㈠ 环形零件真空炉淬火变形如何控制
这玩意用真空淬火本身就有致命的缺陷.一加温就变大了.我们厂都是中频淬.还要加套才行
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㈡ 环形加热炉中的热空气，可以使用大泉流量的V锥流量计测量吗
热空气流量计可以使用V锥流量计来测量的，使用时需要确认现场的安装尺寸以及测量范围。
㈢ 请问电磁炉滤波环形线圈电感一般要用什么型号的
电子玻璃循环全钉行不行行不行？好的，如果配对型号的话，定卡还是以它的功率大小去
㈣ 急求环形炉或环形加热器的特点、工作原理等介绍性材料。
耐高温、防腐、美观、耐磨
㈤ 曲轴的加工工艺、设计步骤、流程
引擎的主要旋转机件，装上连杆后，可承接连杆的上下(往复)运动变成循环(旋转)运动。
是发动机上的一个重要的机件，其材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的，有两个重要部位：主轴颈，连杆颈，（还有其他）。主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。曲轴的润滑主要是指与摇臂间轴瓦的润滑和两头固定点的润滑． 这个一般都是压力润滑的，曲轴中间会有油道和各个轴瓦相通，发动机运转以后靠机油泵提供压力供油进行润滑、降温。发动机工作过程就是，活塞经过混合压缩气的燃爆，推动活塞做直线运动，并通过连杆将力传给曲轴，由曲轴将直线运动转变为旋转运动。曲轴的旋转是发动机的动力源。也是整个船的源动力。
曲轴制造技术/工艺的进展
1、球墨铸铁曲轴毛坯铸造技术
（1） 熔炼
高温低硫纯净铁水的获得是生产高质量球墨铸铁的关键。国内主要是以冲天炉为主的生产设备，铁水未进行预脱硫处理；其次是高纯生铁少、焦炭质量差。目前已采用双联外加预脱硫的熔炼方法，采用冲天炉熔化铁水，经炉外脱硫，然后在感应电炉中升温并调整成分。目前，在国内铁水成分的检测已普遍采用真空直读光谱仪来进行。
（2） 造型
气流冲击造型工艺明显优于粘土砂型工艺，可获得高精度的曲轴铸件，该工艺制作的砂型具有无反弹变形量等特点，这对于多拐曲轴尤为重要。目前，国内已有一些曲轴生产厂家从德国、意大利、西班牙等国引进气流冲击造型工艺，不过，引进整条生产线的只有极少数厂家，如文登天润曲轴有限公司引进了德国KW铸造生产线。
2、钢曲轴毛坯的锻造技术
近几年来，国内已引进了一批先进的锻造设备，但由于数量少，加之模具制造技术和其他一些设施跟不上，使一部分先进设备未发挥应有的作用。从总体上来讲，需改造和更新的陈旧的普通锻造设备多，同时，落后的工艺和设备仍占据主导地位，先进技术有所应用但还不普遍。
3、机械加工技术
目前国内曲轴生产线多数由普通机床和专用机床组成，生产效率和自动化程度相对较低。粗加工设备多采用多刀车床车削曲轴主轴颈及拐颈，工序的质量稳定性差，容易产生较大的内应力，难以达到合理的加工余量。一般精加工采用MQ8260等曲轴磨床粗磨-半精磨-精磨-抛光，通常靠手工操作，加工质量不稳定。
随着贸易全球化的到来，各厂家已意识到了形势的严峻性，纷纷进行技术改造，全力提升企业的竞争力，近年来引进了许多先进设备和技术，进展速度很快。就目前状况来讲，这些设备和技术基本依赖进口。下面就哈尔滨东安动力、一汽大柴、文登天润曲轴、滨州海得曲轴等公司的情况作以介绍。
哈尔滨东安集团曲轴生产线为全自动柔性流水生产线，粗加工生产线由德国的专机自动线（LINDENMAIER）、数控车-车拉、数控高速随动外铣（BOEHRINGER）、圆角滚压机（HEGENSCHEIDT-MFD）和止推面车滚专机、淬火机（EMA）等组成；精加工生产线由日本的数控高速CBN磨床（TOYODA）、动平衡机、抛光机（IMPCO-NACHI）、检测机、清洗机等组成。连杆轴颈加工则采用了数控高速随动加工技术，全线采用高速CBN砂轮磨削技术，磨削线速度达到120m/s。
文登天润曲轴通过引进德、美、意等发达国家的先进设备，组建了具有当今国际先进水平的大型曲轴生产基地，由CBN磨床、HAAS立式和卧式加工中心、意大利SAIMP磨床、德国HELLER曲轴内铣床和SA－FINA抛光机等设备组成的机加工生产线已经开始大批量生产。
一汽大柴曲轴生产线粗、精加工工序位于不同的车间，从而保证了精加工车间的清洁。粗加工有曲轴质量定心机、数控内铣床等设备，精加工设备由英国LANDIS、日本TOYADA数控曲轴磨床等进口先进设备组成。
滨州海得曲轴经过技术改造，组建了数控曲轴机加工生产线，粗加工设备由数控车床、数控曲轴铣床等设备组成，精加工设备由数控磨床、数控砂带抛光机、滚磨光整机等设备组成，近期准备购进日本TOYADA工机数控磨床等关键设备，检验设备有美国ADCOLE曲轴三坐标测量机（见图3）、粗糙度仪等组成。值得一提的是，海得曲轴公司在全国专业曲轴生产厂家中率先应用了球墨铸铁曲轴圆角滚压和滚磨光整新技术，取得了良好的经济效益和社会效益。
辽宁鸿发曲轴生产线经过技术改造后，主要由三台数控车床（进口VT36、CAK6163、CAK6150）、两台数控内铣（S1-305B）为主的粗加工设备；七台数控曲轴磨床（1台进口CBN砂轮3L1、2台H197B、4台H229B）和荧光磁粉探伤机等精加工设备；去应力采用8台井炉，氮化处理采用7台离子氮化炉，淬火热处理采用法国进口EFD公司生产的CIHM12全自动淬火机床和推杆式回火炉。同时由美国进口的曲轴综合测量仪可以对曲轴进行全尺寸检验，产品质量得到了可靠的保障，同时具备了三条生产线同时加工的生产能力。
可以看出，发动机曲轴制造技术进展最为迅速的是机械加工装备，比较典型的加工工艺是铣削和磨削。下面简要介绍GF70M-T曲轴磨床和VDF 315 OM-4高速随动外铣床，其先进程度可见一斑：
GF70M-T曲轴磨床是日本TOYADA工机开发生产的专用曲轴磨床，是为了满足多品种、低成本、高精度、大批量生产需要而设计的数控曲轴磨床。该磨床应用工件回转和砂轮进给伺服联动控制技术，可以一次装夹而不改变曲轴回转中心即可完成所有轴颈的磨削，包括随动跟踪磨削连杆轴颈；采用静压主轴、静压导轨、静压进给丝杠（砂轮头架）和线性光栅闭环控制，使用TOYADA工机生产的GC50 CNC控制系统，磨削轴颈圆度精度可达到0.002mm；采用CBN砂轮，磨削线速度高达120m/s，配双砂轮头架，磨削效率极高。
VDF 315 OM-4高速随动外铣床是德国BOEHRINGER公司专为汽车发动机曲轴设计制造的柔性数控铣床，该设备应用工件回转和铣刀进给伺服连动控制技术，可以一次装夹不改变曲轴回转中心随动跟踪铣削曲轴的连杆轴颈。VDF 315 OM-4高速随动外铣采用一体化复合材料结构床身，工件两端电子同步旋转驱动，具有干式切削、加工精度高、切削效率高等特点；使用SIEMENS 840D CNC控制系统，设备操作说明书在人机界面上，通过输入零件的基本参数即可自动生成加工程序，可以加工长度450～700mm、回转直径在380mm以内的各种曲轴，连杆轴颈直径误差为±0.02mm。
4、热处理和表面强化处理技术
曲轴的热处理关键技术是表面强化处理。球墨铸铁曲轴一般均采用正火处理，为表面处理做好组织准备，表面强化处理一般采用感应淬火或氮化工艺。锻钢曲轴则采用轴颈与圆角淬火工艺。引进的设备有AEG全自动曲轴淬火机床、EMA淬火机床等。
据国外资料介绍，球墨铸铁曲轴采用圆角滚压工艺与离子氮化结合使用进行复合强化，可使整条曲轴的抗疲劳强度提高130%以上。国内部分厂家近几年也进行了这方面的实践，取得了良好的效果。
曲轴圆角滚压加工方面，德国赫根塞特（HEGENSCHEIDT-MFD AUTOMATIC）生产的机床应用了变压力滚压和矫正专利技术，是比较好的圆角滚压设备，但价格昂贵。目前国内在这方面的研究也有了一定的成果，东风汽车有限公司工艺研究所的“曲轴圆角滚压强化与滚压校直技术研究开发及应用”解决了国内企业化巨资引进国外技术的问题，该课题获得了原国家机械工业局科技进步二等奖。
曲轴制造技术的发展趋势
1、铸造技术
（1）熔炼
对于高牌号铸铁的熔化，将采用大容量中频炉进行熔炼或变频中频炉熔炼，并采用直读光谱仪检测铁水成分。球墨铸铁处理采用转包，研制新品种球化剂，采用随流孕育、型内孕育及复合孕育等先进孕育方法。熔化过程的各参数实现微机控制和屏幕显示。
（2）造型
消失模铸造将得到发展和推广。在砂型铸造中，无箱射压造型和挤压造型将受到重视并继续在新建厂或改建厂中推广应用。原有的高压造型线将继续使用，其中部分关键元件将得到改进，实现自动组芯和下芯。
2、锻造技术
以热模锻压力机、电液锤为主机的自动线是锻造曲轴生产的发展方向，这些生产线将普遍采用精密剪切下料、辊锻（楔横轧）制坯、中频感应加热、精整液压机精压等先进工艺，同时配有机械手、输送带、带回转台的换模装置等辅机，形成柔性制造系统（FMS）。通过FMS可自动更换工件和模具以及自动进行参数调节，在工作过程中不断测量。显示和记录锻件厚度和最大压力等数据并与定值比较，选择最佳变形量以获得优质产品。由中央控制室监控整个系统，实现无人化操作。
3、机械加工技术
曲轴粗加工将广泛采用数控车床、数控内铣床、数控车拉床等先进设备对主轴颈、连杆轴颈进行数控车削、内铣削、车-拉削加工，以有效减少曲轴加工的变形量。曲轴精加工将广泛采用CNC控制的曲轴磨床对其轴颈进行精磨加工。此种磨床将配备砂轮自动动平衡装置、中心架自动跟踪装置、自动测量、自动补偿装置、砂轮自动修整、恒线速度等功能要求，以保证磨削质量的稳定。高精设备依赖进口的现状，估计短期内不会改变。
4、热处理技术和表面强化技术
（1）曲轴中频感应淬火
曲轴中频感应淬火将采用微机监控闭环中频感应加热装置，具有效率高、质量稳定、运行可控等特点。
（2）曲轴软氮化
对于大批量生产的曲轴来说，为了提高产品质量，今后将采用微机控制的氮基气氛气体软氮化生产线。氮基气氛气体软氮化生产线由前清洗机（清洗干燥）、预热炉、软氮化炉、冷却油槽、后清洗机（清洗干燥）、控制系统及制气配气等系统组成。
（3）曲轴表面强化技术
球墨铸铁曲轴圆角滚压强化将广泛应用于曲轴加工中，另外，圆角滚压强化加轴颈表面淬火等复合强化工艺也将大量应用于曲轴加工中，锻钢曲轴强化方式将会更多地采用轴颈加圆角淬火处理。
曲轴止推面磨削烧伤工艺分析
在磨削淬火钢曲轴止推面时，可能产生以下3种烧伤：
1.回火烧伤
如果磨削区的温度未超过淬火钢的相变温度，但已超过马氏体的转变温度，止推面表层金属的回火马氏体组织将转变成硬度较低的回火组织（索氏体或托氏体），这种烧伤称为回火烧伤。
2.淬火烧伤
如果磨削区温度超过了相变温度，再加上冷却液的急冷作用，表层金属发生二次淬火，使表层金属出现二次淬火马氏体组织，其硬度比原来的回火马氏体的高，在它的下层，因冷却较慢，出现了硬度比原先的回火马氏体低的回火组织（索氏体或托氏体），这种烧伤称为淬火烧伤。
3.退火烧伤
如果磨削区温度超过了相变温度，而磨削区域又无冷却液进入，表层金属将产生退火组织，表面硬度将急剧下降，这种烧伤称为退火烧伤。在曲轴成形磨削中，多属于此种烧伤。
改善磨削烧伤的途径
磨削热是造成磨削烧伤的根源，故改善磨削烧伤有两个途径：一是尽可能地减少磨削热的产生；二是改善冷却条件，尽量使产生的热量少传入工件。
1.有沉割槽的曲轴止推轴颈
在图1中，曲轴止推轴颈有较深的沉割槽，而沉割槽已在以前工序加工好，在磨削时不用磨削沉割槽，只需磨削止推轴颈和两个止推面。在这种情况下，即使是使用成形砂轮磨削，只要使用强力冷却、合理的磨削余量和选择好砂轮参数，一般情况下可以避免磨削烧伤缺陷的出现。在使用窄砂轮磨削止推轴颈时，可采用的方案是：调整程序和砂轮的角度磨削，使砂轮从轴颈的右侧以斜切方式进入，磨削至要求尺寸，再快速沿原角度方向斜退出；使砂轮从轴颈的左侧以斜切方式进入，磨削至要求尺寸，再快速沿原角度方向斜退出；使砂轮从轴颈的中间快速切入磨削至要求尺寸，再快速退出。在上述磨削时，要应用强力冷却。至此，止推轴颈及两侧面磨削完毕。
2.无沉割槽的曲轴止推轴颈
图2所示曲轴止推轴颈无沉割槽，在磨削时需磨削止推轴颈和两个止推面，另外还有两个成形圆角。在这种情况下，即使是使用窄砂轮磨削，使用强力冷却，也很难避免磨削烧伤缺陷的出现。下面分两种磨削方式来分述解决方案：
（1）成形磨削。在成形磨削中，其产生烧伤的主要原因是磨削热的大量积累和冷却液无法进入而造成的退火烧伤，退火烧伤造成曲轴止推面硬度下降，表层产生退火组织，止推面的耐磨性变差，严重影响发动机的运行稳定性。根据其造成烧伤的主要因素，我们分别从3个方面入手：选择合适的砂轮、选择合理的磨削余量和改善冷却条件。
①选择合适的砂轮。淬火钢曲轴止推面硬度高、面积大，砂粒易磨钝。为了避免砂粒磨钝而产生大量磨削热，砂轮硬度宜选软些，以便磨钝的砂粒及时脱落，保持砂轮的自锐性。组织较软的砂轮气孔多，其中可以容纳切屑，避免砂轮堵塞，又可将冷却液或空气带入磨削区域，从而使磨削区域温度降低。
在保证曲轴止推面粗糙度要求的前提下，宜选择较粗粒度的砂轮，以达到较高的去除比率；另外，砂轮必须精细地平衡，以便砂轮工作时处于良好的平衡状态；砂轮必须及时修整以保持其锋利；影响砂轮修整频次的因素很多，包括被磨材料的纯度和类型、冷却液的净度等；修整砂轮的金刚石支座必须牢固，若金刚石表面上有0.5～0.6mm的磨损量，标志金刚石已磨钝了，应及时更换；严格控制砂轮传动系统及砂轮心轴的间隙；砂轮传动带松紧调整合适。
②选择合理的磨削余量和磨削参数。在生产实践中，常以提高工件速度，减少径向进给量来减少工件表面烧伤和裂纹。有一种经验为0.1mm磨削法，即在最后加工的0.1mm余量中，逐渐减少进给量，可以去掉前两次磨削行程中产生的表面损伤层，以减少磨削烧伤。
根据以上理论，我们在生产实践中采用曲轴止推轴颈多工序磨削，分为粗磨、半精磨和静磨等工序。经过多工序磨削后，曲轴止推轴颈直径余量为0.15～0.25mm，止推面单边余量为0.04～0.07mm，成形磨削再配以强力冷却等措施，可有效避免烧伤缺陷的产生。值得一提的是，选择合理的磨削余量，还可以防止止推面出现喇叭口形状（因防止烧伤，一般选择较软的砂轮，余量太大，磨粒脱落较块，容易出现锥面）。
③改善冷却条件，实施强力冷却。冷却液必须有效充分，冷却液必须喷到磨削区域；流量一般为40～45L/min，以实现充分冷却；压力一般为0.8～1.2N/mm2，以冲去粘在砂轮上的切屑；保持冷却液的纯净，妥善地过滤，以清除冷却液的切屑、磨粒等脏物；冷却液的容器要足够大，以免掺入过多的气体或泡沫；防止冷却液的温度急剧升高或降低，一般控制冷却系统的容积和工作间的室温，就足以控制冷却液的温度，然而在特殊储况下应当使用散热器。
（2）窄砂轮磨削（砂轮宽度低于止推轴颈档宽尺寸）。在使用窄砂轮磨削中，成形磨削采用的防烧伤措施均可应用于此种方法的磨削，只不过窄砂轮磨削在砂轮进给方式上可有更多的选择。一种是径向切入法磨削，此种磨削如调整不当可造成前文所述的喇叭口形状；另一种是斜切方式磨削，第一步，使砂轮从轴颈的右侧以斜切方式进入，磨削至要求尺寸，再快速沿原角度方向斜退出；第二步，使砂轮从轴颈的左侧以斜切方式进入，磨削至要求尺寸，再快速沿原角度方向斜退出；第三步，使砂轮从轴颈的中间快速切入磨削至要求尺寸，再快速推出。其工序磨削余量和冷却方式与成形磨削采用一致的参数。
㈥ 毕业设计需求！！《循环流化床锅炉 设计步骤》或者是流程大家有资料的麻烦提供下，急急急！！！！！
循环流化床锅炉运行、检修、安装调试、设备选择、设计、管理
经验汇编
1 循环流化床锅炉运行经验
1.1炉膛至冷渣器的下渣管堵塞：往往是运行中的一大棘手的问题。采取压力风的办法来解决。沿输渣管长度布置的每个松动风支管上加装一道手动截止阀，投运冷渣器时开启，停运时关闭，防止漏风引起结渣；加装手动阀后还能实现通过松动风支管对落渣管逐根吹扫。
1.2静止床压越高，炉内的蓄热能力越强，并且增强了炉膛上部的传热，静止床压高，密相区与稀相区的分界越不明显，这样也利于传热，所以维持稍高的床压对锅炉的运行是有利的。
1.3流化风速的影响。随着风速的提高，炉内对水冷壁的传热也随之增加，旋风分离器的分离效率也随之升高，有利于增加锅炉的负荷。但是，风速的增加会使系统的自用电量增加，还会增加对尾部受热面的磨损。所以风速也不宜过大。
1.4一、二次风配比的影响。把锅炉燃烧所需的空气分成一、二次风从不同位置分别送入炉膛燃烧室，在密相床内形成还原性气氛，实现分段燃烧。一、二次风的比例直接决定着密相区的燃烧份额，同样的条件下，一次风比大，必然导致高的密相区燃烧份额，此时就要求有较多的温度低的循环物料返回密相区，带走燃烧释放的热量，以维持密相区床温度，如果循环物料量不够，就会导致流化床温度过高，无法多加煤，负荷上不去，这一用来冷却床层的物料可能来自分离器捕集下来的循环灰，或来自沿炉膛周围膜式壁落下的循环灰，灰在下落过程中与膜式壁接触受到冷却。从密相区的燃烧和热平衡上看，一次风比越小，对循环灰的物料平衡要求越低，但实际上一次风比的选取还受燃料粒度及性质等因素制约，一次风比小，要求燃料中不能被吹起进入悬浮段燃烧的大颗粒比例也要小，原则大颗粒因得不到充足的氧气燃烧不完全，使渣的含碳增高。经验值一次风：二次风=6：4或5：5。
1.5旋风分离器内衬脱落及其预防：循环流化床锅炉的旋风分离器入口灰粒冲刷力度大，条件相当恶劣，该部分的内衬经常掉下来，引起回料下部流化不起来，直接影响了物料回送，严重时引发锅炉被迫停炉。非金属材料脱落的主要原因是金属和非金属的膨胀系数不一样，以及选材不当和运行维护不好。旋风分离器内衬脱落的预防。一是要严格合理选材，根据该部分的特点，我们要求有高耐磨耐热性，要求选择性能较好的刚玉质，这是设计阶段务必引起重视的问题。二是严格管理好施工，掺水率要合格，不能错用材料，膨胀缝的结
2 循环流化床锅炉检修经验
2.1
3 循环流化床锅炉安装调试经验
3.1炉膛布风板空板阻力试验:首次试验一定要细致准确，便于今后锅炉冷态启动前再进行该试验（若条件允许，每次冷态启动前均应进行）时进行对比，以判断布风板风帽是否堵塞。在CFB锅炉启动调试及运行中，因启动前未做空板阻力试验，未能进行比较，并且未清理堵塞风帽，造成启动投料后部分区域未流化，引起床面结焦的事例很多，应引起调试和运行人员的高度重视。
3.2料层阻力及临界流化风量试验:布风板空板阻力试验结束后，可进行料层阻力试验。试验前按厂家推荐颗粒细度在布风板上添加一定厚度的底渣，尽量沿炉膛床面铺放均匀，以免造成不同床压测点测量值偏差很大，影响试验的准确性。具体试验方法与空板相似。若条件允许，在调试阶段应尽量多改变几次料层厚度进行试验，便于今后CFB锅炉运行中根据床压对床料厚度进行准确判断。临界流化风量（速）试验是要找出使床料完全流化的最小风量(速)。该试验可随料层阻力试验一并进行。其原理基于床料在完全流化后，阻力将趋于平稳甚至略有下降，从床层阻力与流化风量的对应曲线上找到该拐点，即可得出相应床层厚度的最小流化风量。根据相关资料和经验，在床料的筛分粒径较宽的工业应用试验中，从料层阻力曲线上不一定能得到非常准确的拐点，取值应有一定裕量，并结合流化情况的实际观察结果确定临界流化风量。在今后的运行中，应确保一次风量大于临界流化风量，以保证锅炉的安全运行。
3.3布风装置的布风均匀性和床料流化特性试验:试验时，在布风板上铺一定厚度的床料，启动风机，逐渐增大一次风量，使床料完全流化。观察炉膛的流化情况，然后突停风机，观察整个料层的平整程度，确定布风板的均匀性。停风机后，床面应平整如镜。否则，应检查床料粗细粒径分布是否均匀，是否有超出范围的过粗或过细床料。若问题仍存在，则检查风帽是否堵塞。应注意，床料平整不一定代表流化良好。在逐渐增加流化风量时，应打开炉膛人孔门，仔细观察床料表面是否均匀地冒小汽泡，是否同时逐渐流化，有无松动较晚和不动的区域。若有，则一定要分析原因并加以处理，否则将来运行中这些地方容易结焦。
3.4耐火耐磨材料的固化养护:CFB锅炉的耐火耐磨材料通常需要现场敷设，敷设完成后要进行固化养护（烘炉），其目的不仅在于析出水份，更重要的是通过严格的升温控制，使材料中的钢化纤维相互渗透，形成致密结构，达到设计强度要求，从而起到耐火耐磨的作用。所以材料固化是CFB锅炉调试阶段特有的一道重要工序。目前CFB锅炉生产厂商没有在设备制造阶段为烘炉提供一定条件，因而烘炉还没有较为通用、成熟的方式。以往采用不同加热方式时发现，采用特制的压缩空气雾化、出力可做较大范围调整的小油枪效果良好，并具有布置灵活、系统简单、可控制性强的优点。因点火风道内部空间较大，在布置临时排烟口时，一定要充分考虑油枪的位置和烟气流程，尽量减少高温烟气流动的死区，保证固化养护效果。冷渣器内部空间相对狭小，要防止油枪火焰直接冲刷耐火耐磨材料，造成超温破坏。所以特别在冷渣器内部迎火侧墙壁上加装了防护钢板。对于炉膛、回料阀、水平烟道等，可用正式油枪进行烘烤，并结合吹管等工作同时进行。烘炉前，应在冷渣器和点火风道的外表面多开一些布置广泛、均匀的滴水孔，保证烘炉过程中耐火耐磨材料析出的水蒸汽能够及时、充分排出。耐火耐磨材料固化养护时对温度控制的要求很严格，温度控制情况直接影响到养护质量。而CFB锅炉自身的温度测点通常不能完全满足烘炉的控制要求，因此，在烘炉前合理布置一些临时温度测点，这些测点必须能准确反映耐火耐磨材料的真实温度，便于控制。
3.5安装工程进行中须注意的几个问题：1工程技术人员应参加由建设单位组织的设计技术交底，组织有关人员熟悉图纸及有关技术文件，全面了解工程概况和特点，掌握设备安装的方法、要求和质量标准，对施工或工艺提出合理化建议。2设备开箱应持装箱单，会同建设单位代表按下列项目进行检查，并填写设备开箱检查验收记录。检查完毕即与乙方进行交接，由乙方负责保存及管理，出现丢失及毁损情况由乙方负责。3因现场各工程交叉进行，为避免出现扯皮而窝工现象，应定期召开建设单位、监理及各施工单位有关各方的施工协调会，以便了解现场情况，及时解决问题。4因现场情况复杂而出现与设计不符时应及时由设计单位出变更后再施工，并由监理方对工程量进行签证，关于乙方所提材料应由监理方严格把关，避免出现多提、错提材料，以免耽误工期及造成不必要的浪费。5工程竣工后，乙方应备齐各种竣工资料，施工过程中发生的各种变更应在竣工图纸上体现出来。6在锅炉制造安装施工过程中与制造单位、安装单位和监理单位共同采取了如下措施：A、锅炉厂的锅炉
B.1防磨
B.1.1防磨工艺
磨损过程：循环流化床锅炉的燃烧室、炉膛、分离器、回料器构成燃烧系统，或称主循环回 路。其间锅炉材料表面长期经受高速运动的气流中灰、渣、煤粒子从不同角度的撞击、摩擦 ，逐渐引起材料表面减薄、甚至开裂，这便是磨损的简要过程。
金属管壁的磨损具有下列关系：
T∝(η，k，ω3.22，τ，1/2g)
式中：T：磨损量；η：飞灰撞击率；k：飞灰浓度；ω：飞灰运动速度，取烟速；τ：撞 击时间；g：重力加速度。
炉内的重点磨损区域：
炉膛内密相区、边壁效应区、局部涡流区为磨损严重的区域。布风板上的锥体部分及燃烧室 下部(沸腾层之上4～5M高度上下范围)属密相区，磨损严重；炉膛内结构突变部位：如突然 扩 大、突然缩小、突然变角、门、孔、口、弯管、测具、凸台凸点、表面缺陷等部位，均易形 成涡流，属于局部涡流区，出现局部反复冲刷，磨损严重；边壁效应区磨损严重：
炉膛从锥形渐扩至筒形时，高浓度工质的流体呈现“中上、环下”的流线形式，即：在炉膛 中心线区域内，物料向上流动；沿半径向炉膛四壁方向的环形区域内，固体物料向炉膛内壁 水冷壁面斜下、切向运动，这一向炉膛水冷壁面斜下、切向运动的高浓度的固体物料流称为 贴壁灰流，其厚度可达几十厘米，具有强大的冲刷力，称为边壁效应。贴壁灰流所具有的边 壁效应，是影响极大的致磨因素，也是防磨的重要内容。
从上述具有指导性意义的工艺概念中，可确定防范、强化防磨措施的思路：在炉膛内部大面 积的膛壁上，必须有可靠的、大面积的防磨措施；在炉膛出口、分离器进、出口等高烟速 、 高灰浓度，磨损情况恶化区域，必须有可靠的局部区域措施；炉膛内部的结构凸台；焊瘤； 金 属门、孔；耐火材料残余；测具探头等导致局部涡流的异形结构节点，均为高撞击率和局部 高速恶化磨损的部位，必须有可靠的防磨措施；必须针对不同磨损区域、不同磨损因素，采 取综合措施，整体防磨、区域防磨、节点防磨、多重防磨、全程防磨。
B.1.2防磨措施及施工对策
a.在由Φ60×5钢管组成的密布销钉的膜式壁上加敷龟甲网，浇制耐火材料层，厚度：60 ；相对应的施工、安装措施为：(以“CX”表示施工安装措施及序号，下同)
C1：检查销钉焊接牢固程度，不得有漏焊、松动、脱落，必须牢固。
C2：龟甲网材质合格，与销钉焊接牢固成一体；在结构厚重部位、炉门、炉孔、炉角、变形 部分加焊“Y”型抓钉，加强固定耐磨浇注料。
C3：模板平整光滑，支模后必须调整垂直度，表面平整光洁。
C4：耐火耐磨材料六合格：材质合格、配比合格、搅拌合格、浇制合格、试块合格、成型合 格，材料和试块必须附有有效的技术证明文件。
C5：在耐磨浇注料中，加入2%的不锈钢增强纤维，必须均匀搅拌，不能独自成团，失去功能。
C6：拆模后一次成型合格，不得再向火面贴补，并将缝、棱打磨光滑。
b.在炉膛下部与燃烧室上部结合处——局部成型，合金喷焊
该部分处于贴壁灰流向下流动至卫燃带上沿的转向处，在设计制造中已采用弯管结构，并将 卫燃带上沿设计成曲面，与工质共同形成协调的流线边界，避免了强烈撞击和强涡流的区域 ；同时在水冷壁卫燃带上方的150mm区域，喷焊粉末合金，提高局部耐磨能力。
相对应的施工、安装措施为：
C7：复验水冷壁卫燃带管部分的质量：无裂纹、折皱，圆滑过渡，弯曲半径符合图纸规定； 喷焊段长度符合图纸规定。
C8：提高安装精度，确保卫燃带与膜式壁对接处圆滑过渡，无台阶。
c.在炉膛四周——局部成型，施工作业优良
在一般设计中，本项均未作重点提出，但在实际中却大量存在。图纸上规则地给出了炉膛形 态，但在炉膛内部作业条件下，做到这点很难，是必须有严格地工艺保证的。炉膛四周属非 圆滑过渡的涡流区，而在浇制中从模板直角对接缝中渗浆所形成的不规则边棱，加剧了涡流 ，加重了对附近水冷壁的磨损。
相对应的施工、安装措施为：
C9：炉膛角部耐火、耐磨砼结构必须实现圆滑过渡，确保成型规则；
C10：炉膛角部耐火、耐磨砼结构不得存在棱角、浆条，若有，必须磨平。
d.水冷壁的安装不得遗留磨损遗患
循环流化床锅炉的防腐、防爆要害客体是水冷壁和过热器，根据产品调研中直接接触的第一 手资料和文献，膜式壁对接质量不良之处，均是磨损隐患；后水冷壁与侧水冷壁夹角焊接质 量差，是该区域严重磨损原因之一；水冷壁拼接不良，将出现严重磨损。
相对应的施工、安装措施为：
C11：责成安装单位必须制定出可确保安装质量的焊接工艺和工装，确保拼装、组装焊接质 量符合图纸规定，无缺陷；
C12：强化安装自检和监理监检，必须实行锅炉内、外、高位、低位全部、全面的检查，平 台拼接中力避“上好下差”，膜式壁组装中力避“外好内差”，确保全部焊接合格，无施工 隐患遗留。
e.在炉膛出口、炉顶——浇制高强度耐磨、耐火层
炉膛出口部位的烟速从炉膛的5m/s提高到20m/s，提高了近4倍，工质浓度同时急骤提
这是简单的阴由于文件太大
看看吧 要是可以的话 给你发过去
㈦ 硅钢环形炉作用是什么台车起什么作用啊哪位高人知道，请指点，多谢啊。
硅钢高温退火，其目的是：通过二次再结晶，形成单一的织构；通过MgO与表面氧化膜中SiO2起化学反应，形成Mg2SiO4底层；去除钢中硫和氮。
台车在炉中运载钢卷。
㈧ 锅炉题谁会做要考试了
一、填空题（分）
1、送风机油泵联锁启动条件有送风机运行油泵(停止),送风机控制油压力(低)，低于(1.3Mp)联起备用油泵,润滑油压力低于(0.08Mpa). 停止允许条件有送风机停止延时(30S)且轴承温度(＜70℃) ,( 两台油泵)运行且送风机(控制油压力)不低.
2、锅炉水压试验时的水容量为（575 m3），锅炉正常运行的水容量为（188 m3）。
3、在BMCR工况下，再热蒸汽进/出口压力为（3.87/3.67 Mpa），给水温度为（279.3℃），过热蒸汽压力为（17.4 Mpa）。
4、MFT 继电器复位的条件有：（MFT继电器电源正常）、（不存在MFT跳闸条件）、（炉膛吹扫完成）。
5、炉底加热投入后当炉水温度加热至（100—120℃）或（锅炉点火）后，汇报值长，停止底部加热。锅炉在投加热前，停加热后，各记录（膨胀指示）一次。
6、当某侧一次风机失速后，应立即（ 关小 ）失速侧的一次风机动叶挡板。
7、锅炉本体吹灰必须在机组负荷（ 210MW ）以上进行。若锅炉煤质较差，电煤比超过（ 1︰6 ），且（ 炉膛烟气温度持续下降 ）时，应立即停止锅炉吹灰。
8、锅炉本体及烟道吹灰过程中应严密监视（ 空预器电流 ）、（ 空预器出入口一二次风）压差、（ 烟气 ）压差参数，防止空预器突发积灰堵塞。
9、影响水位变化的主要因素是（ 锅炉负荷 ）、（燃烧工况）、（ 给水压力）。
10、煤粉的品质主要指（煤粉细度）、（均匀性）和（ 水分 ）。
11、锅炉运行中，二次风率应控制在（ 60～70% ）左右。正常情况下一次风风粉浓度不低于（ 30% ）。在任何情况下，空预器前含氧量不得低于（ 2% ）。
12、锅炉各项热损失中，最大的是（ 排烟 ）热损失。影响其损失的主要因素是（ 排烟温度）和（排烟量）。
13、磨煤机测厚装置的气源引自（压缩空气），作用为（ 测量）和（ 吹扫）。
14、当空预器入口烟温降至（120℃）以下时，停运空气预热器，当炉膛出口烟温小于（80℃）时，停运火检冷却风机。
15、滑参数停机时，主、再热蒸汽平均温降率控制在（0.5℃/min～0.8℃/min），最大不超过（1℃/min）。负荷变化率不超过（3MW/min）,主汽压下降速率控制在（0.05～0.1MPa/min）。
16、送风机子组停止步序有置送风机动叶(最小<3%),(停)送风机电动机,(关)送风机出口电动挡板.
17、一次风机保护有(MFT) 信号, 一次风机前后轴承温度报警值（90）跳闸值 (≥100℃)延时(3S)。一次风机电动机前后轴承温度报警值（85）跳闸值（≥95℃）延时（3S）。一次风机电动机定子绕组温度报警值（130）跳闸值（≥135℃）延时（3S）
18、一次风机保护有一次风机轴承振动（水平、垂直）报警值（6.3）: 跳闸值（≥11）延时（3S）。 一次风机运行后120S出口电动风门（全关）。两台油泵（全停）无延时跳闸，液压油压力（）无延时跳闸。本侧空预器（主电机或辅电机）都停止。
19、我厂所用燃料油为（#0、#-10）轻柴油。
20、大油枪雾化方式（简单机械雾化）油枪出力（750）kg/h数 量（12）只。
微油煤粉燃烧器油枪雾化方式（喷嘴雾化）油枪出力（单只）120（100-150）工作压力（0.8～1.2）数 量共（8）（每角2支）
21、燃烧调整时各段烟道两侧烟气温差不超过（50）℃。两台送风机运行时，应保持出力（平衡）。
22、锅炉燃烧正常时，就地观察火焰为（金黄）色，无明显火星，火检显示（无闪烁）；
23、为防止燃烧不稳，在锅炉负荷（70%）B-MCR以下，不得进行锅炉本体及烟道蒸汽吹灰。
24、锅炉MFT后应将周界风风门、燃尽风风门及其他所有二次风风门置于（吹扫位置即全开）位置
25、蒸汽温度的调整应以（烟气）侧为主，（蒸汽）侧为辅。
26、锅炉MFT动作灭火后应立即确认MFT动作的首出原因，并确认所有燃料已完全切断，否则人工干预关闭（炉前燃油母管来回油速关阀）（各角油枪速关阀）。所有（制粉系统）停止，磨煤机分离器（出口快关阀）关闭，各分离器（吹扫风门）关闭，（热、冷一次）风门关闭。（A、B一次）风机联跳。
27、当炉膛出口温度大于（ 540℃）或（ 机组并网）后，烟温探针自动退出。
28、三分仓回转式空气预热器蓄热元件为（ 搪瓷）和（碳钢 ）蓄热元件。
29、锅炉上水时，进水应缓慢、均匀，进水流量控制在（ 80～120）t/h。(冬季上水时间控制在≮4小时、夏季控制在≮2小时）若水温与汽包壁温接近，可适当加快进水速度，但应始终保持汽包上下壁温差不大于（ 56℃）。
30、锅炉炉膛吹扫时的风量为（ 30%--40% ）BMCR，通风5分钟，维持炉膛出口负压(-50-- -100)Pa。
二、简答题（分）
1、 MFT动作后，停炉不停机锅炉点火时的调整及注意事项？
1）锅炉通风吹扫结束，将引、送风机调节正常，总风量满足点火要求，调整负压-50～-100Pa，锅炉尽快重新点火。
2）应及早启动一次风机、密封风机运行，打开A磨煤机A1层分离器出口气动快关门，全开A磨煤机混合风门，稍开A磨煤机热一次风气动门及两侧容量风门，导通磨煤机，控制磨煤机通风量最小，防止突然大量煤粉进入炉膛造成爆燃，调整A磨煤机周界风开度35%--45%。
3）对角投入AB层两支油枪，调节A层微油装置供油调整门开度，保证微油系统母管油压1.2Mpa左右，投入A层各角微油点火枪运行，注意油枪过油情况应正常。
4）微油投入正常后启动A磨煤机运行，因磨内大量积粉，应注意容量风门的控制应逐渐开启，防止突然大量进粉，注意热负荷的控制，防止主汽压大幅度上升造成主汽温度过热度下降，控制好A磨给煤量，保持磨煤机正常煤位。
5）若锅炉燃烧工况不或油枪点不着火，要及时更换其它层油枪。投油枪后要及时调整AB层二次风门开度40～50%。，确保燃烧良好，防止汽温下降过快。
2、停炉不停机锅炉点火后，升温、升压期间操作要点及注意事项
1）应注意汽温与汽缸金属温度相匹配，注意上、下缸温差的变化，达停机值应进行停机。
2）注意监视机组振动、轴向位移、差胀、轴承温度等各参数值在正常范围内，达停机值时保护应动作，否则应立即手动停机。
3）检查发电机密封油系统、氢冷系统运行正常，注意油-氢差压的变化，维持油-氢差压在正常范围。
4）锅炉点火后，随着炉内冷蒸汽的流动，主、再热汽温度仍然有一个下降过程，但汽压将有所回升，主蒸汽过热度会下降，此时可打开后烟道环形集箱疏水门及过热器疏水，不得投入机侧高低旁运行。应严密监视主蒸汽过热度，增加煤量时应防止汽压迅速上升引起过热度迅速下降，此时可以通过间断开启锅炉EBV阀，控制主汽压力的升高来维持过热度不下降。
5）当主蒸汽过热度稳定及主汽压回升后，机组根据汽压上升速度加负荷。但需做好以下协调：加负荷太慢引起汽压上升过热度下降，加负荷太快引起机组负荷不平衡汽温下降，因此加负荷速度以保持主汽压力平稳及主汽温度不降低为原则。
6）锅炉汽温降到最低点，参数开始回升，在参数恢复至接近跳机前参数，锅炉可尽快升温升压，逐渐增加磨煤机出力和运行台数，视锅炉升温升压速度，手动增加汽机阀位，逐步增加汽机负荷。
7）恢复后期，锅炉参数是一个快速上升过程，要严防超温。负荷升到60MW--80MW时应稳定20分钟。要提前开启各减温水电动门，根据各级出口汽温，调节减温水量，防止超温。低负荷阶段，切忌减温水量过大。
8）负荷升至50MW以上时，应及时切换厂用电由本机接带，根据汽压情况，尽早恢复两台汽动给水泵的正常运行。
9）锅炉发生灭火后，当负荷快减后期，应注意尽量维持锅炉主汽压力不能过高，防止压力过高蒸汽过热度低不易控制。尽力缩短锅炉恢复时间，防止锅炉蓄热能力减弱，造成机组参数不能维持。
10）在锅炉恢复过程中，若汽包水位或主蒸汽过热度不能维持，应立即打闸停机，防止对汽轮机造成损坏。
3、送风机允许启动条件:
1同侧空预器运行
2同侧引风机运行
3润滑油站工作正常
4风机轴承温度＜80℃
5电机轴承温度＜85℃
6电机线圈温度＜110℃
7出口挡板关
8动叶关<3%
9本侧送风机电动机处于远控状态
10无综合故障
4、送风机子组启动步序
启动送风机液压油泵
置送风机动叶最小<3%
关送风机出口电动挡板
启动送风机电动机
送风机运行延时15秒后，开送风机出口电动挡板
释放动叶
5、一次风机允许启动条件:
空预器主电机或辅电机已运行
一次风机处于远控状态
一次风机动叶关
一次风机出口挡板关
同侧引风机运行
同侧送风机运行
一次风机无综合故障
一次风机电机轴承温度不大于85 ℃
一次风机轴承温度不大于 90 ℃
一次风机电机绕组温度不大于 125℃
油泵运行，油压正常
6、空气预热器主驱动电机启动条件:
空预器变频柜处于远控模式
空预器主（辅）#1电源无异常
空预器主（辅）#2电源无异常
空预器主（辅）电机无故障
火检探头故障（取反） （即探头无故障）
无火灾报警
空预器辅（主）电机没有运行
空预器支撑轴承和导向轴承温度正常
电机油泵启动
7、空气预热器保护（连锁）:
空气预热器导向轴承油温高70 85
空气预热器推力轴承油温高70 85
空气预热器火灾报警点温度高，发出火灾报警250
空气预热器出口烟温高145
空气预热器进出口烟气差压高0.9
A空预器进出口二次风差压0.8
A空预器进出口一次风差压0.34
导向或支持轴承温度大于55度冷却油泵连锁启动
导向或支持轴承温度小于45度冷却油泵连锁停止运行
8、空预器主或辅电机过电流原因及处理:
原因：
电机过载或传动装置故障；
密封过紧或转子弯曲卡涩；
异物进入卡住；
导向或支持轴承损坏；
空预器着火；
零部件松脱转子端面突出与扇形板摩擦。
处理：
若电流过大，电机过热，应立即汇报值长，投入油枪助燃，停运部分磨煤机，减负荷至150MW，停运同侧送、引风机，关闭该侧空预器出、入口风烟挡板， 待入口烟温低于200度后停止其运行，联系检修处理；
若是转子端面与扇形板摩擦或径向密封过紧引起，应联系检修重新调整；
若是空预器着火引起，则在停运同侧送、引风机后，应立即关闭空预器出、入口风烟挡板，保持空预器转动，投入灭火装置；
若因电机过电流保护动作，使空预器停止运行，则同侧引、送风机应联锁跳闸，否则应立即手动停止其运行；若机组协调控制投入时，RB保护应动作，否则应立即投入油枪助燃，减负荷至150MW，并由上向下停运一台磨煤机；
若电流超过额定值，且电流波动无缓和趋势，紧急停止同侧引、送风机，关闭该空预器风烟挡板，并尽一切可能维持空预器转动直至其进口烟温＜200℃；
若发现空预器停转而其主电机或辅电机仍在运行时，应投入油枪助燃，停运一台磨煤机，减负荷至150MW，停运同侧送、引风机，关闭该侧空预器出、入口风烟挡板，然后停止该空预器运行电机，联系检修处理。
9、供油泵联锁启动（任一条件满足）#1供油泵联锁投入，且#2、#3、供油泵运行状态全部消失，联启#1供油泵
#1供油泵联锁投入，且#2、#3供油泵中至少有一台运行60S后，供油母管压力低（<2.8MPa）延时2S, 联启＃1供油泵
10、 油角逻辑退出步序？
1关供油电磁快关阀到位
2确认进点火枪到位
3开吹扫蒸汽电磁阀且点火枪自动打火15秒后自动退出
4吹扫30秒后吹扫蒸汽电磁阀自动关闭
5自动退出油枪
11、磨煤机运行时，发生哪些情况，磨煤机跳闸？
1磨煤机在运行中，两台润滑油泵均停，延时5S；
2磨煤机在运行中，两台给煤机无煤信号均发，延时30分钟；
3 磨煤机运行中，对应上、下两层燃烧器都检测不到火焰，同层4取3延时2S；
4事故按钮紧停；
5 磨煤机润滑油站控制盘电源跳闸；
6 磨煤机任一轴承温度高60℃，延时3S；
7 磨煤机电机任一轴承温度高90℃，延时2S；
8 MFT动作；
9 两台一次风机均停；
10 有给煤机运行，但磨煤机入口一次风压力低(4Kpa )，延时15S。（目前已强制）
11 磨煤机运行中，驱动端入口一次风流量低于40%，且磨煤机点火不允许。（目前已强制）
12 两台密封风机均停；
13 就地喷淋油系统故障，延时30分钟；
14 减速机润滑油压低于0.05MPa,延时3分钟；
15 减速机润滑油温高于80℃,延时2分钟；
12发生磨煤机跳闸时，哪些项目应自动执行，否则应手动干预：
1 对应两台给煤机跳闸；
2 磨煤机出口煤粉管气动关断门关；
3 磨煤机入口混合风门自动至10%开度位；
4 齿轮喷淋油系统停止；
5 磨煤机一次风热风门关；
6 磨煤机一次风冷风门开；
7 磨煤机一次风调节风门关；
13、煤点火允许条件?
1）无MFT跳闸信号；
2）火检冷却风正常（6KPa）；
3）二次风/炉膛差压正常（≥600Pa）;
4）一次风母管压力合适（＞4KPa）；
5）风量大于30%；
6）至少一台密封风机运行且密封风压合适（＞10KPa）；
7）至少一台一次风机运行；
9）吹扫已完成；
10）存在点火源；
14、磨煤机启动允许条件?
1煤点火允许
2 润滑油系统正常，低压润滑油泵出口油压正常；
3 两台高压油泵运行且出口压力正常；
4主减速箱油泵运行且油压正常；
5磨煤机慢传电机停且离合器分；
6 大齿密封风机运行；
7 各密封风电动门开；
8 磨煤机入口密封风/一次风压差≥3KPa；
9 给煤机全停，给煤机密封风门开；
10 需投粉侧分离器出口门开（4个）；
11 一次风门吹扫风门全关；
12煤机入口混合风门已开；
13 磨煤机轴承温度小于50℃；
14 磨煤机电机轴承温度小于70℃；
15磨煤机绕组温度小于110℃；
16 分离器出口温度大于55℃且小于80℃；
17主电机无电机故障；
18 磨煤机无跳闸信号。
㈨ VB编写环形炉物料跟踪软件
PLC+wincc的编程就可以