1. 铝型材自动下料机无法启动是什么原因
飞研铝
型材切割机
厂家分析，1电源是否已打开，
相序
是否接正确2料件感应器是否触碰启动3自动压料
进刀
装置是否为打开
状态4
急停按钮
是否松开；以上几种准备工作都做好了就没问题咯，希望能帮到你
2. 看机械手怎样自动下料
以数控机床机械手为例，看机械手自动化上下料过程：
数控机床桁架式机械手自动上下料由PLC 可编程逻辑控制器协调控制，经各种液压缸和气缸配合进行动作处理。负责将机械手上下料轨道上的待加工工件移至机床内，待加工完毕后将加工后的工件从机床内取出，返回至机械手上下料轨道上。整个自动上下料过程包括五大部分：工件输送、机械手取料、卡盘上下料、机械手送料及将零件送到下一工序。其中工件输送和将零件送到下一工序部分与其他部分、数控加工并行执行;桁架式机械手取料、机械手送料部分与数控加工同时进行。
1、工件输送
采用水平输送、倾斜输送、提升输送等方式。水平输送可输送不同物品，并且可以采用不同输送速度、不同输送形式;倾斜输送可调节倾斜角度，通过使用带有花纹的传输带或水平挡板，提高传输带对工件的抓着稳定性，防止工件滑散、甩脱，保证准确的运行轨迹;提升输送占据空间小，对小型圆柱类零件有较好效果。
在PLC程序设计时，如所需加工的工件有方向性，编辑的PLC程序除控制工件的转向定位，还应考虑到定位的可靠性。在一次定位不准时，可以重新转向定位一到两次，以保证循环中不会因工件输送定位偶然出错而停止。
2、机械手取料
当工件输送到位，桁架式机械手负责将输送线上的待加工工件送到机床内，将加工完的工件从机床内取出，放回最初上料位置。其动作有：爪开合;升降运动;左右移动。其中手爪开合为汽缸驱动，升降运动、左右移动分别由伺服电机驱动。在抓工件过程中，必须保证手爪和工件之间的位置和角度关系。首先调整手爪上的基准面和台面上相应的基准面贴合，以减小角度误差;随后平移手爪或料台，调整位置误差。
3、卡盘上下料
桁架机械手的卡盘上下料这是整个自动上下料机构的核心部分。在卡盘上下料过程中，机械手应和机床一些辅助功能配合工作，要求同步协调、稳妥可靠。上、下料道和储料装置与工作主机的相对位置，决定了工件在上料前和下料后在空间所处的位置和姿势，这直接影响手臂的坐标形式。
4、机械手送料
卡盘上下料完成，桁架式机械手须把已加工好的工件运送到送料槽，此时，送料优先于取料和卡盘上下料，取料优先于卡盘上下料，这样才能保证在整个上下料循环过程中不会发生有料的抓手再去抓料。
注意：上料下料是一个完整的循环，必须以上料等待位开始，完成上料后才能进行下料，下料完毕后回到上料等待位，并准备执行下一上、下料循环。如果在过程中间断电或误操作，只能“恢复初位”在上料等待位重新开始。按“急停”慎重
5、零件送到下一工序
桁架式机械手将已加工好的零件送到料槽后，再通过传输带等方式把已加工好的工件送到下一加工工序。
3. 氧化铝生产流程是什么
中州铝厂：烧结法生产线（第一氧化铝厂）
第一氧化铝厂控制系统有AB公司、ROCKWELL公司、Honeywell公司；企业与院校协作逐步优化氧化铝各工序操作控制，如料浆制备、沉降分离洗涤系统等。
一车间：包括：铝土矿破碎、堆料、取料、输送：目前没有控制系统。
二车间：生料磨制、料浆调配：正在上一套控制系统，采用美国AB公司的control logic 5000系统，包括6台原料磨及各倒料泵、调配槽，每两台磨为一套控制器，倒料泵及调配槽为一套控制器，四套控制器连成网。目前安装已经完成，还没有投入使用。
三车间：熟料烧成、煤粉制备、熟料中碎、电收尘、风机螺旋：每台大窑上一套独立的控制器，有control logic 5000系列，也有slc 500系列，包括大窑参数的显示、设备的启停，不包括煤磨系统，不包括饲料泵及电收尘的控制，包括部分饲料参数的显示。5、6#煤磨合上一套slc 500系统，对煤磨有关设备进行控制。1—4#煤磨仍然是常规仪表控制。
四车间：熟料溶出、赤泥分离、赤泥洗涤：6台溶出磨上了三套control logic 5000控制系统，分离和洗涤仍然是常规仪表控制。
五车间：粗液喂料泵、脱硅、叶滤硅渣及**：其中5组6组脱硅分别上了一套control logic 5000控制系统，1-4组脱硅为常规仪表控制，叶滤上了一套control logic 5000控制系统。
六车间：碳酸化分解、种子分解、氢铝过滤、母液蒸发：碳分上了一套slc 500控制系统，种分上了一套control logic 5000控制系统，5组6组蒸发分别上了一套TPS系统，1-4组蒸发为常规仪表控制。
七车间：平盘过滤、焙烧：三台焙烧及三台平盘上了三套TPS系统。
空压车间：石灰炉、二氧化碳站、高压站、低压站：5台石灰炉上了5套控制系统，有control logic 5000系统，也有slc 500系统。
中州铝厂：30万吨选矿拜耳法生产线（第二氧化铝厂）
选矿拜尔法流程国内首创，2004年初成功投产。在磨浮、高压溶出、赤泥分离洗涤、种分、蒸发工序上了5套TPS系统，另外选矿车间上了一套ABB公司control logic 5000系统，矿浆调配上了一套Honeywell 公司HC900控制系统。目前正在做这些系统的联网工作。
供矿：浮选矿法，中州铝厂生产药剂。14套视屏装置监视皮带、圆锥矿碎机。控制系统为ABB公司controllogic5000。
原料制备：24套视屏装置监视4台格子磨等，2套模糊控制东大设计院开发（软件复杂），2套模糊控制计控室开发，设计的磨机负荷及矿浆密度参与控制，因引进芬兰的矿浆粒度分析仪不好用（易堵取样管），所以没实现完全模糊控制，计控室以后将改进并进一步优化控制。
单管溶出：4个预脱硅槽、2个预脱硅加热槽、3台隔膜泵、9个溶出器、10个自蒸发器、13个加热器。蒸汽从1、2级溶出器底部进入加热，3到9级溶出器利用余热加热，溶出器无搅拌机，溶出器内基本无结巴。13级碱液加热，后3级有结巴。检测控制少。调节阀用上海梁光厂（定位器为韩国YTC），蒸汽用气动调节阀，其他用电动调节阀，电动调节阀有时关不严及阀垫子易泄漏。用放射源料位计测自蒸发器料位。
沉降洗涤：沉降槽中自动加中州铝厂生产的絮凝剂，测沉降槽中的泥层厚度用澳大利亚产界面仪（放射源测量，有时不准），底流液用密度计测密度（基本准确），部分阀门有泄漏。计控室以后将改进并进一步优化控制。
分解系统；11套视屏装置监视现场设备，FLENDER立式过滤电机，ABB变频器，FISHER调节阀，KROHNE电磁流量计，E+H密度计。
蒸发系统：调节阀用FISHER公司产品，原液进口、1效、2效、3闪母液出口流量用调节阀，2-5效用变频泵控制液位，电导仪为ROSEMONT公司产，液位计用EJA差压变送器。
焙烧炉：使用煤气作燃料，控制较先进，燃烧站为德国JASPER公司产，检漏阀有时关不严，阀门有腐蚀，压力测量仪表堵塞（需检修清理），烧嘴有时结巴（需检修清理），影响点火。AH仓料位检测用压力传感器，AH皮带称用SHENCK公司产品。用阿牛巴流量计测煤气流量，需检修清理。
中州铝厂：特种氧化铝生产线（第三氧化铝厂）
中州铝厂根据市场需求开发、生产了高白、细白、干白三大系列十多种特种氧化铝产品，促进了企业的多元化发展。控制系统采用3套浙大中控的JX-300集散控制系统，工厂实行全自动化控制，3套系统通过主干网连网，部分参数网上共享，调度中心网可随时监视生产情况。
平果铝厂：纯拜耳法生产线
设计规模为年产65万吨精矿、30万吨氧化铝、10万吨电解铝，2003年形成年产85万吨氧化铝的生产规模。引进多个工业发达国家的先进技术和设备，同时拥有我国铝工业的最新科研成果，除矿石及原料堆场、部分输送没实现控制外，在高压溶出、分解、沉降、过滤、叶滤、蒸发和焙烧工段均采用美国FOXBORO公司的I/A集散控制系统，实现了工序的自动控制，每一台操作员站上都可以看到整个氧化铝流程中的工艺参数，受操作权限的限制，操作员只能进行本岗位的操作，对于其它岗位只能观察，并在整个氧化铝生产流程中实现了联网，各控制系统都与分公司OA系统相连接。
原料车间：矿石、燃料的堆取及部分输送和矿石均化为人工操作。立式石灰炉：石灰石和焦碳（或煤）皮带称配料（PLC控制、余姚产1台、托利多产1台）、炉体控制（1个炉顶温度、1个炉顶压力、4个预热带温度、4个煅烧带温度、4个冷却带温度、1个排灰温度、1个风机风压力、1个风机风流量，风机电机变频控制，出灰流量由调节阀控制；1期为工控机控制（AB公司PLC），2期为计算机系统控制（I/A系统）。3）化灰机用变频控制调节流量。4）料浆制备：有4组磨（每组1台棒磨机、1台球磨机），控制检测有10台山东潍坊皮带称配料、母液流量计2台（FOXBORO公司产）、2台污水槽用雷达液位计（VEGA产）、6台温度巡检仪（棒及球磨机主电机、轴承、传动系统）、16台润滑油压力表、16个温度测点、16个进出料侧高低压压力继电器等，每组磨控制用1套三菱PLC。通过皮带称下料（石灰石和焦碳或煤）及风机风流量主要控制石灰炉煅烧带温度及冷却带温度，1期炉控制计划改为计算机系统控制（I/A系统），出灰电动阀改为气动阀。因焦碳价高，现主要用煤做燃料，部分检测的炉温较规定的高2℃及有小波动。料浆制备基本实现自动控制，没实现磨机负荷、料浆成分分析控制。
溶出车间：无预脱硅工序，主要检测控制有：稀释槽及后槽、溶出前槽、热水槽用5台雷达料位计；新蒸汽及二次蒸汽5台质量流量计（ROSEMONT公司）；冷却水用1台差压变送器，20台差压变送器（E+H公司）用于测量分离器、闪蒸槽、冷凝水罐、污水槽的液位；34台压力变送器（FOXBORO公司）用于测量压煮器、脉冲缓冲器、闪蒸槽、蒸汽管道的压力；60台压力表（econosto公司和上仪四厂）用于测量隔膜泵、压煮器、闪蒸槽、冷凝水罐、稀释槽的压力；2台出口冷凝水电导仪（ROSEMONT公司）；进脉冲缓冲器及进溶出后槽矿浆3台密度计用Cs137源，脉冲缓冲器6台料位开关用Co60源，第1到11级闪蒸槽料位为Cs137源，第12闪蒸槽料位为Co60源，放射仪表用德国BERTHOLD公司产品；46支铂电阻（上仪十七厂）用于测量压煮器顶及冷凝水、单管冷凝水、二次蒸汽。控制阀有：10台气动碟阀调节阀用于新蒸汽及二次蒸汽流量控制，蒸汽及冷凝水压力和流量控制；12台气动偏心旋转调节阀用于进溶出溶液流量、溶出前槽的液位、闪蒸槽液位、冷凝水罐液位、从赤泥洗液流量、单管冷凝水流量、合格及不合格水槽液位，4台电磁开关阀用于进或出脉冲缓冲器的压缩空气流量。稀释槽液位用变频泵控制，上述控制阀为上仪七厂产。用I/A控制系统。RP分析系统为实验阶段。
沉降车间：沉浆槽1组为5个，4个投用1个备用，4台卧式过滤机，4台立式过滤机，主要检测控制有：10支热电阻（川仪十七厂）用于测沉浆槽、粗液槽、**槽和热水槽温度，10台雷达料位计（天津天威公司）用于测沉浆槽、粗液槽、**槽、石灰乳槽、苛化槽和热水槽料位，14台电磁流量计（FOXBORO公司）用于测赤泥浆液、粗液、碱性溶液和热水流量，8块压力表（上仪四厂）用于测赤泥浆液、粗液、碱性溶液压力，5台气动碟阀（上仪七厂）用于控制过滤粗液、碱性溶液和热水流量，5台扭矩变送器用于测耙机扭矩，液位控制用变频泵控制。
分解车间：每组分解工序16支热电阻用于测分解槽分解液、热交换器循环水和浆液管出口温度，10台电磁流量计（FOXBORO公司）用于测**、母液、循环水、空压机和真空泵轴封水流量，8台电动调节阀（上仪七厂）控制循环水、蒸汽流量，10台雷达料位计用于测精种槽、母液槽、溢流槽、碱液槽、热水槽和污水槽，1台密度计（Cs137源）测旋流器出口料浆密度，液位、流量控制用变频泵控制。分解系统的控制一般为单回路控制，没将分级的槽控制之间形成联锁控制。
蒸发车间：16台差压变送器用于测1到6效、强制效蒸发器、冷凝水罐、闪蒸器液位，4台雷达料位计用于原液槽、合格水槽和污水槽液位，4台气动调节阀用于新蒸汽、1效料浆、2效料浆、6效料浆控制流量，2到6效、强制效蒸发器、原液槽、合格水槽和污水槽液位用变频泵控制，16支热电阻用于测1到6效、强制效蒸发器、冷凝水罐、闪蒸器及蒸汽温度，8台电磁流量计用于测蒸汽、蒸发器的原液和母液、冷凝水流量，2台电导仪用于测冷凝水电导率，3台密度计（Cs137源）测原液、1效出口和强制效出口溶液密度。蒸发系统的控制比较高，强制效蒸发器的出料密度测量不好用，准备拆除此密度计。
焙烧车间：16台压力变送器用于测P01、P02、P03、C01、C02、C03、C04、K01、K02、T11、T12、V19、煤气总管、真空泵、过滤的空气、热水泵、滤液泵、浆液泵、高压水泵、污水泵、新蒸汽的压力，6台差压变送器用于测A02、P04的流量，2台阿牛巴流量计用于测煤气流量，8台涡街流量计用于测K01、K02、过滤的压缩空气、新蒸汽的流量，8台电磁流量计用于测K01、K02冷却水、过滤的热水槽新水、氢氧化铝料浆泵出口流量，1台氢氧化铝皮带称（德国SHENCK公司）、1台氧气分析仪（ROSEMOUNT公司）、1台CO分析仪(SATEKNIKAS公司)，11支热电偶测温，20支热电阻测温，4台气动调节阀控制过滤的新水和蒸汽，5台雷达液位计用于测母液槽、弱滤液槽、氢氧化铝浆液槽、污水槽液位，主风机电机、过滤的热水槽泵、氢氧化铝料浆泵、真空泵用变频控制。
山西铝厂：140万吨混联法生产线
一分厂（烧结法、拜耳法原料制备）：破碎、堆厂、翻车机、原燃料输送（一车间），化碱、原料磨、饲料机（二车间），卷扬、石灰炉（石灰炉车间），脱硅、压缩机；
二分厂（烧结法生产线）：煤磨、喂料、烧成、冷却、收尘（三车间），中碎、分离、板式机（四车间），脱硅、串联泵、叶滤机（五车间）；洗涤槽、压缩机（洗涤车间）；回水、接力泵、放料泵（赤泥车间）；
三分厂（拜尔法生产线）：老蒸发Ⅰ组Ⅱ组（七车间）；四蒸发、原液槽、调配、五蒸发（蒸发车间）；仪表空压站、荷兰泵、脱硅、Ⅰ系列Ⅱ系列（八车间）、沉降、絮凝剂、过滤、叶滤；
四分厂（烧结法、拜耳法）：种子分解、立盘过滤、袋滤机（种分车间），1#焙烧炉、仪表空压站、平盘过滤机（焙烧一车间），2#3#焙烧炉、平盘过滤机、浓相输送（焙烧二车间），种分过滤、**降温、碳分、砂状碳分（六车间）；
DCS的应用基本上集中在拜尔法生产部分。烧结法生产部分和其它工序中，目前从过程检测到自动控制的整体水平仍很低，少数工序中检测技术比较成熟，而洗涤、老蒸发等工序由于结疤等问题检测手段与自动化水平均很低；拜耳法生产部分尽管整体上比烧结法高，但在第四蒸发、碱液调配等环节仍存在自动化的空白。整体上看目前基本实现了车间、工序级的自动控制并能正常运行的工序有：空压站、蒸发、分解和碳分、种分、氢氧化铝焙烧；3#熟料窑、高压溶出、两组五蒸发、原料磨采用Foxboro公司的I/A 系统；**制备（φ42m沉降、过滤、叶滤）采用Emerson公司的DeltaV系统；种分、碳分、袋滤机、焙烧炉采用Honeywell公司的TPS与PKS系统。在建的系统有：6#石灰炉系统、全厂调度网络系统等。
山西铝厂：扩建80万吨氧化铝厂拜尔法线
一车间：原燃料卸车及堆场、石灰烧制、石灰乳制备、第一分析站；
二车间：原矿浆磨制、预脱硅、溶出、酸洗系统；
三车间：赤泥沉降分离洗涤、赤泥输送、赤泥、灰渣堆场、叶滤；
四车间：种子分解、种子过滤及**降温、种母精滤、母液蒸发、第二分析站；
五车间：氢氧化铝过滤、氢氧化铝焙烧、氧化铝储运。
2005年建成。以原料磨、蒸发、高压溶出、种子分解、焙烧为核心的五大部分流程全部采用Foxboro公司的I/A 系统。原料输送、石灰窑、氧化铝储运采用AB公司的PLC小系统。石灰窑和焙烧炉燃烧站采用SIEMENS公司S7-300 PLC系统，并分别以PROFIBUS-DP和MODBUS通讯接口方式直接接入DCS。
郑州铝厂：联合法
郑州铝厂氧化铝生产为拜尔法和烧结法生产工艺生产，控制设备种类较多，检控点12000多个,控制系统为美国Honeywell公司产品：TDC-3000、PKS、PLANTSCAPE SCADA系统，用PLC有三菱、ABB、Honeywell、SIEMENS公司产品。具有分公司、分厂、车间控制室三级网络，通过现场的PLC、DCS、PC、重点岗位、各级调度等互相连接。
计量仪表：皮带称：南京华普、申克、托利多公司，效果较好；汽车、火车衡器：托利多公司；焙烧炉天然气：上海横河涡街流量计；水、料浆：上海横河及E+H电磁流量计；风、蒸汽：上海横河涡街流量计、孔板流量计。
原燃料堆场和料浆制备的检测和控制一般，压力和温度仪表故障多一些。
管道化溶出：矿浆和料浆用密度计测量较好。沉降洗涤及分解的检测和控制一般，料位及流量仪表故障多一些。
蒸发系统：调节阀用上海梁光厂（定位器为韩国YTC），原液进口、1效、2效、3闪母液出口流量用调节阀，2-5效用变频泵控制液位，电导仪为ROSEMONT公司产，液位计用EJA差压变送器。
焙烧炉：使用天然气作燃料，控制较先进，燃烧站为oilon公司产，检漏阀有时关不严，影响点火。AH仓料位检测用压力传感器，AH皮带称用SHENCK公司产品。一氧化碳和氧气分析仪取样部分易堵，清理频繁。
鲁能晋北铝业：Ⅰ期拜尔法
规划首先建成拜耳法生产线，再增加浮选法选矿，最后建设烧结法，形成串联法生产。全厂原矿浆磨制（棒、球二段磨）、压煮溶出、拜耳法赤泥（含絮凝剂制备、赤泥外排）、种子分解（含**降温、种子过滤）、母液蒸发、氢氧化铝过滤及焙烧六大DCS系统采用SIMENS公司PCS7系统，原料堆厂、空压站、石灰消化、石灰破碎、氧化铝储运、全厂循环水、水厂7套SIMENS PLC分别就近接入各DCS。全厂所有马达控制单元、变频器、部分电磁阀以PROFIBUS-DP通讯接口方式直接接入DCS。规划全厂设一个中央操作控制室和若干个区域操作控制室，由中央操作控制室与区域操作控制室联网，带动60多个子系统，把指令传达给各区域操作控制室，指导和控制生产的全过程。
三门峡开曼铝业：拜耳法
全厂原矿浆磨制、压煮溶出、种子分解、母液蒸发、氢氧化铝过滤及焙烧五大DCS系统采用Rockwell公司ControlLogix系统，系统单一，连网方便，但过程仪表特别是部分变送器、执行器等问题较多。
国内氧化铝生产企业过程控制应用起步较晚，直至八十年代自动检测和自动控制设备才开始在我国氧化铝生产中逐渐采用。特别是烧结法工序许多都具有高温、高压、易结巴、易磨损、易堵塞等环境，部分工序具有多变量、强藕合、强非线性、难检测的特点，测控仪表水平亟待提高。应逐步采用先进的检测、分析设备和控制管理系统，采用生产目标的过程优化设定技术、智能建模技术、故障诊断与预备技术、生产过程信息集成技术等，达到优化生产控制管理。山东铝厂和郑州铝厂近年与有关单位合作，在原料磨制及配料过程中采用中子活化分析技术，进行生料浆组份的在线分析，取得了较好的应用效果。山西铝厂在蒸发母液环节引进匈牙利FL系列铝酸钠溶液在线分析仪获得成功。一些非接触式的一次检测仪表如红外测温仪、放射性密度计等在国内各大氧化铝厂也获得了较广泛的应用。贵铝、郑铝、焦作未来等企业应用郑州某公司利用吹气法检测原理开发的泥层检测器，在线测量沉降、洗涤自动控制的关键参数—底流密度及各个层的密度、高度，效果良好。近年来，随着计算机网络技术的迅猛发展，国内部分氧化铝厂也加快了全厂网络设施的建设步伐，提高了生产过程的自动化水平和管理效率，取得了较好的经济效益。
4. 本人想在数控车床上增加全自动上料下料装置!
告诉你一点我以前想出来的心得，（我以前也想过增加一个自动上下料的版装置），不一定正确希望权能给你一些启发，
一般数控机床都有CNC和伺服驱动器，然而CNC发出来的G代码是不容易捕捉到的，从这里下手没希望，另一个就是CNC与伺服驱动器之间会有一个PMC link I/O的输入输出装置，（有点像PLC），可以从其中取出一条线与光栅侧位一起使用来控制加紧。
加工完成后松开比较简单，一般数控机床加工完都有一个回原点的信号，到位后会有一个信号灯，取它作为松开信号。
数控设备少则几十万多则上百万，以上说的我也只是想了想，一直没实践过。
我用的是FANUC系统，
5. 锻造企业自动化改造需要在哪里投资
目前全自动热模锻生产线，虽因技术趋于成熟和市场普及率不断提高，价格持续优化调整，但整线投资金额数目依然较大，对于大部分锻造企业来说压力较大。因此对于有自动化改造需求和计划，并且预期投入有限的企业，建议从以下几方面下手，将有限的预算投入到合理的自动化生产线中。
一 自动上下料装置
自动上料装置分为杯式和机械臂两种。上料装置可以减少一个工位数，兼顾垂直送料与水平送料，可减小工人的疲劳强度，提高30%左右的生产效率。下料装置保证自动化过程的连续性，不受制于工人的操作熟练度，保证锻件品质的稳定性。上下料装置是自动化改造投资的重要部分。
二 自动喷淋装置的优点和必要性
①低成本投入，有效降低人力成本，提高劳动生产效率，很少的技术及生产条件的制约；
②将脱模剂均匀且迅速地喷到模具型腔中，使之有效发挥冷却润滑的作用，可提高锻件质量及模具寿命，从而降低锻件的制造成本；
③节省人力成本，中长期计算，降低生产成本；
④带脱模剂回收循环使用装置的喷淋装置，可有效节约资源、更环保；
⑤改善工厂的工作环境，提升工人健康；
⑥满足自动化生产节拍，及时冷却润滑模具，稳定生产效率。
三 自动化设备供应商的选择
自动化生产设备的合理选择，不仅依靠锻造企业的人才和判断，也要求自动化供应商熟悉各种自动化设备及应用，并结合行业的生产标准、生产要求、生产工艺，提供合理的可行性分析和实现细节，具备先进的技术支持。
国外发达国家，尤其德、日等国的模锻发展起步早、经验丰富，技术发展占据领先，目前国内的伺服技术的电动螺旋压力机在国内也已经在国内投入使用，以伺服电动螺旋压力机为例，更加先进的伺服技术，完全可组入自动化生产线。
对比我国，发达国家模锻设备研发与制造历史更悠久，经验更丰富，技术水平相应较高，是我国锻造行业技术及装备水平提升的良好借鉴；但考虑成本投入以及适应性，推荐自动化改造投入时选取性价比更高、更适用亚洲生产习惯、可提供快速对应服务的中国或者日本等伺服技术厂商企业，保证投入和效益都有最大保障。
6. 震动下料装置速度慢怎么回事
关键你要先确认是装置硬件发生故障？还是料抖下方堵了？然后才能找到速度慢的真正原因。
7. 脱硫石灰石粉仓下料口堵塞的处理办法
脱硫石灰石粉仓下料口堵塞，我们厂采用罗茨风机鼓风使其流态化以避免结拱堵塞。但要根据实际粉量调节风量。
8. 干燥机下下料装置设计图
干燥是很多行业生产流程中重要的和不可少的一个环节，干燥设备的选型合理和使用好坏直接影响到产品质量、生产效率、生产成本、能源消耗、人员劳动强度等指标，由于干燥方法和干燥设备多种多样，同一种物料有多种干燥方式，可使用多种类型的干燥设备，同一种干燥设备又能干燥多种物料，因此，干燥设备的合理选型和正确使用是非常正要的。为了便于用户选择一种理想的干燥设备，在此对一些相关问题作个简要说明。
一、干燥方法
干燥就是从各种物料中去除湿分的过程，各种物料可以是固体、液体或气体，固体又可分大块料、纤维料、颗粒料、细粉料等等，而湿分一般是物料中的水分，也可以是其它溶剂。在此以水分为对象。
干燥方法有三类：
（1） 机械脱水法
机械脱水法就是通过对物料加压的方式，将其中一部分水分挤出。常用的有压榨、沉降、过滤、离心分离等方法。机械脱水法只能除去物料中部分自由水分，结合水分仍残留在物料中，因此，物料经机械脱水后物料含水率仍然很高，一般为40～60％。但机械脱水法是一种最经济的方法。
（2） 加热干燥法
也就是我们常说的干燥，它利用热能加热物料，气化物料中的水分。除去物料中的水分需要消耗一定的热能。通常是利用空气来干燥物料，空气预先被加热送入干燥器，将热量传递给物料，气化物料中的水分，形成水蒸汽，并随空气带出干燥器。物料经过加热干燥，能够除去物料中的结合水分，达到产品或原料所要求的含水率。
（3） 化学除湿法
是利用吸湿剂除去气体、液体、固体物料中的少量水分，由于吸湿剂的除湿能力有限，仅用于除去物料中的微量水分。因此生产中应用很少。
在实际生产过程中，对于高湿物料一般均尽可能先用机械脱水法去除大量的自由水分，之后再采取其它干燥方式进行干燥。
二、物料与水分的结合方式
根据物料中所含水分去除的难易程度分为下列两种：
（1）、非结合水分：
非结合水分包括存在于物料表面的润湿水、孔隙水等物料与水分直接接触时，被物料吸收的水分。由于与物料的结合强度小，故易于去除。
（2）、结合水分：
包括物料细胞或纤维管璧及毛细管中所含的水分。这种水分又可细分为化学结合水、物理化学结合水和机械结合水。其中，化学结合水主要包括结晶水，结合强度大，故难以去除，脱去结晶水的过程不属于干燥过程；物理化学结合水包括吸附、渗透和结构的水分，吸附水与物料的结合最强，水分既可被物料的外表面吸附，也可吸附于物料的内部表面，在吸附水分结合时有热量放出，脱去时则需吸收热量，渗透水分与物料的结合是由于物料组织壁的内外溶解物的浓度有差异而产生的渗透压所造成，结合强度相对弱小，结构水分存在于物料组织内部，在胶体形成时将水结合在内，此类水分的离解可由蒸发、外压或组织的破坏；机械结合水分包括有毛细管水分等，毛细管水分存在于纤维或微小颗粒成团的湿物料中，它与物料的结合强度较弱。含结合水分的物料称为吸水物料，如：木材、粮食、皮革、纤维及其织物、纸张、合成树脂颗粒等。仅含有非结合水分的物料，称为非吸水性物料，如铸造用型砂、各种结晶颗粒等。就干燥的难易来说，非吸水性物料要比吸水性物料容易干燥得多。物料的结晶水为化学结合水，干燥过程一般是不能去除结晶水的。不同结构的水分的结合能大约为100～3000J/mol。物料和水分的不同结合形式，使排除水分耗费的能量不同，这就说明干燥所需要的热能也不一样。
根据物料在一定的干燥条件下，其水分能否用干燥方法除处可分为平衡水分和自由水分。在生活中，常会遇到一些物料在湿度较大的空气中"返潮"的现象，而这些返潮的物料在干空气中又会回复其"干燥"状态。不管"返潮"或"干燥"过程，进行到一定限度后，物料中的含水量必将趋于一定值，此值即称为在此空气状态下的平衡水分。物料中所含的大于平衡水分的那一部水分，可以在干燥过程中从湿物料中去除，称之自由水分。
三、湿物料的干燥过程
1、湿物料的干燥过程
干燥的条件为干燥介质（通常为热空气）的流动速度、湿度和温度。
当热空气从湿物料表面稳定地流过时，由于空气的温度高，物料的温度低，因此空气与物料之间存在着传热推动力，空气以对流的方式把热量传递给物料，物料接受了这项热量，用来气化其中的水分，并不断地被气流带走，而物料的湿含量不断下降。当物料的湿含量下降到平衡水分时，干燥过程结束。
物料干燥过程中，存在着传热和传质两个相互的过程，所谓传热就是热空气将热量传递给物料，用于气化其中的水分并加热物料，传质就是物料中的水分蒸发并迁移到热空气中，使物料水分逐渐降低，得到干燥。
2、干燥过程的特点
在干燥过程中，由于物料总是具有一定的几何尺寸大小，即使是很细的粉料，从微观也可看成是有一定尺寸的颗粒，实际上上述传热传质过程在热气流与物料颗粒之间和物料颗粒内部的机理是不相同的，在干燥理论上就将传热传质过程分为热气流与物料表面的传热传质过程和物料内部的传热传质过程。由于这两种过程的不同而影响了物料的干燥过程，两者在不同干燥阶段起着不同的主导和约束作用，这就导致了一般湿物料干燥时前一阶段总是以较快且稳定的速度进行，而后一阶段则是以越来越慢的速度进行，所以我们就将干燥过程分为等速干燥阶段和降速干燥阶段。
（1） 等速干燥阶段
在等速干燥段内，物料内部水分扩散至表面的速度，可以使物料表面保持着充分的湿润，即表面的湿含量大于干燥介质的最大吸湿能力，所以干燥速度取决于表面气化速度。换句话说，等速段是受气化控制的阶段。由于干燥条件（气流温度、湿度、速度）基本保持不变，所以干燥脱水速度也基本一致，故称为等速干燥阶段，此一阶段热气流与物料表面之间的传热传质过程起着主导作用。因此，提高气流速度和温度，降低空气湿度就都有利于提高等速阶段的干燥速度。等速阶段物料吸收的热量几乎全部都用于蒸发水分，物料很少升温，故热效率很高。可以说等速段内的脱水是较容易的，所去除的水分，纯属非结合水分。
（2） 降速干燥阶段
随着物料的水分含量不断降低，物料内部水分的迁移速度小于物料表面的气化速度，干燥过程受物料内部传热传质作用的制约，干燥的速度越来越慢，此阶段称为降速干燥阶段，有以下几个特点：
降速段的干燥速率与物料的湿含量有关，湿含量越低，干燥速率越小。这是与等速段不同的第一个特点；
降速段的干燥速率与物料的厚度或直径很有关系，厚度越厚，干燥速率越小。这是第二个特点；
当降速阶段开始以后，由于干燥速率逐渐减小，空气传给物料的热量，除作为气化水分用之外，尚有一部分将使物料的温度升高，直至最后接近于空气的温度。这是第三个特点；
降速段的水分在物料内部进行气化，然后以蒸汽的形态扩散至表面，所以降速阶段的干燥速率完全取决于水分和蒸汽在物料内部的扩散速度。因此也把降速段称作内部扩散控制阶段。这是第四个特点。
在降速阶段，提高干燥速度的关键不再是改善干燥介质的条件，而是提高物料内部湿份扩散速度的问题。提高物料的温度，减小物料的厚度都是很有效的办法。这是第五个特点。
相对等速干燥阶段，降速段的干燥脱水要困难得多，能耗也要高得多。
所以为了提高干燥速度，降低能耗，保证产品品质，在生产工艺允许的情况下，应尽可能采取打散、破碎、切短等方法减小物料的几何尺寸，以有利于干燥过程的进行。
四、干燥设备选型前需要确定的条件
由于干燥过程中湿物料的种类很多，干燥特性又差别很大，所以需要不同类型的干燥方法和设备。这样就带来了干燥方法和设备的选型问题。如果选择不当，就必然会带来设备投资过大，或操作费用上升，或产品质量不符合要求，在极端情况下乃至不能操作运行。所以，必须对选型问题给予足够的重视。
1、 物料性能及干燥特性
（1） 物料的形态
大至成型的木材、陶瓷制品以及片状、纤维状、颗粒状、细粉状直至膏糊状和液体物料，都是工业上需要干燥的物料。故选择干燥机应首先依据物料的形态。
（2）物料的各种物理特性
包括密度、堆密度、粒径分布、热容以及物料的粘附性能等。粘附性能的高低，对进出料和某些形式的干燥机的工作有很大的影响，粘附严重时干燥过程无法进行。
（3）物料在干燥过程中的特性
包括受热的热敏性，有些物料在受热后会变色和分解变质。另外，干燥过程中物料的收缩将使成型制品开裂或变形，从而使产品品质降低甚至报废。
（4）物料与水分结合的状态
它决定了干燥的难易程度、能量消耗水平和在干燥机内所需停留时间的长短，这与选型有很大的关系。例如，对难干燥的物料主要是给予较长的停留时间，而不是强化干燥的外部条件。
2、 对干燥产品的要求
（1） 对干燥产品形态的要求
在某些情况下这一点显得特别重要。如在食品干燥中，对产品几何形状的要求是能否使产品含水率达到干燥要求的关键。再如象洗衣粉、染料等为利于速溶并避免粉尘飞扬，选择干燥机时必须应用喷雾造粒装置。
（2） 对干燥均匀性的要求
（3） 对产品的卫生的要求
（4） 对产品的一些特殊要求
如对咖啡、香菇、蔬菜等物料的干燥，要求产品能保持其特有的香味，故不能采用高风温的快速干燥。
3、 湿物料含水量的波动情况及干燥前的脱水
进入干燥机的物料含水率应尽可能避免较大的波动，若含水量变大，将使干燥机产量下降或干燥产品达不到含水率要求，若含水率变小，则出口排气温度上升，产品过度干燥，不单会使干燥机热效率下降，有时还会使产品温度上升，从而影响产品质量。
对于高湿物料（含水率60％以上），在干燥前应尽可能应用机械脱水（压滤、离心脱水等）给予预脱水。机械脱水的设备费用虽较高，但其操作费用之低廉是热风干燥无法相比的。
五、 干燥机选用需注意的问题
干燥机选择一般会涉及这样几个问题：
1、 物料形态
干燥设备选型主要是根据被干燥物料的形态来确定，物料形态不仅决定其干燥方式，同时对干燥机的干燥效率、干燥质量、干燥均匀性及进、出料装置等都有很大的影响，所以如工艺允许，对被干燥的物料应尽可能采取粉碎、筛分、切短等预处理。因此干燥设备不仅仅是一个选型的问题，还应该制定科学的干燥工艺，才能达到满意的效果。
2、 影响干燥机生产能力的因素
由于同种干燥方法，干燥脱水一公斤所消耗的热能基本一致，而干燥机所配套热源（热风炉、蒸汽散热器等）容量也是一定的，因此干燥机的主要技术指标--干燥能力往往以每小时的脱水量（或最大脱水量）为依据。此指标是在一定条件下测定的，如湿物料种类、初始含水率、最终含水率、热风温度、环境温湿度等。其中只要有一个条件发生变化，对干燥机生产能力就都有影响，有时影响还较大。下面分别说明。
（1） 湿物料种类
湿物料种类这里是指物料与水分的结合形式。湿物料可以分为①毛细管多孔物料，水分主要靠毛细管力而结合在物料中，如砂子、二氧化硅、活性炭、素烧陶瓷等，水分与物料的结合强度较小，干燥较容易；②胶体物料，水分与物料的渗透结合形式占主导地位，如胶、面粉团等，这种物料一般表现粘度大，水分与物料的结合强度较大，干燥较困难；③毛细管多孔胶体物料，则具有以上两类物质的性质，如泥煤、粘土、木材、织物、谷物、皮革等这类物料种类最多，但此类物料之间的水分结合形式也有差别，决定了在同等条件下脱水的难易也不相同。 物料的形态对干燥也有很大的影响，如颗粒物料，颗粒大比颗粒小难干燥，而大块料，厚度小比厚度大容易干燥。
（2） 湿物料含水率
含水率（湿含量）是水分在湿物料总重中所占的百分率。
W×100 W×100
m = ———————— ＝ ———————— （％）
G Go＋W
式中：W--水分重量；
G--湿物料重量；
G0--绝干物料重量。
初始含水率是指进入干燥机之前湿物料的含水量，通常是湿物料只要能在干燥机内工作，初始含水率越高，干燥机所表现出来的脱水能力就发挥得越充分。反过来说，初始含水率越高，最终含水率一定时，干燥机越能达到最大脱水能力，但出干料量反而下降。
例如：某台干燥机设计脱水能力为100kg/h，当初始含水率为40％左右时，干料产量为200 kg/h。假定干燥脱水能力保持100kg/h和干料含水率12％不变，根据：干燥前湿物料中绝干物质重量＝干燥后干物料中绝干物质重量，可计算出不同湿物料含水率情况下的相应干燥产量，列表如下：
干燥脱水能力初始含水率干料含水率湿物料产量干料产量
100 kg（水）/h35％↑ 12％382.6 kg/h282.6 kg/h ↓
40％314.3 kg/h214.3 kg/h
45％266.7 kg/h166.7 kg/h
50％231.6 kg/h131.6 kg/h
55％204.7 kg/h104.7 kg/h
60％183.3 kg/h83.3 kg/h
说明：上表为某干燥机干燥脱水能力为100 kg/h时，在不同初始含水率情况下的干料产量从上表可以看出,湿料含水率增加，干燥机干燥能力（脱水能力）保持不变时,实际生产干料产量会相应下降很多，这是干燥机选型和使用时应特别注意的。
（3） 最终含水率
一般干燥后段均处于降速干燥阶段，要求最终含水率越低，干燥难度就越大，所需干燥时间越长、热效率也越低，因此也影响产量。
（4） 热风温度
热风温度或称干燥介质温度，是干燥中最敏感的一个条件。热风温度越高，则所含热能越多，同时热风的相对湿度也越低，吸收水分、携带水分的能力也越强，非常有利于干燥，而且干燥热效率也很高。在许多干燥设备中，当其它条件不变，干燥机的脱水能力基本与热风温度的变化成正比。在选择干燥设备时，一定要对破坏物料的极限温度有充分的数据，在物料允许的情况下，尽量选择高温介质。特别应注意的是，许多种干燥方法，特别是快速干燥，干燥后的物料温度大大低于干燥介质温度，例如气流干燥机热风温度虽然高达250℃以上，而出料温度一般均在60℃以下。
（5） 环境温湿度
这里主要是指天气的变化对干燥的影响，一般干燥机都是以大气加热作干燥介质的，大气的温度越高，湿度越低，就越有利于干燥，而南方春夏季，天雨潮湿，空气湿度很大，就不利于干燥机能力的发挥，影响产量。
我国幅员辽阔,南北方空气湿度相差很大。在南方某些地方，冬季的湿度仅为0.008 kg水/kg绝干空气，而到春夏季，其大气湿度却高达0.025 kg水/kg绝干空气，是前者的三倍多，因此，在较低排气温度（＜90℃）下操作的热风干燥，在春夏季时大气湿度增高，其干燥速率必然下降，而所需的时间将上升。由于大气湿度的增高，物料的平衡水含量亦必然上升，这些因素均将使干燥产量下降，在某些情况下会使产量下降50％以上。
3、热源的选择
作为干燥设备配套的热源设备很多，通常是按消耗的燃料来分类，有燃煤、燃油、燃气、电力等，按换热情况又可分为干燥介质直接加热和间接加热。 譬如锅炉加热水形成水蒸汽，水蒸汽再通过散热器加热干燥介质，这就是两次间接加热，这种方式总的热效率很低，仅40％左右，在某些工厂生产中有多处用热点，为便于集中供热和管理，采用较多。
燃煤热风炉有间接加热的和直接用燃烧烟气作干燥介质的（直火炉），间接加热的热空气清洁干净，热效率60～70％。而直接加热的因受烟尘的污染而影响产品质量，但热能利用很充分，热效率很高，对干燥时物料中混入少量烟尘而无影响时，可优先采用。油燃烧器目前也使用越来越多，具有操作简便、升温迅速、温度稳定、控制方便的优点，且使用成本较低。
热源选择合理与否影响很大，涉及到设备的投资费用、热风温度、物料的干燥质量、干燥成本、环境保护、人员劳动强度、自动控制水平等。
4、关于干燥设备的保温
干燥设备的保温投入的费用不高，但干燥机的热效率一般可以提高10－30％，所以应引起足够的重视。
排出物料的回收
所有的干燥设备都有排湿口，特别是采用热风干燥方式，排湿口或多或少总会夹带一些超细粉末物料。对一些价值较高或排放量有限制的物质，物料的回收显得格外重要。物料的回收有专门的装置，在干燥系统中，对干燥机的工作参数有影响，在设备选型时要一并考虑。
干燥设备选型前的计算
（1）、 物料含水率
W×100 W×100
m = —————— ＝ —————— （％）
G Go＋W
式中：W--水分重量，kg；
G--湿物料重量，kg；
Go--绝干物料重量，kg。
（2）、 干燥脱水量
不计干燥中物料的损耗（一般仅有尾气中带有很微量的超细粉末，可以忽略不计），则：
干燥前湿物料中绝干物质重量＝干燥后干物料中绝干物质重量，
即：
G1×（1－m1）＝ G2×（1－m2）
式中：G1--湿物料产量，kg/h；
G2--干燥后物料产量，kg/h；
m1--湿物料含水率；
m2--干燥后物料含水率；
上式中，G2、m1、m2均为已知，可计算得出G1，那么：
干燥脱水量
W0 ＝ G1 － G2 （kg/h）
前面已介绍，干燥机的生产能力受物料种类、形状、初始含水率变动、热风温度、环境空气温湿度等很多因素的影响，为了确保干燥生产能力稳定正常，一般应该将计算的干燥脱水量放大20～30％来进行干燥机选型，即：
选用干燥机脱水量 ＝W0 (计算干燥脱水量)× （ 1.2 ～ 1.3 ）
否则，因受前述因素的影响，就可能造成有时生产能力达不到预计的产量，而影响全生产线的正常生产。
干燥设备选型时，首先应按湿物料的形态对干燥机机型进行初选，而后根据处理量的大小计算出所需小时脱水量并放大20～30％来确定干燥机脱水量，另外还须考虑自身生产条件、投资大小、工人素质、卫生要求等，选择操作方式（连续或间接）、热源（蒸汽散热器、热风炉、油燃烧等）、设备材质（普通碳钢、铝材、不锈钢）等。
你什么学校的？ 怎么作业和我以前的 一样的？？？？？？
9. 数控车床上增加全自动上料下料装置。
可采用重垂送料的方式实现。
首现，保证从你的机床左侧面可以通过主轴孔看到另专一头的刀塔，如果可以，属就可以自做一个送料架在机床左侧，一般做到3米即可，可做到2.5米的棒料，送料原理同自动车床。
如果你采用的是普通3爪卡盘，最好是换成液压卡盘来保证加工的自动化。
改好后的加工步骤一般是：
1挡料（可移动刀架任意一点到编程的0点，就用这一点挡料）
2液压卡盘开，重垂送料到位
3停0.5秒，卡盘合
4切削，完成一个产品的加工
5回到1
液压卡盘市面上有卖，也不贵的。都是标准件，看你是32、42、50 的哪款了。
10. 石灰石溜槽口下料怎样除尘
您好楼主
这个处理方式就是用一个集风罩把他遮住。然后把粉尘通过管道输送到除尘器内
你最好给您的除尘设备拍个照片。才给告诉您更详细的处理方案。您这样说没看见实物。还会不能给您最好处理方式。