⑴ 加工中心加工铸件 硬轨好还是线轨好
加工中心加工铸件硬轨好。一般常说的铁件都是比较大的一些工件，当然不排专除有特例，属那就以尺寸较大的铁件来说。
大尺寸的铁件质量大，而且切削量一般也比较大，在这种情况下使用硬轨最合适，硬轨刚性好、抗震能力强、承重能力强，适合重负荷切削。如果使用线轨CNC加工中心的话就不太好，甚至还会损坏导轨，线轨很可能因为无法承受重负荷切削而导致导轨变形顺坏。所以当客户除非有特殊要求，CNC加工中心厂家一般都会建议客户使用硬轨CNC加工中心，而且同型号的CNC加工中心硬轨是要比线轨便宜一些的，而且行程大的CNC加工中心如VMC1270等都是没有线轨可选，因为这些大行程的CNC加工中心一般都是做重负荷切削。硬轨的优点，高刚性、抗震性好、承重能力强，这些优点来自于硬轨的结构，硬轨CNC加工中心是导轨和床身为一体的CNC加工中心，即导轨是在床身上铸造出来的，这样的结构比采用滚珠或滚珠导轨的线轨CNC加工中心刚性要好很多，但是在加工精度和生产效率上就略有不足之处了，但是线轨CNC加工中心用于加工尺寸较大的铁件时太容易损坏。
⑵ 数控车床指令G73怎么理解每次的吃刀量
这个就由我来帮你解释一下好了。
第一：你要 明白为什么要用G73，还有就是G73的特性特点。
第二：你要知道你要加工毛料的余量是多少，而不是你所说的简单的大径-小径那么简单。大径-小径只是其中的一种情况，还有其他情况的存在。
第三：根据上述的两点，的出合理的参数。
第四：根据这些让你了解G73真正的意义。
我们就围绕这几点，跟你分析一下。
G73会在什么情况用呢？由于在加工一下凹圆弧或者中间低两头高的情况下，我们很难使用G71的复合粗加工循环 指令进行加工，所以我们会采用G73仿型加工指令。为何叫仿型加工，那是因为它每刀走的路线就是你最终需要的工件的样子，按着最终的那种样子慢慢的逼近，最终完成加工。还有两种情况是需要用到G73，一种是毛料很脆，用G71的时候会产生台阶，在使用G70精加工的时候，零件由于很脆容易蹦裂，造成零件的不完整。一种情况是铸造出来的零件，表面的余量非常的少，用G71肯定不划算，但是一刀又搞不定，这时呢我们就要用到G73仿型加工了，但是这时得余量是大径-小径吗？肯定不是，这时就要看余量是多少，是多少写多少了。在根据需要几刀来写出相应的R值。现在呢我们也了解到u就是余量，当在你用的是完整的毛料时你的余量刚好是D-d。但是如果是铸造成型的材料时，那不是D-d了，这时就要看余量是多少了。同样是余量，但是不一定都是D-d。
现在呢我来帮你分析一下你的程序。
N10 G00 X89.65 Z67.81; (大径,89.65)
G02 X79.28 Z56.47 R15.0;(小径,79.28)
G01 Z56.0 ;
在你这里肯定用的是完整的一根材料，最终要将直径89.65加工到79.28那么余量应该是10.37按这种思路来看确实是没问题，但是你要看下你的毛料确实是89.65吗？如果真的是89.65的话，那车89.65这刀还有意义吗？肯定没有 ！
反过来说你车了89.65这刀，就说明毛料肯定大于89.65可能是90的料或者更大。
那么你的余量还应该拿89.65-79.28来算吗？肯定不能，最准确的方法就是拿你的毛料（假设你的毛料时90的）那么你就应该拿90-79.28来算余量U了。
还有就是注意u是半径值要除2
最后根据你的余量，应该分几刀来搞定呢？这个看你的刀具还有材料的性能，好加工的话少几刀来搞定，难加工的材料就多分几刀搞定。
暂时不谈你的的编程参数对不对，先来回答你的这几个问题。
假设毛料确实是89.65（假设）
你最终要加工到79.28.
你的程序是：
G73 U4.8 R11.0 F0.08;
G73 P10 Q20 U0.2 W0
那么第一个u4.8表示的是余量是半径值4.8
第二个0.2表示的是最终要留0.2进行精加工。
你的问题是第一刀的吃到量是：
89.65-（（79.28+0.2）+4.8x2）=0.57
本来如果你的第一个u是正确的话应该是0的。
后面的就是（4.8x2）/11=0.87
第一刀就是0.87+0.57=1.44
后面9刀就是0.87
还有留给精加工的最后一刀就是0.2，这里你没写，应该是在最后加上G71 p10 Q20来完成G73最后留下的0.2的余量。
你这里由于把第一个u写小了，所以第一刀不会和后面的9刀一样都是0.87
如果要结果都是10刀都是一样的话。
计算方法是（你毛料的直径-最小直径）现在默认为毛料的直径是90.
90-(要加工到的尺寸79.28+0.2）注意要考虑到最后G71精加工留个余量。G73只是粗加工的循环命令。
90-79.3=10.7
10.7/2=5.35
这样按90的外圆毛料算，每刀就是一样的了。
如果你一直认为你的毛料是89.65，那么你就拿89.65-79.3.
最后结论：其实大一点小一点的u没有关系，如果小一点的u，最多开始一刀多切到点。如果u写的比本身的大，最多开始一刀切得少一点，或者第一刀根本走的是空刀。影响不是很大。
最终就是你要了解G73的工作原理，不管U怎么样，你一样可以了解其中的吃刀问题。
u简单的说就是你假设你可以一刀切到最终的尺寸，但是由于你毛料比较大（肯定余量大，打刀），你可以通过u把刀轨往后退，一直退到刚好切到毛料的位置，在根据你的这个u通过几刀R切完他。在一刀刀切回去！这是我的理解，有不懂的还可以问我。说的太多了，慢慢理解了！
⑶ 数控切削工艺的走刀路线的规划方案是什么
数控切削是指在数控机床上进行零件切削的一种工艺方法，数控机床与传统机床的工艺规程从总体上说是一致的，区别是数控工艺用数字方式控制零件和刀具位移。它是解决零件品种多变、批量小、形状复杂、精度高等问题和实现高效化和自动化的有效途径。
数控切削工艺的走刀路线的规划方案：
一、机床切削方式
在确定刀具切削工艺时要考虑适应高速切削悔简的要求。
（1）尽量选用顺铣切削，刀具刚切入工件产生的切屑厚度为最大，随后逐渐减小。
（2）在逆铣时则刚好相反，所以逆铣中刀具与工件的摩擦更大，在刀刃上产生的热量要比在顺铣时来的多，径向力也大为增加从而降低了刀具的寿命。
二、刀具进刀方式
数控切削工件时要避免直接垂直向下的进刀方式，采用斜线进刀或者螺旋进刀更适合高速切削的需要。
（1）斜线进刀方式是逐渐加大轴向切深运动到设定的轴向切深值，铣削力是逐渐加大的，对刀具和主轴的冲击较小，可明显减少下刀崩刃的现象。
（2）螺旋式进刀从工件上面开始，螺旋向下切入工件。由于采用的连续切削的方式，可以比较容易的保证精度，而且没有速度突变，可以用较高的速度进行。
三、数控走刀路线
（1）高速切削中对走刀轨迹的设置提出了更高的要求，在高速切削中由于切削速度和进给速度都很快。
（2）如果走刀方式不合理，在切削过程中就极容易引起切削负荷的突变，从而带来冲击破坏质量，损伤刀具甚至设备，这种损害要比在普通切削时严重的多。
四、走刀误差补值
（1）因为工件在切削时的弹性变形会产生走刀误差，误差大小与切削时的背吃刀量密切相关。
（2）薄壁工件在切削时误差严重，使得所车削工件尺寸与预期的有很大差距，应及时修正误差。
五、车削断屑方式
数控车削是自动化工艺，如果刀具的断屑性能太差将影响到切削的正常进行，因此必须提高刀具本身的断屑性能。
（1）合理选择刀具的切削用量，最大程度的减少妨碍的条带形切屑。
（2）数控车削中应使直径不大的螺卷状切屑或宝塔形切屑，让它们有规律地沿一定方向排除。
（3）使用上压式的机夹可转位刀片时，可用压板同时将断屑台和刀片一起压紧。
（4）车内孔时则可采用刀具前刀面朝下的切削方式改善禅升排屑。
六、选用高端切削油
合理地使用切削油能改善切削条件，有效降低工艺误差达到事半功倍的效果，在选用时应注意以下几点：
（1）由于车削不锈钢的韧性大不易被分离，故要求切削油要有较高的冷却性能以带走大量的热量。
（2）由于粘性大、熔着性大，在铣削过程中贺前老容易产生积屑瘤，故应使切削油具有较高的润滑性能。
（3）要求切削油有较好的渗透性，可在铣削中渗入到金属区的微细隙线中，使切屑容易断离。
（4）切削油应含有硫化极压抗磨添加剂成分，可以有效的保护刀具，提高工艺精度。
（5）专用的切削油具有良好的稳定性，不会对设备、人体、环境产生危害。
（6）切削油在粘度、闪点、倾点、导热性能等方面均通过严格的测试，以满足各种切削工艺需求。
⑷ 滚珠线轨和滚柱线轨哪个好
硬轨好，机床的精度跟导轨没多大关系，主要还是伺服驱动电机和丝杠轴承的精度，导轨主要起到导向和承载的作用。
线轨是滚动摩擦，点或线接触，接触面小，摩擦力也小，主要应用于高速加工，模具行业。针对切削量小，快速走刀的机械加工。
硬轨是滑动摩擦，属于面接触，接触面大，摩擦力大，快速移动的速度慢，在加工铸铁铸钢件时，吃刀量大，切削力比较大，震动比较厉害，在这时硬轨的好处就显现出来了，因为硬轨面与面接触，接触面大，吸震性比较好，既能保证加工的效率也能保证加工的精度。
而线轨机床所对应的主轴形式一般是电主轴，主轴扭矩小，没劲。线轨机床的运动部件都是镶在滑块上的，滑块里面滚动的是滚珠或者滚柱，当切削力大的时候，容易引起共振，刺耳的声音，震动是对机床精度损害比较大的原因之一。
总之，加工铸造工件时，还是硬轨好些，特别是粗精加工一起做的时候。如果只做精加工，线轨的好，线轨快速移动的速度快，在大批量加工时，可以节省非加工时间。