❶ 筛板精馏塔精馏实验报告
筛板精馏塔精馏实验
6.1实验目的
1．了解板式塔的结构及精馏流程
2．理论联系实际，掌握精馏塔的操作
3．掌握精馏塔全塔效率的测定方法。
6.2实验内容
⑴采用乙醇～水系统测定精馏塔全塔效率、液泛点、漏液点
⑵在规定时间内，完成D=500ml、同时达到xD≥93v%、xW≤3v%分离任务
6.3实验原理
塔釜加热，液体沸腾，在塔内产生上升蒸汽，上升蒸汽与沸腾液
体有着不同的组成，这种不同组成来自轻重组份间有不同的挥发度，
由此塔顶冷凝，只需要部族御慧分回流即可达到塔顶轻组份增浓和塔底重
组份提浓的目的。部分凝液作为轻组份较浓的塔顶产品，部分凝液
作为回流，形成塔内下降液流，下降液流的浓度自塔顶而下逐步下
降，至塔底浓度合格后，连续或间歇地自塔釜排出部分釜液作为重
组份较浓的塔底产品。
在塔中部适当位置加入待分离料液，加料液中轻组份浓度与塔截
面下降液流浓度最接近，该处即为加料的适当位置。因此，加料液
中轻组分浓度愈高，加料位置也愈高，加料位置将塔分成上下二个
塔段，上段为精馏段，下段为提馏段。
在精馏段中上升蒸汽与回流之间进行物质传递，使上升蒸汽中轻
组份不断增浓，至塔顶达到要求浓度。在提馏段中，下降液流与上
升蒸汽间的物质传递使下降液流中的轻组份转入汽相，重组份则转
入液相，下降液流中重组份浓度不断增浓，至塔底达到要求浓度。
6.3.1评价精馏的指标—全塔效率η
全回流下测全塔效率有二个目的。一是在尽可能短的时间内在塔
内各塔板，至上而下建立浓度分布，从而使未达平衡的不合格产品
全部回入塔内直至塔顶塔底产品浓度合格，并维持若干时间后为部
分回流提供质量保证。二是由于全回流下的全塔效率和部分回流下
的全塔效率相差不大，在工程处理时，可以用全回流下的全塔效率
代替部分回流下的全塔效率，全回流时精馏段和提馏段操作线重合，
气液两相间的传质具有的推动力，操作变量只有1个，即塔釜
加热量，所测定的全塔效率比较准确地反映了该精馏塔的性
能，对应的塔顶或塔底浓度即为该塔的极限浓度。全塔效率的定
义式如下：兆答 ??NT?1 （1） N
NT：全回流下的理论板数；
N：精馏塔实际板数。
6.3.2维持正常精馏的拆物设备因素和操作因素
精馏塔的结构应能提供所需的塔板数和塔板上足够的相间传递面积。塔底加热（产生上升蒸汽）、塔顶冷凝（形成回流）是精馏操作的主要能量消耗；回流比愈大，塔顶冷凝量愈大，塔底加热量也必须愈大。回流比愈大，相间物质传递的推动力也愈大。
6.3.2.1设备因素
合理的塔板数和塔结构为正常精馏达到指定分离任务提供了质量保证，塔板数和塔板结构为汽液接触提供传质面积。塔板数愈少，塔高愈矮，设备投资愈省。塔板数多少和被分离的物系性质有关，轻重组份间挥发度愈大，塔板数愈少。反之，塔板数愈多。塔结构合理，操作弹性大，不易发生液沫夹带、漏液、溢流液泛。反之，会使操作不易控制，塔顶塔底质量难以保证。为有效地实现汽液两相之间的传质，为了使传质具有的推动力，设计良好的塔结构能使操作时的板式精馏塔（如图2所示）应同时具有以下两方面流动特征：
⑴汽液两相总体逆流；
⑵汽液两相在板上错流。
塔结构设计不合理和操作不当时会发生以下三种不正常现象：
(i)严重的液沫夹带现象
由于开孔率太小，而加热量过大，导致汽速过大，塔板上的一
部分液体被上升汽流带至上层塔板，这种现象称为液沫夹带。液
沫夹带是一种与液体主流方向相反的流动，属返混现象，使板效
率降低，严重时还会发生夹带液泛，破坏塔的正常操作（见图3
所示）。这种现象可通过P釜显示，由于：
P釜＝P顶＋∑板压降 （2）
此时板压降急剧上升，表现P釜读数超出正常范围的上限。
(ii)严重的漏液现象
由于开孔率太大，加上加热量太小，导致汽速过小，部分液体从塔
板开孔处直接漏下，这种现象称为漏液。漏液造成液体与气体在板上
无法错流接触，传质推动力降低。严重的漏液，将使塔板上不能积液
而无法正常操作，上升的蒸汽直接从降液管里走，板压降几乎为0，
见图4所示。此时P釜≈P顶。
荷愈大，表现为操作压力P釜也愈大。P釜
过大，液沫夹带将发生，P釜过小，漏液将出现。若液沫夹带量和漏液量各超过10%，被称为严重的不正常现象。所以正常
的精馏塔，操作压力P釜应有合适的范围即操作压力区间。
(iii)溢流液泛
由于降液管通过能力的限制，当气液负荷增大，降液管通道截面积
太小，或塔内某塔板的降液管有堵塞现象时降液管内清液层高度
增加，当降液管液面升至堰板上缘时（见图5所示）的液体流量为其极限通过能力，若液体流量超过此极限值，常操作。
6.3.2.2操作因素
⑴适宜回流比的确定
回流比是精馏的核心因素。在设计时，存在着一个最小回流比，低于该回流比即使塔板数再多，也达不到分离要求。
在精馏塔的设计时存在一个经济上合理的回流比，使设备费用和能耗得到兼顾。在精馏塔操作时，存在一个回流比的允许操作范围。处理量恒定时，若汽液负荷（回流比）超出塔的通量极，会发生一系列不正常的操作现象，同样会使塔顶产品不合格。加热量过大，会发生严重的雾沫夹带和液泛；加热量过小，会发生漏液，液层过薄，塔板效率降低。 ⑵物料平衡
F=D+W （3）
Fxf=DxD+WxW （4）
(i)总物料的平衡：F=D+W
若F>D+W，塔釜液位将会上升，从而发生淹塔；若F<d+w，塔釜液位将会下降，从而发生干塔。调节塔釜排放阀开度，可以维持塔釜液位恒定，实现总物料的平衡。 p=""> </d+w，塔釜液位将会下降，从而发生干塔。调节塔釜排放阀开度，可以维持塔釜液位恒定，实现总物料的平衡。>
(ii) 轻组分的物料平衡：Fxf=DxD+WxW
在回流比R一定的条件下，若Fxf＞DxD+WxW，塔内轻组分大量累积，即表现为每块塔板上液体中的轻组分增加，塔顶能达到指定温度和浓度，此时塔内各板的温度所对应塔板的温度分布曲线如图6所示，但塔釜质量不合格，表明加料速度过大或塔釜加热量不够；若Fxf＜DxD+WxW，塔内轻组分大量流失，此时各板上液体中的重组分增加，塔内温度分布曲线如图7所示，这时塔顶质量不合格，塔底质量合格。表示塔顶采出率过大，应减小或停止出料，增加进料和塔釜出料。
6 Fxf＞DxD+WxW时温度分布曲线 图7 Fxf＜DxD+WxW时温度分布曲线图
6.3.2.3灵敏点温度T灵
（1） 灵敏板温度是指一个正常操作的精馏塔当受到某一外界因素的干扰（如R，xf，采
出率等发生波动时），全塔各板的组成将发生变动，全塔的温度分布也将发生相应
的变化，其中有一些板的温度对外界干扰因素的反映最灵敏，故称它们为灵敏板。
（2） 按塔顶和塔釜温度进行操作控制的不可靠性
不可靠性来源于二个原因：一是温度与组成虽然有一一对应关系，但温度变化较
小，仪表难以准确显示，特别是高纯度分离时；另一是过程的迟后性，当温度达
到指定温度后由于过程的惯性，温度在一定时间内还会继续变化，造成出料不合
格。
（3） 塔内温度剧变的区域
塔内沿塔高温度的变化如图7所示。显然，在塔的顶部和底部附近的塔段内温度
变化较小，中部温度变化较大。因此，在精馏段和提馏段适当的位置各设置一个
测温点，在操作变动时，该点的温度会呈现较灵敏的反应，因而称为灵敏点温度。
（4） 按灵敏点温度进行操作控制
操作一段时间后能得知当灵敏点温度处于何值时塔顶产品和塔底产品能确保合
格。以后即按该灵敏点温度进行调节。例如，当精馏段灵敏点温度上升达到规定
值后即减小出料量，反之，则加大出料量。
因此能用测量温度的方法预示塔内组成尤其
是塔顶馏出液组成的变化。图6和图7是物料不
平衡时，全塔温度分布的变化情况；图8是分离
能力不够时，全塔温度分布的变化情况，此时塔
顶和塔底的产品质量均不合格。从比较图7和图8
可以看出，采出率增加和回流比减小时，灵敏板
的温度均上升，但前者温度上升是突跃式的，而
后者则是缓慢式的，据此可判断产品不合格的原
因，并作相应的调整。
6.4实验设计
6.4.1实验方案设计
⑴采用乙醇～水物系，全回流操作测全塔效率 根据??NT?1，在一定加热量下，全回流操作 N
稳定后塔顶塔底同时取样分析，得xD、xW，用作图法求理论板数。
⑵部分回流时回流比的估算
操作回流比的估算有二种方法：
(i) 通过如图所示，作一切线交纵坐标，截距为
xD，即可求得Rmin，由R=(1.2～2)Rmin，Rmin?1
xD初估操作回流比。 Rmin?1
(ii) 根据现有塔设备操作摸索回流比，方法如下：
（1） 选择加料速度为4～6l/h，根据物料衡算塔顶
出料流量及调至适当值，塔釜暂时不出料。 （2） 将加热电压关小，观察塔节视镜内的气液
接触状况，当开始出现漏液时，记录P釜读数，此时P釜作为操作压力下限，对应的加热电压即为最小加热量，读取的回流比即为操作回流比下限。
（3） 将加热电压开大，观察塔节视镜内的气液接触状况，当开始出现液泛时，记录P釜读数，此时P釜作为操作压力上限，对应的加热电压即为加热量，读取的回流比即为操作回流比上限。
（4） 在漏液点和液泛点之间选择一合适的塔釜加热量。
⑶部分回流时，塔顶塔底质量同时合格D的估算
根据轻组份物料衡算，得D的大小，应考虑全回流时塔底轻组分的含量。
6.4.2实验流程设计
⑴需要1个带再沸器和冷凝器的筛板精馏塔。
⑵需要3个温度计，以测定T顶、T灵、T釜。
⑶需要1个塔釜压力表，以确定操作压力P釜。
⑷需要1个加料泵，供连续精馏之用。
⑸需要3个流量计，以计量回流量、塔顶出料量、加料量。
将以上仪表和主要塔设备配上贮槽、阀门、管件等组建如下实验装置图。
6.6实验塔性能评定时的操作要点
（1） 分离能力——全回流操作
在塔釜内置入10～30v%的乙醇水溶液，釜位近液位计2处，开启加热电源使电压为220 3
V，打开塔顶冷凝器进水阀。塔釜加热，塔顶冷凝，不加料，不出产品。待塔内建立起稳定的浓度分布后，（回流流量计浮子浮起来达10min之久后），同时取样分析塔顶xD与塔釜xW。由该二组成可作图得到该塔的理论板数并与实际板数相除得到全塔效率。
（2） 的处理能力——液泛点
全回流条件下，加大塔釜的加热量，塔内上升蒸汽量和下降液体量将随之增大，塔板上液层厚度和塔釜压力也相应增大，当塔釜压力急剧上升时即出现液泛现象，读取该时刻的回流量和加热电流量，即为该塔操作的上限——液泛点。
（3） 最小的处理能力——漏液点
全回流条件下，逐次减小塔釜加热量，测定塔效率，塔效率剧降时，读取该时刻的回流量和加热电流量，即为该塔操作的下限——漏液点。
（4） 部分回流时，将加料流量计开至4 L/h，按照上述提及的回流比确定方法操作。
（5）若发生T灵急剧上升，应采取D=0，F?，W?的措施。
6.7 原始数据记录
实验体系：酒精水溶液
❷ 求化工原理课程设计 题目：乙醇—水连续精馏塔(浮阀塔或筛板塔)的设计 会的留言
思路如下;目复 录化工原理课程设制计任务书... Ⅰ摘 要... Ⅱ第一章 前言.... 第二章 绪论.... §2.1 设计方案.. §2.2 选塔依据.. §2.3 设计思路.... 第三章 塔板的工艺设计.... §3.1 精馏塔全塔物料衡算.. §3.2 常压下乙醇-水气液平衡组成与温度关系.. §3.3理论塔的计算.. §3.4 塔径的初步设计.. §3.5溢流装置.. §3.6塔板的分布、浮阀数目及排列.... 第四章 塔板的流体力学验算.... §4.1气相通过浮阀塔板的压降.. §4.2淹塔.. §4.3 物沫夹带.. §4.4塔板负荷性能图.. 第五章 塔附件设计.... §5.1接管.... §5.2筒体与封头.. §5.3除沫器.... §5.4裙座.... §5.5吊柱.... §5.6人孔.... 第六章 塔总体高度的设计.. §6.1塔的顶部空间高度§6.2塔的底部空间高度§6.3塔总体高度第七章 附属设备设计§7.1 冷凝器的选择§7.2再沸器的选择第八章 设计结果汇总结束语参考文献主要符号说明
❸ 关于食品工程原理里的精馏塔实验该如何设计
实验8 筛板精馏塔实验
一、实验目的
1.了解筛板式精馏塔的结构流程及操作方法。
2.测取部分回流或全回流条件下的总板效率。
3.观察及操作状况。
二、实验原理
在板式精馏塔中，混合液的蒸汽逐板上升，回流液逐板下降，汽液两相在塔板上接触，实现传质，传热过程而达到两相一定程度的分离。如果在每层塔板上，液体与其上升的蒸汽到平衡状态，则该塔板称为理论板，然而在实际操作中、汽、液接触时间有限，汽液两相一般不可能达到平衡，即实际塔板的分离效果，达不到一块理论板的作用，因此精馏塔的所需实际板数一般比理论板要多，为了表示这种差异而引入了“板效率”这一概念，板效率有多种表示方法，本实验主要测取二元物系的总板效率Ep ：
板式塔内各层塔板的传质效果并相同，总板效率只是反映了整个塔板的平均效率，概括地讲总板效率与塔的结构，操作条件，物质性质、组成等有关是无法用计算方法得出可靠值，而在设计中需主它，因此常常通过实验测取。实验中实验板数是已知的，只要测取有关数据而得到需要的理论板数即可得总板效率，本实验可测取部分回流和全回流两种情况下的板效，当测取塔顶浓度，塔底浓度进料浓度 以及回流比 并找出进料状态、即可通过作图法画出平衡线、精馏段操作线、提馏段操作线，并在平衡线与操作线之间画梯级即可得出理论板数。如果在全回流情况下，操作线与对角线重合，此时用作图法求取理论板数更为简单。
三、实验装置与流程
实验装置分两种：
（1）用于全回流实验装置
精馏塔为一小型筛板塔，蒸馏釜为卧直径229m长3000mm内有加热 器。塔内径50mm共有匕块塔板，每块塔板上开有直径2mm筛孔12个板间距100mm，塔体上中下各装有一玻璃段用 以观察塔内的操作情况。塔顶装有蛇管式冷凝器蛇管为φ10×1紫铜管长3．25m，以水作冷凝剂，无提馏段，塔傍设有仪表控制台，采用1kw调压变压器控制釜内电加热器。在仪表控制台上设有温度指示表。压强表、流量计以及有关的操作控制等内容。
（2）用于部分回流实验装置
装置由塔、供料系统、产品贮槽和仪表控制柜等部份组成。蒸馏釜为φ250×340×3mm不锈钢罐体，内设有2支1kw电热器，其中一支恒加热，另一支用可调变压器控制。控制电源，电压以及有关温，压力等内容均有相应仪表指示，
塔身采用φ57×3.5mm不锈钢管制成，设有二个加料口，共十五段塔节，法兰连接，塔 身主要参数有塔板十五块，板厚1mm不锈钢板，孔径2mm，每板21孔三形排列，板间距100mm，溢流管为φ14×2不锈钢管堰高10mm。
在塔顶和灵敏板塔段中装有WEG—001微型铜阻感温计各一支由仪表柜上的XCE—102温度指示仪显示，以监测相组成变化。
塔顶上装有不锈钢蛇管冷凝器，蛇管为φ14×2长250mm以水作冷凝剂以LZB10型转子流量计计量，冷凝器装有排气旋塞。
产品贮槽上方设有观测罩，用于检测产品。
回流量、产品量及供料量分别由转子流量计计量。料液从料液槽用液下泵输送。釜液进料液和馏出液分别可由采出取样，此外在塔身上、中、下三部分各在二块上设有取样口，只要用针筒穿取样口中的硅胶板即可取样品，因此本装置不但可以进精馏操作性能的训练和塔冲总效率的测定，而且还可以进行全回流下单板效率的测定。
四、实验方法
（一）全回流操作实验方法
1、熟悉了解装置，检查加热釜中料液量是否适当，釜中液面必须浸没电加热器(为液面计高1/2以上，约5升0釜内料液组成乙醇10－25％(重量)左右的水溶液。
2、打开电源和加热器开关，控制加热功率在700W左右，打开冷却水，注意观察塔顶、塔釜情况，当上升蒸汽开始回流时此时塔顶冷凝器内冷却水流量应控制好使蒸汽基本处于全凝状况（50－100升/小时范围）若流量过小会使蒸汽从塔顶喷出，过大塔板上泡沫层不均，温度变低。
3、当塔板上泡沫层正常各泡沫层高度大体相等，且各点温度基本保持稳定、操作稳定持续一段时间（20分钟以上）后即可开始取样。
4、由塔顶取样管和釜底取样考克用烧瓶接取试样（150mι左右）取样前应取少许试样冲洗烧瓶，取样后用塞子塞好，并用水冲瓶外部，使其冷却到常温。
5、将常温试样用比重天平称出相对密度，然后用相对密度与质量百分数对照表查出质量百分数。
6、可加大加热电流（5安培左右）观察到液泛现象，此时塔内压力明显增加，观察后，将加热电流缓慢减到零，关闭电源开关。
（二）部分回流时操作方法
1、配制4～5％（体积）洒精水溶液，注入蒸馏釜（或由供料泵注入）至液位计上的标记为止。
2、在供料槽中配制15～20％（体积）洒精水溶液。
3、通电启动加热釜液，先可将可调变压器达到额定电压，开冷却水，观察塔各部情况。
4、进行全回流操作，控制蒸发量“灵敏板”温度应在80℃左右。
5、开加料泵，控制流量（需经几度调节才能适宜流量）
6、为了首先满足回流要求、故在回流分配器中的产品管（φ8）管口高于回流管的管口，应调小回流量（过一段时间即可馏出产品）进行部分回流并控制一定回比，使产品达到 要求的浓度94～95％（体积）
7、控制釜底排料量，使釜液面保持不变。
8、控制好冷却水用量(即塔顶冷凝器冷流体)便塔顶蒸汽基本处于全凝状态。
9、操作均达到稳定后，进行样品采集，可按进料、塔釜、塔顶、顺序采集。并记录进料回流、馏出各流量及温度等有关数据。
10、将样品降到常温后，在教师指导下用液体比重天平测定相对密度，再用对照关系曲线，查出质量百分数。
11、可加大加热电流观察液泛现象。
12、注意观察操作条件不同对结果的影响。
五、数据处理
1、用作图法确定实验条件下理论板数，并进一步得出总板效率。
2、对结果的可靠性进行分析。
六、实验讨论题
1、在实验中应测定哪些数据？如何测得？
2、比重天平如何使用？应注意什么问题？
3、全回流和部分回流在操作上有何差异？
4、塔顶回流液浓度在实验过程中有否改变？
（全回流及部分回流两种情况）
5、怎样采集样品才能合乎要求？
6、比较两种装置在内容和操作方面的不同？
7、在操作过程中各塔板上泡沫层状态有何不同？各发生过怎样的变化？为什么？
8、塔釜内压强由何决定？为会么会产生波动？
9、塔顶和塔底温度和什么条件有关？
10、精馏塔板效率都有几种表示方法，试讨论如何以板效率？
11、全回流操作是否为稳定操作？当采集塔顶样品时，对全回流操作可能有何影响？
12、塔顶冷凝器内冷流体用量大小，对精馏操作有何影响？
13、如何判别部分回流操作已达到稳定操作状态？
❹ 化工原理课程设计 醋酸——水溶液连续精馏塔设计 怎么做
设计任务书
第一章精馏塔设计任务书
一、设计题目
醋酸——水溶液连续精馏塔设计
二、设计条件
1、处理量：3万吨/年
2、料液浓度： 0.50 (摩尔分率)
3、产品浓度： 0.99 (摩尔分率)
4、残液中醋酸含量： 0.02 (摩尔分率)
5、每年实际生产时间：7200小时/年
6、操作条件
a) 塔顶压力 4kPa（表压）
b) 进料热状态自选
c) 回流比自选
d) 加热蒸气压力 0.5MPa（表压）
e) 单板压降≤0.7kPa。
三、设备型式
设备型式为筛板塔
四、设计内容
1、设计说明书的内容
1) 精馏塔的物料衡算；
2) 塔板数的确定；
3) 精馏塔的工艺条件及有关物性数据的计算；
4) 精馏塔的塔体工艺尺寸计算；
5) 塔板主要工艺尺寸的计算；
6) 塔板的流体力学验算；
7) 塔板负荷性能图；
8) 精馏塔接管尺寸计算。
❺ 甲醇水分离过程筛板精馏塔设计
设计条件如下：
操作压力：105.325 Kpa(绝对压力)
进料热状况：泡点进料
回流比：自定
单板压降：≤0.7 Kpa
塔底加热蒸气压力：0.5M Kpa(表压)
全塔效率：ET=47%
建厂地址：宁夏
[设计计算]
(一) 设计方案的确定
本设计任务为分离甲醇-水混合物。对于二元混合物的分离，应采用连续精馏流程。设计中采用泡点进料，将原料液通过预热器加热至泡点后送入精馏塔内。塔顶上升蒸气采用全凝器冷凝，冷凝液在泡点下一部分回流至塔内，其余部分经产品冷却后送至储罐。该物系属易分离物系，最小回流比较小，故操作回流比取最小回流比的2倍。塔釜采用间接蒸气加热，塔底产品经冷却后送至储罐。
(二) 精馏塔的物料衡算
1、 原料液及塔顶、塔底产品的摩尔分率
甲醇的摩尔质量：MA=32 Kg/Kmol 水的摩尔质量：MB=18 Kg/Kmol
xF=32.4%
xD=99.47%
xW=0.28%
2、 原料液及塔顶、塔底产品的平均摩尔质量
MF= 32.4%*32+67.6%*18=22.54 Kg/Kmol
MD= 99.47*32+0.53%*18=41.37 Kg/Kmol
MW= 0.28%*32+99.72%*18=26.91 Kg/Kmol
3、 物料衡算
原料处理量：F=(3.61*103)/22.54=160.21 Kmol/h
总物料衡算：160.21=D+W
甲醇物料衡算：160.21*32.4%=D*99.47%+W*0.28%
得D=51.88 Kmol/h W=108.33 Kmol/h
(三) 塔板数的确定
1、 理论板层数MT的求取
甲醇-水属理想物系，可采用图解法求理论板层数
①由手册查得甲醇-水物搦的气液平衡数据，绘出x-y图(附表)
②求最小回流比及操作回流比