加氢评价装置实验正己烷加氢精制

Ⅰ 用正己烷作为夹带剂制备无水乙醇,那么在相图上可分为几个区如何分本实验拟在哪个区操作为什么

正己烷是一种有机化合物，分子式为C6H14，属于直链饱和脂肪烃类，由原油裂解及分馏获得，有微弱特殊气味的无色液体。其具有挥发性，几乎不溶于水，易溶于氯仿、乙醚、乙醇 [1] 。主要用作溶剂，如植物油抽提溶剂、丙烯聚合溶剂、橡胶和涂料溶剂、颜料稀释剂。 [2] 用于大豆、米糠、棉籽等各种食用油脂和香辛料中油脂等的抽提。此外，正己烷异构化是生产高辛烷值汽油调和组分的重要工艺之一。 [3]
1.正己烷存在于直馏汽油、铂重整抽余油或湿性天然气中，含量1%～15%。目前，工业生产主要是从铂重整装置的抽余油（含己烷11%～13%）中分离，用精馏法除去轻重组分后，得到含正己烷60%～80%的馏分。采用双塔连续精馏，再经加氢，除去苯等不饱和烃，得到合格产品。 [11] 还可以采用吸附分离法制备正己烷 。 [12]
2.正己烷的精制：以工业品正己烷为原料，先用浓硫酸洗涤至酸层无色，然后用高锰酸钾的硫酸溶液洗涤至烯烃含量合格。再依次用高锰酸钾的氢氧化钠水溶液、水洗涤，然后用无水氯化钙干燥，过滤后蒸馏，收集中间馏分，即为纯品。 [13]
3.由石油馏分中分馏而得。 [14]

Ⅱ 请问各位加氢精制装置的大循环，小循环什么时候用啊，有什么意义

所谓大循环就是将加氢精制的产品重新返回原料缓冲罐，再打回反应系统，不外送。小循环就是反应系统循环和分馏系统的两个单独循环。建立大循环的意义是开工初期，为了保证产品合格。建立反应系统循环作用有：⒈反应系统干燥；⒉反应系统催化剂预硫化；⒊反应加热炉升温和烘炉；⒋分馏系统有问题时为了缩短开工时间保持循环。建立分馏系统循环作用有：⒈分馏加热炉升温和烘炉；⒉反应系统有问题时为了缩短开工时间保持循环。

Ⅲ 如何保证加氢精制装置的安全

加氢精制装置属于高温高压生产，生产物料属于甲类危险品，生产过程为化学反应，可能产生有毒气体硫化氢、氨气等，所以在炼油厂中易出现事故，设备故障率也较高。

开、停工危险因素分析及其安全预防管理措施

(1)开工时的危险因素及可以采取的安全预防管理措施。开工时，装置从常温、常压逐渐升温升压到各项正常操作指标。在这一过程中，物料、水、电、汽逐步引入装置，所以在开工时，装置的参数变化较大，可能出现的问题也比较多，容易产生事故。

柴油加氢开工的基本步骤为：临氢系统干燥、烘炉→反应器催化剂、保护剂的装填→压缩机试车→临氢系统气密(氮气气密和氢气气密两个阶段)→低压系统蒸气贯通，建立冷油运→反应系统进油，升温、硫化→与低压系统串联，调整操作。

在开工阶段，上述各个环节紧密关联，因此，在开工过程中必须注意保持系统内的压力平衡和热平衡。对开工阶段各系统易发生的事故可以作如下分析。

①在反应系统干燥、烘炉阶段，点炉前要作燃料气的爆炸分析，并彻底用蒸气吹扫炉膛，不能残留可燃气体，以免达到爆炸极限，容易诱发事故。

②在催化剂的装填阶段，应严格按照催化剂的装填方案进行，同时还须保证催化剂的装填均匀，避免反应器内发生偏流或热点现象。此外，对进入反应器的人员，还应特别检查穿戴劳动保护装置的情况，以便防止异物落入反应器内。

③在压缩机试车和临氢系统气赛阶段，首先在开工前必须用氮气进行贯通；然后在氢气气密阶段，则应特别注意检查泄漏点，以避免着火事故的发生。

④在反应系统进油和硫化阶段，升温时，需要注意缓慢而循序渐进地进行，以免反应床层超温或“飞温”现象发生；另外，当高分油与低压系统串联时，应随时注意调节系统压力等参数，以避免高压窜低压而引起重大事故的发生。

(2)停工时的危险因素分析及其防范管理。装置停工是一个由正常操作状态逐渐降温、降压、降量的过程，操作参数变化较大，属于不稳定操作状态，也曾发生因操作不当而造成着火、爆炸、中毒的事故。在停工时，主要应注意以下几点：

①要严格按停工方案进行，根据实际情况进行操作。

②降量时，应遵循先降温后降量的原则，防止反应器床层超温或“飞温”。

③临氢系统循环带油时，要严格控制高压分离器的液位，避免高压窜低压恶性事故的发生；退油时，防止冷热油互窜，避免发生突沸爆炸事故。

④退油结束后，高硫容器一定要进行冷却或水溶解、冲洗，避免容器内硫化铁自燃和人员中毒事件发生；同时在打开设备前，要有防护措施。

⑤处理干净装置的辅助流程管线和地下污油罐中的残油，避免动火可能造成着火或爆炸。

正常生产中危险因素及可以采取的安全预防管理措施

加氢精制装置在长周期运转过程中，由于受工艺设备、公用工程条件、加工量调节、人员操作水平、仪表可靠度等诸多因素的影响，对正常生产时较稳定的工艺参数可能产生影响，导致不安全因素的产生。现将各单元的危险因素和可以采取的安全预防管理措施进行简单分析。

(1)反应系统单元。加氢精制反应过程中总的热效应为放热反应。为了保持反应温度的稳定，必须及时导出反应余热。可以采取的工艺措施主要为在催化剂床层间注冷氢，从而防止和控制催化剂床层的“超温”和“飞温”现象发生。

(2)汽提分馏单元。汽提分馏系统是将反应生成油按沸点范围分割成柴油、粗汽油和干气等馏分。在这一过程中必须注意控制影响本单元安全的因素：塔顶压力、顶回流、进料温度和汽提蒸气等参数。

(3)脱硫单元。该单元的脱硫溶剂一般为乙醇胺，乙醇胺在低温下呈碱性，高温下呈中性，因此必须注意控制乙醇胺的进料温度。

(4)压缩机单元。本单元的压缩机为新氢机和循环氢机，这些都是装置的重要设备，一旦出故障轻则造成装置停工，重则可能发生着火甚至爆炸等恶性事故。因此，在日常的生产中首先应重视压缩机单元的故障，一经发现应及时处理，以尽量避免严重事故的发生。

Ⅳ 加氢裂化装置如何通过直观参数判断产品质量变化

从实时监控数据中确定出的重点参数项为输入，通过产品质量预测模型获取加氢裂化系统预设产品的预测结果；预测结果超过预设范围时，根据预测模型生成自动控制参数项的调节方案。当生产方案调整时，如预测有产品质量不合格，则通过调整操作参数，使得产品质量合格。

加氢裂化的工业装置有多种类型按反应器的作用又分为一段法和两段法。两段法包括两级反应器，第一级作为加氢精制段，除掉原料油中的氮、硫化物。第二级是加氢裂化反应段。一段法的反应器只有一个或数个并联使用。

装置的主要类型

加氢装置按加工目的可分为：加氢精制、加氢裂化、渣油加氢处理等类型，这里主要介绍加氢裂化装置。

加氢裂化按操作压力可分为：高压加氢裂化和中压加氢裂化，高压加氢裂化分离器的操作压力一般为16MPa左右，中压加氢裂化分离器的操作压力一般为9．OMPa左右。

加氢裂化按工艺流程可分为：一段加氢裂化流程、二段加氢裂化流程、串联加氢裂化流程。

一段加氢裂化流程是指只有一个加氢反应器，原料的加氢精制和加氢裂化在一个反应器内进行。该流程的特点是：工艺流程简单，但对原料的适应性及产品的分布有一定限制。

Ⅳ 加氢裂化装置的介绍

加氢裂化的工业装置有多种类型按反应器的作用又分为一段法和两段法。两段法包括两版级反应器，权第一级作为加氢精制段，除掉原料油中的氮、硫化物。第二级是加氢裂化反应段。一段法的反应器只有一个或数个并联使用。一段法固定床加氢裂化装置的工艺流程是原料油、循环油及氢气混合后经加热导入反应器。反应器内装有粒状催化剂，反应产物经高压和低压分离器，把液体产品与气体分开，然后液体产品在分馏塔蒸馏获得产品石油馏分。一段法裂化深度较低，一般以减压蜡油为原料，生产中间馏分油为主。二段法裂化深度较深，一般以生产汽油为主。

Ⅵ 加氢装置相对其他工艺装置有何不同，自身特点有哪些

（1）加氢精制的目的主要是为了脱除硫、氮等杂质，提高汽油、柴油产品的质量；
（2）加内氢裂化容装置是加工重油的主要手段，在催化剂和氢气作用下，大分子裂化成小分子，常压渣油就能大部分转化成汽油、柴油馏分、液化气等，同时可以脱除硫、氮等杂质，特点汽油、柴油产品质量比催化裂化高，几乎不含烯烃，生产的油品性质稳定。