设计防错装置的主要特点

❶ 防错的应用

设备上的防错装置技术应用 在汽车配件的制造过程中，设备上的防错装置技术应用主要有以下几类：
（1）定性的防错
通过图像识别技术，光电、限位、接 近开关的逻辑控制技术等来完成防错。比如：
及时摄片比较：区分装配零件的方向是否正确；
传感器感应检测：机加工自动线根据不同产品型号的外形变化，传感器将感应到的信息反馈给后面的加工工序，使后面的工序调用对应的加工程序，实施相应的加工内容；
加工孔探测：在机加工线中的钻孔或攻丝后的工位，对加工孔的断刀检测及切屑冲洗；
硬靠山：认准工件的前后流向，如在缸体加工自动线的进料口，利用缸体前后端面的宽度差异，设定硬靠山，保证缸体进入机加工线时前端面流向在前。
硬探头：检测零件的不同型号，实施不同的装配或加工工艺，如用探头探测的外形，实施不同的装配，如硬探头探测缸孔，区分3.0lL或3.4L缸体；
导向档块：区分零件的输送导向。
光栅防错：通过光栅的检测控制，达到工件是否摆放到位。
夹具防错：控制装配零件在夹具上的摆放是否到位来防错。
（2）定量的防错
通过测量探头感应或经过气电转换的测量技术（气体流量转换成电量）来达到防错的目的，如：
红宝石探头探测数据反馈：通过红宝石探头探测已压装气门座圈的内径来区别零件是3.0L还是3.1L汽车配件的缸盖；
BTS刀具长度检测：CNC加工中心刀具检测可防止错误长度的刀具安装在刀库中，防止加工过程中的断刀现象，减少加工首件或加工过程中的废品出现；
定位面气孔压力检测：确认工件正确到位的防错措施；
泄漏测试：汽车配件如缸盖、缸体的油道以及水道的在线测试等，控制泄漏件流入下道工序；
随线检具直径测量：这在机加工自动线中镗孔及铰孔后的工位应用较广，达到100%控制不合格产品的出现；
扭矩控制：汽车配件如很多螺栓固定的拧紧程度均通过扭矩枪来控制。
（3）颤动功能的防错
通过颤动机的颤动，使零件随着不断的颤动并输送至判别零件的方向正确与否方向处，只有零件处于正确的位置方向时，才能进入轨道；位置方向错误的零件则掉入零件颤动料箱里，从而达到预防零件的进给方向错误，避免工件报废的目的，如：
缸体凸轮轴衬套的方向验证，防止衬套压反；
缸体水道闷盖的压装方向防错等。

❷ 多选题！在采用防错法或设计防错装置时应关注以下哪些特点

是进入来更可靠的过源程的一个变更。 二、冗余（Rendancy）、消除（Elimination）、简单化（Facilitation）； 5； 4： 1，也更可靠、倒计数（Countdown）和特殊检验：是将错误的影响降低到最低、传感器放大（Magnification of senses）； 4； 3、错误防止五大原则； 2； 2； 3：将过程运行变的更简单化、控制装置（Special checking and control devices）、缓和（Mitigation）：将可能错误消除在过程和产品被重新设计的过程中； 5一： 1、五类错误防止方法、检测（Detection）、替代（Replacement）、失效-安全装置（Fail-safe devices）：使错误在下一步操作前被发现

❸ 防错原理有哪些

防错，日文称POKA-YOKE,又称愚巧法、防呆法，意即在过程失误发生之前即加以防止，是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特别注意也不会失误的方法。本文解析防错技术的十大原理，供学习了解！

01、断根原理

找出产生差错的根本原因，并采取相应的预防措施。将会造成错误的原因从根本上排除掉，使其绝不发生错误。一般以不对称的形状、工具改善、排除等方法来防错。

如图法兰盘销定位的改善，避免了装反。

02、保险原理

通过保险装置，预差错行为的产生。用两个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作。一般以共同、顺序、交互等动作来防错。

例：开银行保险箱时，须以顾客之钥匙与银行之钥匙，同时插入钥匙孔，才能将保险箱打开。

03、自动原理

采用各种光学、电学、力学、机构学、化学等自动化的方式来限制某些动作的执行或不执行，在保证生产按既定的方式进行的同时，避免人为错误。目前这些自动开关非常普遍，也是非常简易的“自动化”应用。一般以浮力、重量、时间、方向等控制来防错。

例：电梯超载时，门关不上，电梯不能上下，警告钟也鸣起。

04、顺序原理

对于有顺序要求的工序，设计相应的工装，保证安装顺序的准确完成，如果不按事先给定的顺序无法进行下去，这样可避免工作顺序或流程顺序发生错误，可以按照编号排列，从而减少或避免错误的发生。

例：按顺序拿取的货架

05、隔离原理

隔离原理也称为保护原理，指靠分隔不同区域等方式，达到保护某些区域、将不合格的物料从生产线中分离出去目的。

如：喷漆车间的隔离设置、高速公路隔离带等。

06、相符原理

通过检查动作或结构的符合性来防止错误的发生，可以以形状、颜色、标记、数量等简易方式，来排除产生问题的可能。日常生活中有很多类似的设计。

07、复制原理

复制原理：同一件工作，如果需要多次发生，采用复制的方式来达成，这样既省时又不会产生错误。

如：复写纸、部队口号等。

08、层别原理

为避免将不同的工作做错，而设法加以区别出来，并加以不同的标识。一般以线条之粗细、不同的颜色来代表不同的意义来防错。

例：将不良品挂上“红色”标贴，将危险区域用“黄色”画上，将人行通道刷为“绿色”。

09、警告原理

对于有的过程易出错且在未想出好的避免措施前，用警示的方式来进行提示，起到减少差错的可能。当存在不正常情况时，以警告的方式发出信号。

❹ 什么是防错法

防错法，意思是防止连愚笨的人也不会做错事的设计方法，故又称为愚巧法。防错是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标示、分类等手段，使作业人员不特别注意也不容易失误的方法，这种方法使作业者在作业时，直接可以明显发现缺陷或使操作失误后不产生缺陷。其特点是成本低，实时发现失误、实时反馈，但不增加作业者负担。
基本原则：1、使作业的动作轻松：难于观察、难拿、难动等作业即变得难做，变得易疲劳而发生失误。区分颜色使得容易看，或放大标示，或加上把手使得容易拿，或使用搬运器具使动作轻松。
2、使作业不要技能与直觉：需要高度技能与直觉的作业，容易发生失误。考虑治具及工具，进行机械化，使新进人员或支持人员也能做不出错的作业。
3、使作业不会有危险：因不安全或不安定而会给人或产品带来危险时，加以改善使之不会有危险。又，马虎行之或勉强行之而发生危险时，设法装设无法马虎或无法勉强的装置。
4、使作业不依赖感官：依赖像眼睛、耳朵、感触等感官进行作业时，容易发生误。制作治具或使之机械化，减少用人的感官来判断的作业。又，一定要依赖感官的作业，譬如，当信号一红即同时有声音出现，设法使之能做二重三重的判断。

❺ 防错法有什么 好处

防错是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特专别注意也不属容易失误的方法，这种方法使作业者在作业时直接可以明显发现缺陷或使操作失误后不产生缺陷。其特点是成本低，实时发现失误、实时反馈，全检产品但不增加作业者负担。
防错直接结果就是产品质量的提高，与靠检查来保证质量相比，防错是从预防角度出发所采取的预防措施。而检查不能防止缺陷的产生，检查发现的缺陷只能去纠正，是一种浪费，防错消除了这种浪费。

❻ 六西格玛绿带/黑带培训中为何都要用到防错法

一、什么是防错

防错是以使错误几乎不可能发生的方式预防过程缺陷产生的方法。

二、六西格玛绿带/黑带培训应用防错法的目的

防错措施可以大大减少过程控制的工作量，且不需要对操作者进行培训，由于采取防错措施后，过程是以错误几乎不可能发送的方式运行，因此可以取消或减少相关的检验环节，提高工作效率。因此，防错措施应是团队首选的过程控制方法。

三、构成与原理

“错误”与“缺陷”是两个不同的概念，“缺陷”是“错误”的结果，“错误”是“缺陷”的原因。

例如：电源线绝缘损坏（错误）造成短路（缺陷），焊接温度超过规定温度（错误）造成产品焊接裂纹（缺陷），定单数量填错（错误）造成发货数量不足（缺陷）。因此，“防错”就是在缺陷产生的源头遏止其发生。

通常，错误产生的原因包括：程序不正确，过程过于复杂以致易出错，设计上使不同的事物不易区分出来，不正确的测量，缺乏标准化等。而“人为错误”也常常是由于遗忘、错误的理解、错误的标示、缺乏训练、疲劳、忽视规则、判断迟缓、缺乏标准（文字直观的）、误操作等造成。“防错”就是从根本上防止这些错误的产生，包括从根本上消除“人为错误”。

防错措施可以分为三个等级。应尽可能地使防错措施达到等级一的水平。这确实需要发挥团队的智慧去创造和创新。

等级一：从根本上避免错误发送

举例：只能按照正确的方式进行操作。

比如：在产品或工装夹具设计上将容易出错的操作通过不对称形状加以区分。

等级二：在发生错误时发现

举例：一旦出现操作错误能够及时发现。

比如：当零件放置不正确时机器能够发现并停止工作。

等级三：防止缺陷进入下一步

举例：前一错误所导致的缺陷不会流入下一步骤。

比如：在下一步骤前使用防错装置对零件进行100%检查，以防止缺陷向下传递 。

在生产和管理活动中，必须要有“防错”的意识，这是非常重要的。因为，错误或差错是过程的固有组成部分，不能忽视它的存在，也不能以它为借口为缺陷的出现寻求解脱。错误或差错是可以控制的，“零缺陷”不是口号，它是可以通过“防错”实现的。重要的是要用团队的智慧，去寻求防止错误出现的最佳方法。

四、应用方法

在设计防错措施时，团队可遵从以下步骤：

①分析并确定“缺陷”在流程的什么地方被发现。

②分析引起“缺陷”的“错误”是什么，“错误”产生的条件是什么，以及通过“5Why”（问5次为什么）寻找“错误”产生的根源；

③“集思广益”地产生防错措施的设想与方案。

④评价防错方案以及属何等级，讨论是否有更好的防错措施。

⑤试用选出的防错措施，评价效果并调整修正，使其达到最佳防错效果。