北京混砂机在线检测装置

Ⅰ 铸造型砂含水率在线检测的方法

传统的型砂水分测定一般是采用烘箱干燥法，一个型砂样品的测试需要两三个甚至三四个小时，而且还需通过天平称重、人工计算，才能得出样品的水分值（含水率）。烘箱法水分测定的低效率，不能够适应高节奏的企业生产需要。
铸造型砂水分检测仪MS-590，采用德国MOSYE先进技术设计而成，是一种非接触式、穿透式测量的多频谱微波水分仪，可用于铸造厂型砂水分的实时在线测量。它的工作原理在于微波传感器向被测介质发射微波信号，介质中的水分子的极性分子会在电磁场中吸收能量，水分子吸收的这部分能量和水分子含量保持着线性关系，不同的电磁频段在不同的含水率和介质间其特性都不同，通过同时发射多段不同频率的频谱，在根据此建立的数学模型和特殊算法就能够准确计算被测介质的水份含量与密度。
铸造型砂水分检测仪MS-590是目前水分在线检测领域的最新应用技术设备，具有如下9大优势。
1、全球唯一不受被测物质的高度、大小、密度、温度、品种、重量等因索的影响；
2、全球唯一无需进行高度补偿、密度补偿及温度补偿就能精确测量水分；
3、全球唯一可以同时测量水份、密度两个参数的在线水分仪，且水份和密度各自有独立数据模型和校准曲线；
4、拥有智能自学习功能校准模型，一次校准成功后，无需经常校准；
5、高可靠性：无任何可动部件和易损件，最高可达10年使用寿命；
6、高精度：最高精度0.2%；宽量程比：水份测量范围宽至0%-100%；
7、可展示被测物质的截面水份分布及密度分布，并依此推断被测物质水份含量的全面分析；
8、多种通讯和控制模式可选，支持各种工业通讯协议通讯端口及组网方式；
9、可进行简单的自动控制和系统集成，可与其它智能设备配套或对接。

Ⅱ 翻砂铸造的翻砂铸造

值得注意的是，在各种化学粘结砂蓬勃发展的今天，粘土湿型砂仍是最重要的造型材料，其适用范围之广，耗用量之大，是任何其他造型材料都不能与之比拟的。据报道，美国钢铁铸件中，用粘土湿型砂制造的占80%以上；日本钢铁铸件中，用粘土湿型砂制造的占73%以上。 适应造型条件的能力极强，也是粘土湿型砂的一大特点。1890年震压式造型机问世，长期用于手工造型条件的粘土湿型砂，用于机器造型极为成功，并为此后造型作业的机械化、自动化奠定了基础。近代的高压造型、射压造型、气冲造型、静压造型及无震击真空加压造型等新工艺，也都是以使用粘土湿型砂为前提的。 各种新工艺的实施，使粘土湿型砂在铸造生产中的地位更加重要，也使粘土湿型砂面临许多新的问题，促使我们对粘土湿型砂的研究不断加强、认识不断深化。 现今，随着科学技术的速发展，各产业部门对铸件的需求不断增长，同时，对铸件品质的要求也越来越高。现代的铸造厂，造型设备的生产率已提高到前所未有的水平，如果不能使型砂的性能充分适应具体生产条件，或不能有效的控制其稳定、一致，则不用多久就可能将铸造厂埋葬于废品之中。 随着科学技术的发展，目前采用粘土湿型砂的铸造厂，一般都适合其具体条件的砂处理系统，其中包括：旧砂的处理、新砂及辅助材料的加入、型砂的混制和型砂性能的监控。 粘土湿砂系统中，有许多不断改变的因素。如某一种或几种关键性能不能保持在控制范围之内，生产中就可能出现问题。一个有效的砂处理系统，应能监控型砂的性能，如有问题，应能及时加以改正。 由于各铸造厂砂处理系统安排不同，选用的设备也不一样，要想拟定一套通用的控制办法是做不到的。这里，打算提出一些目前已被广泛认同的控制要点。各铸造厂认真地理解了这些要点之后，可根据自己的具体条件确定可行的控制办法。而且，还要随着技术的进步和工厂的实际能力（包括人员和资金）不断改进对型砂系统的控制 。
计算比较： 型砂的比热大致是：9.22×102J/kg·℃， 水的比热是：4.19×103J/kg·℃， 水的蒸发热是：2.26×106J/kg， 1吨砂中加20℃的水10kg（加水1%），使其温度升到50℃，所能带走的热量为4.19×103 ×10×30，即12.57×105J。 1吨砂温度降低1℃，需散热9.22×102×1000 J，即9.22×105 J。 所以，在旧砂中加水1%，只能使温度降低24.5℃。 使1吨砂中的水分蒸发1%（10kg），能带走的热量为2.26×107J，却可使砂温降低24.5℃。 以上的分析表明：简单地向皮带机上加水或向砂堆洒水，冷却效果是很差的。即使加水后向砂表面吹风，也不能有多大的改善。加水后，要使水在型砂中分散均匀，然后向松散的砂吹风，使水分迅速蒸发，同时将蒸汽排除。 目前，型砂冷却装置的品种、规格很多，主要有冷却滚筒、双盘冷却器和冷却沸腾床等，都是利用水分蒸发冷却型沙。其中，冷却沸腾床效果较好。
2．旧砂的水分控制 几乎所有的铸造厂都检查和控制混成砂的水分，但是，对于严格控制旧砂水分的重要性，很多铸造厂的领导和技术人员还缺乏足够的认识。 进入混砂的旧砂水分太低，对混砂质量的影响可能并不亚于砂温过高。 试验研究和经验都已证明，加水润湿干膨润土比润滑湿膨润土难得多。型砂中的膨润土和水，并非简单的混在一起就行，要对其加搓揉，使之成为可塑状态。这就像用陶土和水制陶器一样，将水和土和一和，是松散的，没有粘接能力；经过搓揉和摔打，使每粒土都充分吸收了水分，就成为塑性状态，才可以成形，制成陶器毛坯。 铸型浇注以后，由于热金属的影响，很多砂粒表面上的土-水粘结膜都脱水干燥了，加水使其吸水恢复塑性是很不容易的。旧砂的水分较低，在混砂机中加水混碾使之达到要求性能所需要的时间就越长。由于生产中混砂的时间是有限的，旧砂的水分越低，混成砂的综合质量就越差。目前，各国铸造工作者已有了这样一种共识：进入混砂机的旧砂，水分只能比混成砂略低一点。 较好的做法是：在旧砂冷却过程中充分加水冷却后所含的水分略低于混成砂。这样，从砂冷却到进入混砂机还有一段相当长的时间，水可以充分润湿旧砂砂粒表面上的膨润土。 更好的做法是：在系统中设混砂机对旧砂进行预混，冷却后的旧砂在预混混砂机中加水进行预混，以改善旧砂中膨润土和水的混合状态。国外，有的铸造厂预混时，将需补加的新砂、膨润土、煤粉等附加料全部加入。天津的新伟祥铸造公司，用德国制造的EiRich混砂机预混。经过预混的旧砂，进入混砂机后加水量很少，只是略微调整。型砂中的膨润土和水在混砂机进一步得到调制，型砂的性能就更为稳定一致。
3．旧砂的粒度 对于用粘土湿型砂制造的铸铁件，型砂的粒度以细一些为好。由于混砂时旧砂用量一般都在90%以上，决定型砂粒度的因素主要是旧砂。新砂加入量很少，不可能靠加入新砂来改变型砂的粒度。所以，应该经常检测旧砂的粒度。 检测粒度时，取样后先清洗除去泥分（可用测定含泥量时剩下的砂样），烘干后筛分。 对粒度有以下两点要求。 （1）140目筛上的砂粒应在10-15%之间。保持较多的细砂，可以减轻铸件表面粘砂。而且，会增加砂粒之间粘结桥的数量，从而降低型砂的脆性，避免冲砂缺陷。此外，这对提高型砂的温强度、干强度和水分迁移后增湿层强度都有好处。 （2）200目筛、270目筛和底盘上细砂的总和应尽量地少。这样的细砂对改善铸件表面质量的作用不大，却会使混成砂的水分较高，而且会使型砂的透气性降低。细砂的总和一般应少于4%。 4．吸水细粉的含量 吸水细粉中主要是死粘土，还包括焦化了的煤粉细粒和其他细粉。 吸水细粉的含量并非越低越好，最好将其控制在2-5%之间。 吸水细粉，混砂时会和膨润土争夺水分，使混成砂达到可紧实性目标值所需的水分增高。但是，据目前大家的认识，吸水细粉的吸水能力比膨润土强，而保持水分的能力却低于膨润土。因此，在型砂中加水量略有不当时，吸水细粉对型砂性能有一定的微调和稳定作用。水分高时，细粉首先吸水，膨润土所吸收水可较稳定一致；混成砂在输送过程中水分蒸发时，吸水细粉所吸的水先蒸发，粘结砂粒的粘土膏中的水分较为稳定，型砂的性能也就较小波动。 吸水细粉含量太高也不好，会使型砂的水分较高，易于导致铸件上产生针孔、表面粗糙和砂孔的缺陷。 吸水细粉含量太低，则型砂的性能（尤其是可紧实性）不易稳定。

Ⅲ 铸造的意思是什么

铸造是将金属熔化后浇入铸型中以形成预定的物件。包括制造铸型、熔化金属、浇铸和清理等工序。用砂制作的铸型应用较广，故又名翻砂。

铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。铸造是指将固态金属熔化为液态倒入特定形状的铸型，待其凝固成形的加工方式。

被铸金属有：铜、铁、铝、锡、铅等，普通铸型的材料是原砂、黏土、水玻璃、树脂及其他辅助材料。特种铸造的铸型包括：熔模铸造、消失模铸造、金属型铸造、陶瓷型铸造等。（原砂包括：石英砂、镁砂、锆砂、铬铁矿砂、镁橄榄石砂、兰晶石砂、石墨砂、铁砂等）。

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铸造的分类

1、普通砂型铸造，利用砂作为铸模材料，又称砂铸，翻砂，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类，但并非所有砂均可用以铸造。好处是成本较低，因为铸模所使用的沙可重复使用；缺点是铸模制作耗时，铸模本身不能被重复使用，须破坏后才能取得成品。

2、特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。

Ⅳ 7、砂型铸造的造型材料有哪些有何作用

制造砂型的材来料称为造型材料，用源于制造砂型的材料习贯上称为型砂，用于制造砂芯的造型材料称为芯砂。型砂是由原砂、粘结剂和水按一定比例混合而成，有时还加入少量如煤粉、植物油、木屑等附加物。
原沙是骨干材料，其主要作用是：一方面为型砂（芯）提供必要的耐高温性能和热物理性能，有助高温金属顺利充型，以及是金属也在铸型中冷却、凝固并得到所要求形状和性能的铸件。另一方面原砂砂粒能为砂型（芯）提供众多孔隙，保证型、芯具有一定透气性。
粘结剂起粘结砂粒的作用，使型砂具有必要的强度和韧性；
附加物是为了改善型（芯）砂所需要的性能，或为了抑制型砂不希望有的性能而加入的物质。
型砂和芯砂的质量直接影响铸件的质量，型砂质量 不好会使铸件产生气孔、砂眼、粘砂、夹砂等缺陷。

Ⅳ 膨润土生产过程中有哪些环节会污染环境

对于湿型铸铁件而言，煤粉的抗粘砂效果是不言而喻的。此外，煤粉的优点是价格低廉，供应充分易得，应用灵活方便，可按不同粒度生产，加入量稍多或稍少也对铸件质量影响不大。但是煤粉还有多种缺点，煤粉肮脏，污染环境和恶化条件；挥发分和光亮碳含量不够大；浇铸后产生的灰分和焦炭残留在型砂中，需要加入更多的水分和膨润土才能保持合适的造型性能；散装的煤粉有可能引起自燃，必要时需在煤粉斗中插入CO2管。多年来铸造工作者就努力研究寻找煤粉的代有用品。从美国通用汽车公司的雪弗兰铸造厂应用煤粉的过程即可看出这种倾向。该厂直到40年代末还是使用普通粘土混制型砂，当时型砂中有效煤粉量为8~10%，后来改用膨润土，有效煤粉量减为6~7%，又后来提高了混砂机的功率，煤粉量继续减为4~5%。改用高压造型机以后的有效煤粉量更减为3~4%。由于多年来该厂自行磨制煤粉，70年代初起，希望找到适用的煤粉代用品，为此而进行了一系列试验研究工作。欧美等国对煤粉代用品的研究可能自四、五十年代开始的，陆续有些工厂应用，七十年代起，煤粉代用品、复合商品煤粉、混合应用煤粉成为高潮。我国自五十年代末起就有混合应用煤粉的实例，七十年代末期也开始研究煤粉代用品，至今仍不断出现各种新的煤粉代用品和新型的复合煤粉商品。以下将分门别类简单介绍国外与国内的情况。
3.5.1煤粉代用品
是指可以完全替代煤粉的材料和部分替代煤粉的材料而言，前者的型砂中不需加入煤粉，后者在混砂时与煤粉共同加入，相互配合使用。做为湿型铸造的煤粉代用品种类繁多，将在以下综合分类介绍：
（1） 油类 主要是石油炼制过程中的油状产品或副产品。光亮碳形成能力约40%。常用的渣油在常温下比较粘稠，天气寒冷时粘度更大，为了便于运送、定量、混砂，必须采取措施降低渣油的粘度，例如将○1容器和管路加热和保温：当渣油本身粘度不高、天气较热和回用砂温度较高时型砂容易混合均匀。渣油型砂流动性好，破碎指数提高，型砂铸件表面光洁。型砂的保水性改善，防止砂型表面和棱角变干。加入量约只需煤粉的1/3左右。油能粘结型砂中的粉尘，可使铸造车间空气中粉尘的结晶状SiO2平均含量由3.47%降为1.69%。缺点是浇注时冒烟多，定量和加料需用专门装置。○2用柴油稀释：六十年代初期清华大学采用柴油稀释渣油的办法解决了湿型铸造大型铸铁件的粘砂和夹砂缺陷。渣油与柴油的配合比例大约为90∶10至60∶40，因天气温度而异。渣油液能提高型砂的韧性和起模性。还能同时提高型砂的坚实流动性，砂型表面密实，减小砂粒间孔隙，使铁水难以钻入，从而改善铸件表面的光洁度。但是渣油液中的柴油在浇注后发出大量烟气，会恶化车间环境，还可能使薄壁铸件发生冷隔或浇不足等缺陷。所以不能全部替代型砂中的煤粉，而应与煤粉配合使用。稀释后的渣油液热解速度比煤粉稍快，与煤粉互相配合可增强煤粉的防粘砂效果，面砂中渣油液的加入量一般为0.5―1.0%,如加入过多会产生较多烟气。有人利用废机油代替部分煤粉，面砂中加入煤粉2-3%，废机油0.6-1%。彻底消除了电机壳铸件的表面粘砂，起模性好，气孔缺陷大为下降。○3制成乳化液：渣油液中所含有柴油只起稀释剂作用，挥发温度较低，是浇注后产生大量烟气的根本原因，并不生成光亮碳。因此，采用乳化渣油方法降低渣油的粘度引起了人们的重视。乳化液中含有渣油20-40%，钠基膨润土10-20%，少量表面活性剂和助剂，其余为水。在使用中发现，如果乳化液含水较多，加入型砂中会使紧实率过高，假如乳化液含水较少，型砂的坚实流动性变差。○4含油膨润土：以上三种油类代用品都是粘稠程度不同的液体，目前通用的高度机械化自动化混砂机缺乏适宜的定量加入装置。将油类材料与活化膨润土加热至130-140℃，油类材料为膨润土量的10-20%，混合后加工成粉状含油膨润土商品，即可利用混砂机原有的粉料定量给料装置，如果油类材料的比例较大，堆放时有可能压实结块。
（2） 沥青类：可用为铸造工业煤粉代用品的有煤焦油沥青、天然沥青和石油沥青等三种。挥发分大体为40-60%，挥发分的析出温度较高和较宽，主要挥发分在400-500℃放出。光亮碳形成能力大约都在26-42%范围内。过去曾将煤焦油沥青制成乳化液，或将高软化点的煤焦油沥青粉碎后掺入型砂中。也有人将高软化点的煤焦油沥青熔化，用蒸汽喷吹制成微细的球状沥青粉。据报道1-2%的球状沥青可以代替5%以上的煤粉，不影响型砂透气性，灰分少，铸件表面光洁，而且能防止夹砂缺陷。但是，煤焦油是潜在的致癌物，因为它含有大量的芳烃聚合物，其中尤其是含有苯并吡。至今还没有明确证据表明煤粉和其它代用品致癌。所以，煤焦油沥青现已不再作为煤粉的代用品。天然沥青的软化点约为120-150℃，也有良好的抗粘砂和夹砂效果。但产量很小，不能大量供应铸造工业应用。石油沥青是石油化学工业的重要产品之一。较低软化点的可以制成乳化液，较高软化点的可制成粉状。型砂中加入量约为煤粉的1/3，作为商品供应的更多为高软化点石油沥青与膨润土的粉状混舍物，混砂加料时一次加入两种材料，不但可以代替煤粉，又可以当作湿型粘结剂。
（3） 植物产品类：可以是粉状的淀粉（包括普通淀粉、α淀粉和面粉）、植物树脂、植物纤维粉等材料。虽然淀粉并不生成光亮碳，但其防止粘砂的效果是早已为人所知的。例如有些人在手工造型的湿型砂中掺入1%面粉就可以使铸铁件表面质量大为改善。我国有几家静压造型的铸造工厂，按照日本汽车铸造工厂的技术，灰铸铁型砂中不加入煤粉，改为加入α淀粉。由于去掉了煤粉，一家工厂的型砂含泥量降为8-9%，紧实率为35-40%时型砂含水量为2.7-3.2%,透气性200-240。另一家型砂含泥量降为7-11%，型砂含水量为2.7-3.2%，透气性160-200。由于型砂中加入煤粉也会消耗膨润土，不加煤粉就可以减少型砂的有效膨润土含量，这也是含水量降低的原因之一。型砂的流动性好，起模容易，对环境污染少。在较大规模铸造生产中，使用淀粉完全代替煤粉会使铸件生产成本提高。如有必要，在混合面砂或局部面砂时，按一定比例共同加入淀粉和煤粉则是可行的。清华大学在六十年代初期曾在生产拖拉机铸件的面砂中加入了煤粉、面粉和渣油液，浇注得铸件的表面极其光洁。
（4） 合成树脂及聚合物：可以是粉状的聚苯乙烯、聚丙烯酰胺、聚乙烯、聚丙烯、聚脂等材料。其中以聚苯乙烯在煤粉代用品中最为著名。聚苯乙烯的光亮碳形成能力高达80-85%，挥发分接近100%，平均粒度0.15mm，型砂中加入量仅为煤粉的1/6-1/9。由煤粉更换为聚苯乙烯粉以后，型砂的需水量可降低20%，透气性提高，气孔缺陷减少，型砂紧实流动性提高，砂型紧实程度增加，铸件尺寸精度更精确，车间空气中CO含量降低，浇注时产生的苯乙烯单体浓度也并未超过允许浓度。用煤粉时车间粉尘中煤粉残留物约占50%，而聚苯乙烯不存在这种残留物，对环境和工作地的坏作用最小。但是在各种煤粉代用品中聚苯乙烯的价格最贵。还有人认为用聚苯乙烯后，砂型的附着力增大，砂型易裂。我国曾有人将生产聚丙烯的副产品无规聚丙烯制成乳化液作为煤粉的代用品，虽然铸件表面质量尚好，但浇注时烟气有怪味，无规聚丙烯的货源也不能保证，因而未得到推广应用。
（5） 石墨粉：1991年宫泽信夫教授在清华大学讲学时谈到日本有些工厂应用石墨粉替代煤粉。利用石墨粉受热形成还原气氛起防粘砂作用，已生产出一百余千克的铸件。例如大和制作所的型砂配方为：原砂100%，膨润土8%，土石墨0.3%，含水量3%。石墨粉的耐火度高，在浇注过程中只有型腔表层的石墨粉受热氧化分解，而内层的石墨粉不起反应，所以补加量很少。我国的石墨矿藏丰富，价格低廉。虽然石墨粉并不形成光亮碳，但我国很多铸造工厂喜用石墨粉抖或刷在湿型的型腔表面上，用来防止铸铁件表面粘砂。为了得出石墨粉作为抗粘砂材料的使用条件和应用范围，清华大学进行了系列的研究工作。结果表明，石墨粉的发气量极小，不易产生气孔缺陷。石墨粉有良好的自润滑作用，使型砂的坚实流动性提高，透气性下降，试样顶出阻力减少，改善型砂的起模性能。煤粉和石墨粉分别加入量按6%，配制两种试验型砂，浇注阶梯试块结果看出：石墨粉的抗粘砂能力不如优质煤粉，大约为优质煤粉的1/2。煤粉砂铸件少加清理后即可露出金属表面，呈银灰色。石墨粉砂要轻刷后才露出表面，呈暗灰色。落砂后不补加煤粉和石墨粉，反复多次浇注，到第8轮时煤粉砂的铸件表面已不如石墨粉砂铸件。到第12轮时，煤粉砂铸件表面严重粘砂，而石墨粉砂在整个浇注循环中铸件表面基本保持不变。用钢丝刷轻刷即可清理干净，说明石墨粉的耐用性比煤粉好的多，石墨粉在我国能否推广应用，尚有待进一步实践考验。
（6） 其它：我国还有多种"抗粘砂添加剂"、"光亮剂"、"湿型覆膜剂"在市场上销售。可能是出于商业考虑，都不曾明确说明它们的有效组分是什么，提不出令人信服的改善铸件表面质量的机理，而且也不给出与铸件质量有关的检验指标（如光亮碳形成能力、焦碴特征、灰分、挥发分等）。这些商品的价格都较昂贵，可能是煤粉的5-10倍。其中有的使用效果还难以从一两篇文章得到证实。也有几种在生产中使用一段时间后型砂性能出现严重问题。例如有的型砂流动性越来越差，铸件表面越来越粗糙。还有些铸造工厂使用某种煤粉代用品后，型砂的含泥量和含水量越来越高，铸件废品率也不断增高。因此，建议铸造工厂在选用任何新型煤粉代用品之前，一定先按本文前面介绍的进行一箱四件阶梯试块试验。必须注意的是需将试验用砂的透气性调整一致，控制好型砂的坚实率，使型腔表面的硬度相同，用同样铁水一次浇出四只试块进行比较，才能比较准确地得出一种煤粉代用品的效果好坏如何。总之，对煤粉的代用品的选用一定要慎重。不仅要计算一下经济上是否合算，也要防止铸件质量遭受到灾难性后果。
3.5.2新型煤粉商品
长期以来，人们一直在努力设法取消湿型铸铁件用型砂中的煤粉。但是，直到今天，完全取代煤粉的工作进展仍不够理想。据国外的资料介绍：其原因首先是任何煤粉的代用品价格都比煤粉贵得多。此外，很多铸造工厂换用代用品后，发现一系列新的问题。例如有的代用品在浇注和落砂时发出大量烟气，必须加强通风。有些代用品使膨润土中毒而不再吸水，破坏了膨润土的粘结和可塑性能。有的代用品是液体，运输、贮放、温度控制、定量都增加困难。有些工厂发现砂子从铸件上脱落比用煤粉时难，可锻件更是如此。大多数工厂发现由于去掉了细粉使型砂性能的控制成问题，有的工厂需要加入石英细砂或红砂代替细粉的作用。美国有一可锻铸铁工厂的高压造型线在1976年用聚苯乙烯代替煤粉，50循环后旧砂中的煤粉消耗净，铸件产生夹砂缺陷和表面光洁度变坏。换用聚丙烯和石油沥青比单用聚苯乙烯好些，但仍不如用煤粉。试验完了后又改回使用煤粉，铸件质量才又变好。德国一生产供搪瓷用薄壁大面积铸铁件的铸造工厂在使用煤粉代用品时，也发现经若干次循环后铸件表面光洁度有变坏的情况。因此，国外大多认为煤粉代用品的性能如今还不够稳定，对大铸件尤其有问题。目前距生产出铸造工厂普遍接受的代用品为时尚早。60年代和70年代考虑到环境而趋于否定煤粉，80年代起铸造工厂高压造型的使用日趋广泛，人们又回到了煤粉。当前的趋势是煤粉中掺入其它碳质材料制成"合成煤粉"商品，以及将煤粉、膨润土及其它材料混合制成"复合附加物"商品，在国外合成煤粉和附加物的包装和运输基本上是采用散料罐装车运输，送至铸造车间后，靠气力输送到储料仓中待用，使煤粉材料处于全封闭系统中，工作场地的环境和工人的劳动条件得以保证。只有在用户特殊要求下才采用纸袋包装，以下将分别简单介绍合成煤粉和复合附加物。
⑴合成煤粉（高亮碳煤粉、高效煤粉）：从70年代起，欧洲的煤粉供应厂商考虑到天然煤粉的不足，制成"合成煤粉"商品供应铸造工厂使用。所谓"合成煤粉"实际上是煤粉与沥青类掺加物的混合物。典型的配比是煤粉80-60%，掺加物20-40%。过去曾经用煤焦油沥青为掺加物，现已改用特殊的石油沥青。合成煤粉混合有两种成分，从而可以取长补短，得到有益性能的综合发挥，与天然煤粉相比，合成煤粉的挥发分和光亮碳形成能力较高，软化区间加宽，灰分和硫分降低，加入量下降，浇注时烟气减少。合成煤粉的光亮碳形成能力大多在12-20%之间，我国目前也有两家企业生产合成煤粉，称为"高效煤粉"和"高亮碳煤粉"。较理想的合成煤粉应是水洗焦煤和高软化点特制石油沥青材料配合制成，型砂中加入量只是天然煤粉的1/2左右。可以使型砂的水分下降，并可节省相应的运输和储存费用，使用后铸件表面光洁和易清理，气孔缺陷减少。
⑵复合附加物：在机械化大量生产的铸造工厂中，各造型线的产品基本固定，而且都有自己的砂处理工部。混砂时各种原材料的配比也是相当稳定的。因此，供应厂商有可能将各种附加物（包括煤粉、膨润土、淀粉和其它材料）按比例预先混合在一起运送销售。在铸造工厂中，材料的储放简化，又可防止煤粉自燃。用户在混砂加料时可只加一种加入物，使生产控制更加方便和精确。Novelli介绍欧洲灰铸铁生产用标准复合预混物含有钠基膨润土65%，煤粉35%。根据用户的需要，还可以再含有其它材料，例如α淀粉、普通淀粉、糊精、木粉、沥青粉等。据美国胶体公司介绍，在美国只有中、小型铸造工厂才单独购买煤粉、膨润土、淀粉、木粉等造型材料，混砂时分别逐样加入混砂机中。一些大型铸造工厂绝大多数是定购复合的附加物。以美国胶体公司的复合附加物"Additrol"为例，可以含有优质的钠基膨润土、钙基膨润土、耐火粘土、碳素物、淀粉、硬木粉、胡桃壳粉、褐煤粉等材料。其中木粉、胡桃壳粉和褐煤粉用来提高型砂的流动性。浇注时褐煤粉燃烧能氧化烟煤的分解物，减少膨润土吸收分解物而粘结力下降，节省膨润土加入量。褐煤粉还能减少浇注时的烟气，有利于环境保护。美国胶体公司将每种原材料都给出详细的技术条件供用户核验。我国目前暂时尚无类似的复合附加物商品供应。