铸造铁水缩洞什么原因

❶ 铸件浇口有缩洞什么原因

金属凝固收缩时，由于金属液未对铸件有效补缩而产生的缺陷被称为收缩缺陷，包括缩孔、缩松、缩陷、缩沉等。

1、特征

① 缩孔：在铸件上有形状极不规则的孔，孔壁粗糙并带有枝状晶，称缩孔缺陷。多出现在铸件最后凝固部位。

② 缩松：铸件断面上有分散而细小的缩孔，有时借助放大镜，称缩松缺陷。如用低压铸造生产铝活塞时，有时在活塞顶部出现缩松。

③ 疏松：铸件缓慢凝固区出现的很细小的孔洞。分布在枝晶内和枝晶间，是弥散性气孔、显微缩松、组织粗大的混合缺陷，使铸件致密性降低，易造成渗漏。

④ 缩陷：铸件的厚端面或断面交接处上平面的塌陷现象。缩陷的下面有时有缩孔，缩陷有时也出现在内缩孔的附近。

⑤ 缩沉：使用水玻璃石灰石砂型生产铸件时产生的一种铸件缺陷，其特征为铸件断面尺寸胀大。

⑥ 缩裂：由于铸件补缩不当、收缩受阻或收缩不均匀而造成的裂纹。可能出现在刚凝固之后或在更低的温度。

2、产生原因

缩孔和缩松形成的原因：金属液在凝固过程中，由于合金的液态收缩和凝固收缩，即体积收缩造成的体积亏损得不到补偿，即得不到补缩，往往在铸件最后凝固的部位出现孔洞。与一般重力浇注不同，低压铸造是从下向上充型，浇口在下部。为使铸件得到足够的补缩，就必须形成自上而下的顺序凝固，即远离浇道处先凝固，浇道处最后凝固，否则就会产生缩孔、缩松缺陷。

3、防止措施（同时凝固或顺序凝固）

由于低压铸造、差压铸造都是反重力铸造，重力时刻都在妨碍补缩，因而无论对于砂型铸造还是金属型铸造、无论对于同时凝固还是顺序凝固的铸件，液面加压控制系统质量的好坏，都是决定铸件致密性的关键环节。尤其是对于薄壁件金属型铸造，凝固时间本来就不长。当充型到型顶时液态金属中固相分数已经占有相当大的比例，此时应立即急速升压，以便克服重力的负作用，进行补缩。这时铸件致密性是极为关键的时刻。目前有些液面加压控制系统在关键时刻仍旧按充型速度缓慢加压，还有些控制系统则更糟，它们在压力低时还能正常升压，但压力越高升压速度也越慢。即所谓开口向下的抛物线充型。

当液态金属凝固已基本结束，控制系统才将增压补缩的压力升起，显然为时已晚，这对铸件的致密度不会起到良好的作用。生产中有时补缩压力已经很高（可达0.2MPa），但铸件仍有缩松缺陷，致使打压渗漏率太高。在补缩通道合理时，这主要是因为控制系统增压的时机没控制好，而不是所谓“补缩压力大小对铸件致密性影响不大”的错误说法。

❷ 铸造合金影响收缩性的原因问题有哪些

铸造合金从液态凝同和冷却至室温过程中，其体积和尺寸减少的现象称为收缩性。包括液态收缩、凝固收缩、固态收缩三个阶段。液态收缩是金属液由于温度的降低而发生的体积缩减。凝固收缩是金属液凝固（液态转变为同态）阶段的体积缩减。液态收缩和凝固收缩表现为合金体积的缩减，通常称为“体收缩”。固态收缩是金属在固态下由于温度的降低而发生的体积缩减，固态收缩虽然也导致体积的缩减，但通常用铸件的尺寸缩减量来表示，故称为“线收缩”。
铸件收缩不仅影响尺寸，还会使铸件产生缩孔、疏松、内应力、变形和开裂等缺陷，故铸造用材料的收缩率越小越好。收缩直接影响铸件的质量。液态收缩和凝固收缩若得不到补足，会使铸件产生缩孔和缩松缺陷，固态收缩若受到阻碍会产生铸造内应力，导致铸件变形开裂。
1、缩孔和缩松
缩孔是由于金属的液态收缩和凝固收缩部分得不到补足时，在铸件的最后凝固处出现的较大的集中孔洞。缩松是分散在铸件内的细小的缩孔。缩孔和缩松都能使铸件的力学性能下降，缩松还能使铸件在气密性试验和水压试验时出现渗漏现象。生产中可通过在铸件的厚壁处设置冒口的工艺措施，使缩孔转移至最后凝固的冒口处，从而获得完整的铸件。冒口是多余部分，切除后便获得完整、致密的铸件；也可以通过合理地设计铸件结构，避免铸件局部金属积聚，来预防缩孔的产生。
2、变形与开裂
铸件在凝固后继续冷却过程中，若固态收缩受到阻碍就会产生铸造内应力，当内应力达到一定数值时，铸件便产生变形甚至开裂。铸造内应力主要包括收缩时的机械应力和热应力两种，机械应力是由铸型、型芯等外力的阻碍收缩引起的内应力；热应力是铸件在冷却和凝固过程中，由于不同部位的不均衡收缩引起的内应力。
生产中为减小铸造内应力，经常从改进铸件结构和优化铸造工艺入手，如铸件的壁厚应均匀，或合理地设置冷铁等工艺措施，使铸件各部位冷却均匀，同时凝固，从而减小热应力；铸件的结构尽量简单、对称，这样可减小金属的收缩受阻，从而减小机械应力。
影响收缩率的因素分内部和外部条件。
（1）合金的种类和成分
合金的种类和成分不同，其收缩率不同，铁碳合金中灰铸铁的收缩率小，铸钢的收缩率大。下图为常用铸造合金的线收缩率。
（2）工艺条件
金属的浇注温度对收缩率有影响，浇注温度越高，液态收缩越大。铸件结构和铸型材料对收缩也有影响，型腔形状越复杂、铸型材料的退让性越差，对收缩的阻碍越大。当铸件结构设计不合理，铸型材料的退让性不良时，铸件会因收缩受阻而产生铸造应力，容易产生裂纹。

❸ 缩松和缩孔对铸件质量的影响，是质量方面的

缩松缩孔缺陷对铸件强度产生一定的影响，降低强度，甚至导致铸件在使用过程中出现意外。

❹ 铸件表面缺陷都有哪些

1. 变色：
特征铸件表面呈暗亮不同。
危害：视暗亮程度，影响压铸件是否合格
检验：目测或配合仪器
原因：使用不适合的离型剂，离型剂含有不纯洁的物质，都会造成产品表面变色的现象。
对策：使用适当的离型剂，加强离型剂的管理。

2. 流纹（流痕、花纹）：
特征：的流动方向表现在铸件表面。表面流纹是不同的固化区间之间的细结合模线，产品表面形成难看的皱纹。
危害：一般表面流痕及花纹不影响铸件使用，可以通过打磨或喷丸（喷砂）等方法将其去除，有时不将其当成缺陷，能接受的缺陷程度取决于最终的表面质量要求。要求电镀的压铸件对这类缺陷比较敏感，应注意消除。
检验：目测或测量检验，按表面流痕深度和面积评价缺陷程度。
原因：主要原因是模温或料温太低，射出速度太慢或压力太低，而使得充填时间过长。离型剂使用过量。
对策：
 提高模温  提高料温  增加溢流槽  增加射出速度  主要离型剂的使用  必要时改变流道系统

3. 凹陷（缩陷）：
特征：压铸件面凹陷。
危害：凹陷区域减小铸件有效壁厚，承载能力降低，严重时会影响铸件使用。凹陷缺陷不可修复，影响铸件外观，一般会根据缺陷程度确定合格与否
检验：目测或测量检验，根据凹陷区域深度和面积评价缺陷程度
原因：模腔局部过热，使得该处冷却凝固缓慢，一般出现在较厚处及壁厚极度不平均的地方。
对策：
注意模具的设计与产品形状的设计，壁厚应均匀。 注意射出压力与延长射出保压时间 注意交口的位置形状与大小

4. 气泡
特征：铸件表皮下有气体聚集，有时看到铸件表面鼓泡，或受热后铸件表面鼓泡
危害：浅小气泡一般不影响铸件使用。气泡不可修复，要根据气泡大小及对铸件表面质量要求确定合格与否。对需要电镀等表面或需要热处理的铸件，一般要作报废处理
检验：目测或测量检验，根据气泡直径、个数及位置确定缺陷程度
原因：气泡是产品表面的残存空气囊。当开模时，若产品的强度无法防止在射出压力状态下的空气膨胀，便会出现气泡。尤其厚度小于1mm的薄产品更容易发生。
对策：此时可降低模温，增加射出压力，来防止气泡产生。

5. 拉模（机械性拉伤）
特征：脱模时在铸件表面的痕迹。
危害：
拉伤会导致铸件表面破坏对受力件会产生不利影响，尤其是循环应力 轻微拉伤不做废品测量，可以通过打磨等工序清整
检验：目测或测量检验，根据拉伤程度和面积确定缺陷程度
原因：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面。
对策：
修正模具，保证制造斜度。 打光压痕。 合理设计浇注系统，避免金属流对冲型芯、型壁，适当降低填充速度。 修正模具结构。 打光表面。 涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。

6. 粘附点（粘膜拉伤）和粗糙（粗痕）
特征：由粘附在模具壁上的碎料脱落造成。
危害：与机械拉伤相似
检验: 与机械拉伤相同
原因：模具型腔内有密集小针孔，其表面损伤或受冲蚀，或者型腔表面有锌液附着，就会导致产品表面粗糙现象。
对策：将附着物除去、模具抛光、省模，经常检查模腔。

7. 冷隔（点）
特征：铸件表面有明显的不规则下陷线性纹路，形状细小而狭长，交接边缘一般比较光滑。冷隔有时一直延展到铸件内部，甚至穿透整个壁厚。较多出现在铸件的薄壁水平面或垂直面、薄厚壁转接或最后充填部位。
危害：
轻微冷隔对铸件的使用没有太大影响，危害性随冷隔的深度和长度增加而加大 穿透性冷隔割裂本体，使铸件受力这情况变差，严重影响使用安全性和使用寿命 在外力作用下，穿透性冷隔可能导致铸件突然失效 冷隔缺陷不能修复，对于受力件，带冷隔的铸件一般做报废处理
检验：目测、研磨或探伤检验，可根据冷隔深度和长度确定缺陷程度
原因：由于锌液射出的速度太慢，射出的压力不足或模温过低，其前端在模腔内形成氧化膜，使锌液不能完全融合，所产生的残留交界。
对策：
增加射出速度 提高料温与模温 增加横浇道与浇口的截面积 改变浇口的位置 增加溢流槽的设置

8. 裂痕（裂纹）
特征：压铸件本体断裂，在铸件表面呈现裂纹。裂纹一般呈现直线或波浪形，纹路狭小而长，在外力作用下有发展趋向
危害：裂纹是铸件最严重的缺陷。尖端处，应力集中强烈，铸件受力情况恶化，铸件可能突然失效，其承载能力、使用安全性和使用寿命会受到严重影响。裂纹缺陷不能修复，铸件不允许存在裂，铸件一旦产生裂纹做报废处理
检验：目测、金相检验或探伤检验
原因：
过早开模顶出铸件 顶出时模温可能过高 铸件内部存在大量气孔，当金属凝固时间不够，强度未建立起来，而过早开模顶出铸件，受压气泡鼓胀起来而使铸件表面凸起，产生热裂纹。
对策：
压铸过程工艺参数调整，适当调整留模时间； 降低缺陷区域模具温度； 优化模具排气效果； 保持料液干净。
9. 网状毛刺及印痕
特征：在压铸件表面呈现网状发丝凸起或凹陷的痕迹（日常生产中的龟裂），印痕是固定的凹凸的痕迹，与相关的顶杆或成型零件相对应。
危害：不影响产品使用，但增加清理工作量
原因：金属液流入模具型腔后，在压力作用下窜进模具龟裂纹中，凝固后形成网状毛刺。
对策：
消除压铸模具表面龟裂纹 适当降低浇注温度或压铸模具温度 调整顶杆长度或型腔相关零件的配合间隙
10. 冲蚀
特征：压铸件局部位置、浇口附近有麻点或凸纹
危害：可以打磨和喷丸去除，但对电镀和表面粗糙度低的产品要求严格
原因：浇注系统设计不当，造成金属液对压铸模具局部冲刷和模具局部温度过高
对策：
降低压铸模具温度和压射速度 修复压铸模具冲蚀部位并加强冷却 改变浇注系统

❺ 铸造缩孔产生原因以及预防措施

铸造缩孔的形成,是由于材料选择,浇注方式,浇注温度,浇冒口和浇道设计来避免的.在确定铸造材料和铸件几何尺寸的前提下,只能通过浇注温度,冒口和浇道的设计(属于模具工范围),浇注流量,这几个因素来建立符合工艺要求的凝固顺序.
因为问的是缩孔,不是其他气孔.缩孔是因为凝固顺序不合理或者凝固时间太短形成的.

❻ 常见的铸造缺陷有哪些形成的原因及解决办法

铸造缩孔、铸件表面粗糙不光洁、铸件发生龟裂、球状突起和铸件飞边这是常见的五种铸造缺陷，下面就详细介绍一下形成原因和解决办法。

铸造缩孔

原因：有合金凝固收缩产生铸造缩孔和合金溶解时吸收了大量的空气中的氧气、氮气等，合金凝固时放出气体造成铸造缩孔。

解决的办法：

1、放置储金球；

2、加粗铸道的直径或减短铸道的长度；

3、增加金属的用量。

铸件表面粗糙不光洁

原因：型腔表面粗糙和熔化的金属与型腔表面产生了化学反应，主要体现出下列情况。

1、包埋料粒子粗，搅拌后不细腻；

2、包埋料固化后直接放入茂福炉中焙烧，水分过多；

3、陪烧的升温速度过快,型腔中的不同位置产生膨胀差，使型腔内面剥落；

4、焙烧的最高温度过高或焙烧时间过长，使型腔内面过于干燥等；

5、金属的熔化温度或铸圈的焙烧的温度过高，使金属与型腔产生反应，铸件表面烧粘了包埋料；

6、铸型的焙烧不充分，已熔化的金属铸入时，引起包埋料的分解，发生较多的气体,在铸件表面产生麻点；

7、熔化的金属铸入后，造成型腔中局部的温度过高，铸件表面产生局部的粗糙。

解决的办法：

1、不要过度熔化金属；

2、铸型的焙烧温度不要过高；

3、铸型的焙烧温度不要过低(磷酸盐包埋料的焙烧温度为800度-900度)；

4、避免发生组织面向铸道方向出现凹陷的现象；

5、在蜡型上涂布防止烧粘的液体。

铸件发生龟裂

原因：1、通常因该处的金属凝固过快，产生铸造缺陷(接缝)；2、因高温产生的龟裂。

解决的办法：使用强度低的包埋料，尽量降低金属的铸入温度，不使用延展性小的.较脆的合金。

球状突起

原因：包埋料调和后残留的空气(气泡)停留在蜡型的表面而造成。

解决的办法：

1、真空调和包埋料，采用真空包埋后效果更好；

2、包埋前在蜡型的表面喷射界面活性剂；

3、先把包埋料涂布在蜡型上；

4、采用加压包埋的方法，挤出气泡；

5、包埋时留意蜡型的方向，蜡型与铸道连接处的下方不要有凹陷；

6、防止包埋时混入气泡；

7、灌满铸圈后不得再震荡。

铸件飞边

原因：因铸圈龟裂，熔化的金属流入型腔的裂纹中。

解决的办法:

1、改变包埋条件。使用强度较高的包埋料，石膏类包埋料的强度低于磷酸盐类包埋料，故使用时应谨慎，尽量使用有圈铸造，无圈铸造时，铸圈易产生龟裂。

2、焙烧的条件。勿在包埋料固化后直接焙烧(应在数小时后再焙烧)，应缓缓的升温，焙烧后立即铸造，勿重复焙烧铸圈。

(6)铸造铁水缩洞什么原因扩展阅读

铸造缺陷一直是铸造行业无法避免和难以解决的问题。修复不合格铸件，常规方法主要是进行焊补，需要熟练工人，耗费时间，并消耗大量材料。有时受部件材质的影响，焊接还会导致损坏加剧，造成部件报废，加大了企业设备的生产成本。现市面上有一种金属修补剂专门针对铜、铁、钢、铝等不同材质进行修复，替代焊补工艺，避免应力损坏，为企业挽回巨大经济损失。