粗、細、終磨滾動面→拋光→清洗、枯燥→終檢外觀、尺寸分組→塗油包裝。
對稱型球面滾子的工藝歷程是：
毛坯成型→去毛刺或環帶→軟磨滾道面→軟磨雙端面→熱解決→粗磨滾動面→粗、終磨雙端面→細、終磨滾動面→拋光→清洗、枯燥→終檢外觀、尺寸分組→塗油包裝。
Ⅳ 軸承是如何加工製造的
滾動軸承的滾動體主要有鋼球和滾子2類。它們的加工製造過程簡要如下：
1．鋼球的加工過程,鋼球的加工同樣依原材料的狀態不同而有所不同,其中挫削或光球前的工序,可分為下述三種,熱處理前的工序,又可分為下述二種，整個加工過程為：棒料或線材冷沖（有的棒料冷沖後還需沖環帶和退火）----挫削、粗磨、軟磨或光球----熱處理----硬磨----精磨----精研或研磨----終檢分組----防銹、包裝----入庫〈待合套裝配〉。
2．滾子的加工過程滾子的加工依原材料的不同而有所不同,其中熱處理前的工序可分為下述兩種,整個加工過程為:棒料車加工或線材冷鐓後串環帶及軟磨----熱處理----串軟點----粗磨外徑----粗磨端面----終磨端面----細磨外徑----終磨外徑----終檢分組----防銹、包裝----入庫（待合套裝配〉。
滾動軸承的知識
第一節滾動軸承的基本結構
以滑動軸承為基礎發蔽粗展起來的滾動軸承，其工作原理是以滾動摩擦代替滑動摩擦，一般由兩個套圈，一組滾動體和一個保持架所組成的通用性很強、標准化、系列化程度很高的機械基礎件。由於各種機械有著不同的工作條件，對滾動軸承在負荷能力、結構和使用性能等方面都提出了各種不同要求。為此，滾動軸承需有各式各樣的結構。但是，兄培最基本的結構是由內圈、外圈、滾動體和保持架所組成。
各種零件在軸承中的作用分別是：
對於向心軸承，內圈通常與軸緊配合，並與軸一起運轉，外圈通常與軸承座或機械殼體孔成過渡配合，起支承作用。但是，在某些場合下，也有外圈運轉，內圈固定起支承作用或者內圈、外圈都同時運轉的。對於推力軸承，與軸緊配合並一起運動的稱軸圈，與軸承座或機械殼體孔成過渡配合並起支承作用的稱座圈。滾動體（鋼球、滾子或滾針）在軸承內通常藉助保持架均勻地排列在兩個套圈之間作滾動運動，它的形狀、大小和數量直接影響軸承的負荷能力和使用性能。保持架除能將滾動體均勻地分隔開以外，還能起引導滾動體旋轉及改善軸承內部潤滑性能等作用。
第二節滾動軸承的分類
1．按滾動軸承結構類型分類
(1)軸承按其所能承受的載荷方向或公稱接觸角的不同，分為：
1)向心軸承----主要用於承受徑向載荷的滾動軸承，其公稱接觸角從0到45。按公稱接觸角不同，又分為：徑向接觸軸承----公稱接觸角為0的向心軸承：向心角接觸軸承----公稱接觸角大於0到45的向心軸承。
2)推力軸承----主要用於承受軸向載荷的滾動軸承，其公稱接觸角大於45到90。按公稱接觸角不同又分為：軸向接觸軸承----公稱接觸角為90的推力軸承：推力角接觸軸承----公稱接觸角大於45但小於90的推力軸承。
(2)軸承按其滾動體的種類，分為：
1)球軸承----滾動體為球：
2)滾子軸承----滾動體為滾子。滾子軸承按滾子種類，又分為：圓柱滾子軸承----滾動體是圓柱滾子的軸承，圓柱滾子的長度與直徑之比小於或等於3；滾針軸承----滾動體是滾針的軸承，滾針的長度與直徑之比大於3，但直徑小於或等於5mm;圓錐滾子軸承----滾動體是圓錐滾子的軸承;調心滾子軸承一一滾動體是球面滾子的軸承。
(3)軸承按其工作時能否調心,分為:
1)調心軸承----滾道是球面形的,能適應兩滾道軸心線間的角偏差及角運動的軸承;
2)非調心軸承(剛性軸承)----能阻抗滾道間軸心線角偏移的軸承。
(4)軸承按滾動體的列數,分為:
1)單列軸承----具有一列滾動體的軸承;
2)雙列軸承----具有兩列滾動體的軸承;
3)多列軸承----具有多於兩列滾動體的軸承,如三列、四列軸承。
(5)軸承按其部件能否分離,分為：
1)可分離軸承----具有可分離部件的軸承；
2)不可分離軸承----軸承宏塵鎮在最終配套後,套圈均不能任意自由分離的軸承。
(6)軸承按其結構形狀(如有無裝填槽,有無內、外圈以及套圈的形狀,擋邊的結構,甚至有無保持架等)還可以分為多種結構類型。
2.按滾動軸承尺寸大小分類軸承按其外徑尺寸大小，分為:
(1)微型軸承----公稱外徑尺寸范圍為26mm以下的軸承;
(2)小型軸承----公稱外徑尺寸范圍為28-55mm的軸承;
(3)中小型軸承----公稱外徑尺寸范圍為60-115mm的軸承;
(4)中大型軸承----公稱外徑尺寸范圍為120-190mm的軸承
(5)大型軸承----公稱外徑尺寸范圍為200-430mm的軸承;
(6)特大型軸承----公稱外徑尺寸范圍為440mm以上的軸承。
第三節滾動軸承的基本生產過程
由於滾動軸承的類型、結構型式、公差等級、技術要求、材料及批量等的不同,其基本生產過程也不完全相同。
一、各種軸承主要零件的加工過程:
1．套圈的加工過程:軸承內圈和外圈的加工依原材料或毛坯形式的不同而有所不同,其中車加工前的工序可分為下述三種,整個加工過程為：棒料或管料（有的棒料需經鍛造和退火、正火）----車加工----熱處理----磨加工----精研或拋光----零件終檢----防銹----入庫----(待合套裝配〉
2．鋼球的加工過程,鋼球的加工同樣依原材料的狀態不同而有所不同,其中挫削或光球前的工序,可分為下述三種,熱處理前的工序,又可分為下述二種，整個加工過程為：棒料或線材冷沖（有的棒料冷沖後還需沖環帶和退火）----挫削、粗磨、軟磨或光球----熱處理----硬磨----精磨----精研或研磨----終檢分組----防銹、包裝----入庫〈待合套裝配〉。
3．滾子的加工過程滾子的加工依原材料的不同而有所不同,其中熱處理前的工序可分為下述兩種,整個加工過程為:棒料車加工或線材冷鐓後串環帶及軟磨----熱處理----串軟點----粗磨外徑----粗磨端面----終磨端面----細磨外徑----終磨外徑----終檢分組----防銹、包裝----入庫（待合套裝配〉。
4．保持架的加工過程保持架的加工過程依設計結構及原材料的不同,可分為下述兩類：
（1）板料→剪切→沖裁→沖壓成形→整形及精加工→酸洗或噴丸或串光→終檢→防銹、包裝→入庫(待合套裝配)
（2）實體保持架的加工過程:實體保持架的加工,依原材料或毛壞的不同而有所不同,其中車加工前可分為下述四種毛坯型式,整個加工過程為:棒料、管料、鍛件、鑄件----車內徑、外徑、端面、倒角----鑽孔（或拉孔、鏜孔）----酸洗----終檢----防銹、包裝----入庫〈待合套裝配〉。
二、滾動軸承的裝配過程:
滾動軸承零件如內圈、外圈、滾動體和保持架等,經檢驗合格後,進入裝配車間進行裝配,其過程如下:
零件退磁、清洗→內、外滾〈溝〉道尺寸分組選別→合套→檢查游隙→鉚合保持架→終檢→退磁、清洗→防銹、包裝→入成品庫(裝箱、發運〉。
第四節滾動軸承的特點
滾動軸承與滑動軸承相比,具有下列優點:
1．滾動軸承的摩擦系數比滑動軸承小,傳動效率高。一般滑動軸承的摩擦系數為0.08-0.12,而滾動軸承的摩擦系數僅為0.001-0.005;
2．滾動軸承已實現標准化、系列化、通用化,適於大批量生產和供應，使用和維修十分方便；
3．滾動軸承用軸承鋼製造,並經過熱處理,因此,滾動軸承不僅具有較高的機械性能和較長的使用壽命,而且可以節省製造滑動軸承所用的價格較為昂貴的有色金屬;
4．滾動軸承內部間隙很小,各零件的加工精度較高,因此,運轉精度較高。同時,可以通過預加負荷的方法使軸承的剛性增加。這對於精密機械是非常重要的;
5．某些滾動軸承可同時承受徑向負荷和軸向負荷,因此,可以簡化軸承支座的結構;
6．由於滾動軸承傳動效率高,發熱量少,因此,可以減少潤滑油的消耗,潤滑維護較為省事;
7．滾動軸承可以方便地應用於空間任何方位的鈾上。
但是,一切事物都是一分為二的,滾動軸承也有一定的缺點,主要是：
1．滾動軸承承受負荷的能力比同樣體積的滑動軸承小得多,因此,滾動軸承的徑向尺寸大。所以,在承受大負荷的場合和要求徑向尺寸小、結構要求緊湊的場合〈如內燃機曲軸軸承),多採用滑動軸承；
2．滾動軸承振動和雜訊較大,特別是在使用後期尤為顯著,因此,對精密度要求很高、又不許有振動的場合,滾動軸承難於勝任,一般選用滑動軸承的效果更佳
3．滾動軸承對金屬屑等異物特別敏感,軸承內一旦進入異物,就會產生斷續地較大振動和雜訊,亦會引起早期損壞。此外,滾動軸承因金屬夾雜質等也易發生早期損壞的可能性。即使不發生早期損壞,滾動軸承的壽命也有一定的限度。總之,滾動軸承的壽命較滑動軸承短些。
可是,滾動軸承與滑動軸承相比較,各有優缺點,各佔有一定的適用場合,因此,兩者不能完全互相取代,並且各自向一定的方向發展,擴大自己的領域。但是,由於滾動軸承的突出優點,頗有後來者居上的趨勢。目前,滾動軸承已發展成為機械的主要支承型式,應用愈來愈廣泛。
Ⅳ 請問軸承滾子加工過程是什麼
軸承滾子加工過程
1.圓柱滾子的工藝過程毛坯成型→
去毛刺
或環帶→軟磨滾道面→軟磨雙端面→熱處理→前
粗磨
滾動面→粗磨雙端面→後粗磨滾動面→終磨雙端面→細、終磨滾動面→
超精加工
滾動面→清洗、乾燥→終檢外觀、尺寸分組→塗油包裝。
2.圓錐滾子的工藝過程毛坯成型→去毛刺或環帶→軟磨滾道面→軟磨雙端面→熱處理→粗磨滾動面→細磨滾動面→磨球
基面
→終磨滾動面→超精加工滾動面→清洗、乾燥→終檢外觀、尺寸分組→塗油包裝。以上兩種滾子可以做成
凸度
形母線滾動面，若凸度量小於0.005mm，一般可直接在超精加工滾動面工序中進行；若凸度量大於0.005mm，一般可在最後一次終磨滾動面工序磨出凸度，再進行超精加工。
3.滾針的工藝過程毛坯成型→去毛刺→熱處理→粗、細、終磨滾動面→超精加工滾動面或鋸屑拋光。對平頭和
錐頭
滾針，如毛坯成型難以保證長度
尺寸公差
，則可在磨滾動增加磨雙端面工序。若需要凸度形母線滾動面，可直接在超精加工滾動面或竄光工序中進行。
4.非對稱型球面滾子的工藝過程毛坯成型→去毛刺或環帶→軟磨滾道面→軟磨雙端面→熱處理→磨非球端面→磨球端面→粗、細、終磨滾動面→拋光→清洗、乾燥→終檢外觀、尺寸分組→塗油包裝。對稱型球面滾子的工藝過程是：毛坯成型→去毛刺或環帶→軟磨滾道面→軟磨雙端面→熱處理→粗磨滾動面→粗、終磨雙端面→細、終磨滾動面→拋光→清洗、乾燥→終檢外觀、尺寸分組→塗油包裝。若終磨滾動面工序能達到
表面粗糙度
要求，則可不進行拋光。
公司是一家集生產與銷售一體的綜合性軸承企業.現在天津開設銷售貿易有限公司,成為專業傳動部件代理供應商,代理銷售進口
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,德國FAG,
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日本NSK
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NACHI,
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EZO.美國TIMKEN等軸承.同時和哈爾濱HRB,瓦房店ZWZ,洛陽LYC等保持著友好的合作夥伴關系.備有大量庫存,各種系列軸承深溝球TIMKEN
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圓錐滾子軸承
TIMKEN進口軸承、
角接觸球軸承
TIMKEN進口軸承、
滾針軸承
TIMKEN進口軸承等多種其他類型的軸承
Ⅵ 滾珠軸承是怎麼做出來的
軸承是現代機械設備中一種關鍵的零部件，其主要功能是支撐機械旋轉體，同時減少運動過程中的摩擦系數並確保回轉精度。滾珠軸承是機械行業中常見的軸承類型之一，它通過在內鋼圈和外鋼圈之間安裝球形合金鋼珠來實現滾動，以此降低動力傳遞過程中的摩擦力和提高機械動力的傳遞效率。下面將簡要介紹滾珠軸承的製造過程：
1. 軸承套圈的加工
1.1 鍛造加工
(1) 鍛造加工的目的在於獲得與產品形狀相似的毛坯，從而提高金屬材料的利用率，節約原材料，減少機械加工量，降低成本。同時，鍛造還能消除金屬內部的缺陷，改善金屬組織，使金屬流線分布更合理，提高軸承的使用壽命。
(2) 鍛造通常在感應加熱爐、壓力機、擴孔機和整形機等設備組成的生產線中進行。
1.2 退火加工
(1) 退火加工的主要目的是使高碳鉻軸承鋼球化，以便獲得鐵素體基體上均勻分布著細小、均勻、圓潤的碳化物顆粒的組織，為後續的冷加工和最終的淬回火處理做組織准備。
1.3 車削加工
(1) 車削加工的目的是使加工後的套圈與最終產品的形狀完全相同，並為後續的磨削加工創造有利條件。
(2) 車削加工可以採用集中工序法或分散工序法進行。
1.4 熱處理
(1) 熱處理是提高軸承內在質量的關鍵工序，通過熱處理使材料的組織轉變，提高材料的機械性能。
(2) 熱處理的方法通常包括淬火和低溫回火。
1.5 磨削加工
(1) 磨削加工的目的是確保套圈的尺寸精度和形狀精度達到設計要求，為軸承裝配提供合格的套圈。
(2) 磨削加工通常採用分散工序法進行，也可以通過組成生產流水線來提高生產效率。
2. 軸承滾珠的加工方法
2.1 制胚
使用各種工藝方法製作出各種球狀的毛坯。
2.2 粗磨
將球狀毛坯放入與毛坯尺寸相匹配的磨盤中，加入磨削油和粗磨料，進行粗磨加工。
2.3 清洗
在每次粗磨完成後，將粘在球表面的磨削油和粗磨料殘余清洗干凈。
2.4 細磨
將粗磨後的毛坯投入細磨機，加入低粘度的超精研磨油和細磨料，磨至標准尺寸。
2.5 拋光
類似於粗磨和細磨，拋光工藝也要確保球體的光滑表面。
3. 軸承裝配
軸承裝配是軸承生產過程中的最後工序，對軸承性能具有重要的影響。按照不同的技術要求，將經過多種工序加工的零件（外圈、內圈、滾子和保持架）裝配成具有不同精度、游隙和其他特殊要求的軸承產品。
以上就是滾珠軸承的加工方法。通過改進加工工序各環節的工藝，可以有效提高產品的質量。