机械装调技术综合试验装置

1. 机电（13，机械设备安装技术：机械设备安装程序和要求）

一，机械设备安装的一般程序

施工准备-设备开箱检查-基础测量放线- 基础检查验收-垫铁放置-设备吊装就位-设备安装调整-设备固定与灌浆-零部件清洗与装配

--润滑与设备加油-设备试运转-工程验收

二、机械设备安装的一般要求

（一）施工准备

1，编制施工组织设计或专项施方案

2，编制设备进场计划、劳动力、材料、机具等资源十一计划，有序组织进场

3，现场设施应具备开工条件

（二）设备开箱检查

建设单位、监理单位、施工单位共同参加

按照下面项目进行检查和记录

（1）箱号、箱数以及包装情况；

（2）设备名称、规格和型号，重要零部件还需按质量标准进行检查验收；

（3）随机技术文件（使用说明书、合格证明书和装箱清单）及专用工具

（4）有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀

（5）其他需要记录的事项

（三）基础测量放线

1，设定基准线和基准点的原则

基础测量放线 是实现 机械设备平面乃至空间位置定位 的重要环节

设备安装的定位依据为 基准线（平面）和基准点（高程）

测量网点      主轴线

2，基准线和基准点的设置要求

（1）机械设备就位前、按 工艺布置图 并依据测量控制网或相关建筑物轴线、边缘线、标高线、

划定安装的基准线和基准点；

（2）基准线和基准点由专门的 测量人员 有 测量仪器 按照 测量规程 设定

（3）对于与其他设备有机械联系的机械设备，划定共同的 安装基准线和基准点

3，永久基准线和基准点的设置要求

（四）基础检查验收

1,设备基础混凝土强度检查验收

（1）应由基础 施工单位或监理单位 提供设备基础质量合格证明文件，安装单位主要核查 基础养护时间 及 混凝土强度 是否符合设计要求

（2）对设备基础有怀疑，请有检测资质的工程检测单位，采用 回弹法或钻芯法 对基础的强度进行复测

（3）主要设备有预压和沉降观测要求，应经预压合格，并有预压和沉降观测详细记录

2，设备基础位置、标高、几何尺寸检查验收

检查基础坐标、中心线位置，应沿纵、横两个方向测量，并取其中的最大值

3，设备基础外观质量检查验收

4，预埋地脚螺栓检查验收

5，设备基础常见质量通病

（1）基础上平面标高超差

（2）预埋地脚螺栓的位置、标高超差

（3）预埋地脚螺栓孔深度超差

（五）垫铁设备

通过 调整垫铁高度 找正设备的标高和水平

通过垫铁组把 设备的重量、工作载荷和固定设备的地脚螺栓预紧力 ，均匀传递给基础

1，垫铁的设置要求

（1）每组 垫铁的面积 符合国家标准

（2）垫铁和设备基础之间的接 触良好

（3）每个地脚螺栓旁边至少应有一 组垫铁， 设置在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方

（4）相邻两组垫铁间的距离，宜为 500-1000mm

(5 )设备底座有接缝处的两侧，各设置一组垫铁

（6）每组垫铁的块数不宜超 过5块 ，放置平垫铁时，厚的宜放在下面，薄的宜放在中间，垫铁的厚度不宜小于2mm

(7)每 组垫铁应放置整齐平稳，并接触良好

设备调平后，每组垫铁均应压紧，一般用 水锤逐组轻击听音 检查

（8）设备调平后，垫铁端面应 露出设备底面边缘 ，平垫铁宜露出10-30mm,斜垫铁宜露出10-50mm

垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心

（9）除铸铁垫铁外，设备调整完毕后各垫铁相互间用定位焊焊牢

2，无垫铁设备安装施工要求

（六）设备吊装就位

（七）设备安装调整

1，设备到位

2，设备调整

（1）设备找平

安装中通常在设备精加工面上选择测点用水平仪进行测量，通过调整垫铁高度的方法将其调 整到设计或规范规定的水平状态

（2）设备找正

安装中通常 移动设备的 方法使设备以其指定的基线对准设定的基准线

包括基准线的水平度，垂直度和同轴度要求，即通常所说的中心线调整‘

通过设备找正检测方法：

钢丝挂线法

放大镜观察接触法

导线接触讯号法

高精度经纬仪、精密全站仪测量法

（3）设备找标高

调整垫铁高度的方法使设备以其指定的基线或基面

找标高的基本方法： 精密水准仪  通过基准点来测量控制

（八）设备固定与灌浆

1，设备固定

2，设备灌浆

（1）设备灌浆分为一次灌浆和二次灌浆

一次灌浆：设备粗找正后，对地脚螺栓预留孔进行的灌浆

二次灌浆：设备精找正，地脚螺栓紧固、检测项目合格后对设备底座和基础间进行的灌浆

（2）设备灌浆的灌浆料：

细石混凝土、

无收缩混凝土、

微膨胀混凝土、

其他混凝土（CGM高效无收缩灌浆料、RG早强微膨胀灌浆料）

（九）零部件清洗与装配

1，设备零部件装配一般步骤

2，常见的零部件装配

(1)螺纹连接件装配

一般的紧固螺纹连接：普通扳手或风动工具

有预紧力要求的螺纹连接：

定力矩法

测量伸长法

加热伸长法

液压拉伸法

（2）过盈配合件装配

压入装配

低温冷装配

加热热装配

安装现场，主要用 加热装配

（十）润滑与设备加油

（十一）设别试运行

设备试运转按：安装后的调试，单体试运转、无负荷联动试运转和负荷联动试运转四个步骤

（1）单体试运转主要是考核机械部分

设备单体试运转的顺序：

先手动，后电动；

先点动，后连续；

先低速，后中、高速

（2）无负荷联动试运转主要考核电气的连锁以及自控功能

（十二）工程验收

1，机械设备安装过程的验收程序按：单体试运转、无负荷联动试运转、负荷联动试运转三个步骤

2，无负荷单体和联动试运转规程 由施工单位编 制，并负责试运转的组织、指挥和操作，建设单位及相关人员参加

负荷单位和联合试运转规程由 建设单位 负责编制

2. 起重机械超载保护装置安全技术规范的试验室试验

6.1.1 一般规定
除6.1.6、6.1.7、6.1.8、6.1.9和6.1.13条试验外，每项试验后，均按6.1.2条检测动作误差，应符合5.10条规定。具有显示功能的装置，同时检测显示误差，应符合5.9条规定。具有预警信号的装置，同时检测预警信号，应符合5.8.1条规定。
对每个测试点均应反复试验三次。
6.1.1.2 开始试验直至6.1.13条试验结束，不得调整装置设定点。
6.1.1.3 如果没有特殊说明，试验顺序从6.1.2条至6.1.13条依次进行。蓄电池供电的装置，可不做6.1.7、6.1.8和6.1.9条试验。
6.1.2 动作误差试验
6.1.2.1 试验方法
将装置组成一个完整系统，模拟起重机工况进行试验，对应每个测试点，加载使装置动 作。
6.1.2.2 测试点的选择
对额定起重量不变的起重机，测试点为装置设定点。
对额定起重量不随工作幅度变化的起重机，测试点为最大工作幅度点。
对额定起重量随工作幅度变化的起重机，测试点应不少于起重机特性表(曲线)范围内 所对应的五个点，并应尽可能包括最大、中间和最小三个点。
6.1.3 振动试验
振动试验过程中，装置为非通电状态。
6.1.3.1 按表1规定条件进行试验。
表1
振动频率Hz 加速度 振动时间（h）
上下 左右 前后
30 4g 4 2 2
6.1.3.2 振动试验后，零部件不得松动、脱落、破损，导线不得断开。
6.1.4 冲击试验
冲击试验过程中，装置为非通电状态。
6.1.4.1 按表2规定条件进行实验。
冲击加速度 冲击时间ms 冲击次数（h）
上下 左右 前后
30g <18 3 3 3
6.1.4.2 合格评定同6.1.3.2条。
6.1.5 温度试验
温度试验过程中，装置为非通电状态。
6.1.5.1 将装置放人高温试验箱，待箱内温度达到60℃后，历时16h，取出后在30min
内完成测试。
6.1.5.2 将装置放人低温试验箱，待箱内温度达到-20℃后，历时16h，取出后在
30min内完成测试。
6.1.6 电压波动试验
交流供电时，分别施加110%及85%额定电压60min及10min；蓄电池供电时，分别施
加135%及85%的额定电压60min及10min。在试验过程中期和后期按6.1.2条检测动作误
差。
6.1.7 抗干扰试验
在装置的供电电源上迭加一个具有下述参数的尖脉冲电压：
脉冲幅值：1000V；
脉冲宽度：0.1-2 ；
脉冲频率：5-10Hz。
施加的时间不少于30min，在此期间装置应工作正常，检测动作误差应符合5.10条规
定。
6.1.8 绝缘电阻试验
按GB 998第6.2.2条选择试验用兆欧表，在装置的电源进线端与外壳金属部分之间进
行试验，绝缘电阻值应符合5.14条相应规定。
6.1.9 耐压试验
按GB 998第6.3条进行试验，在装置的电源进线端与外壳金属部分之间施加试验电压。
电压等级按表3选择。
表3
测定部分额定电压 试验电压（v）
Uo≤60 500
60∠Uo≤125 1000
125∠Uo≤250 1500
250∠Uo≤500 2000
500∠Uo≤750 2500
6.1.10 湿热试验
湿热试验过程中，装置为非通电状态。
试验前，装置应先通过6.1.8和6.1.9条试验。
试验方法按GB 2423.3规定进行。试验时间48h，试品取出恢复2h后，进行6.1.8和 6.1.9条规定的试验。
6.1.11 防护等级试验
防护等级按5.16条规定。
试验方法和合格评定按GB 4942.2第6章和第7章相应规定进行。
6.1.12 过载能力试验
对取力传感器施加相当于配用起重机规定的最大载荷试验值，加载三次。
6.1.13 报警音响试验
使装置发出报警音响，用声级计测量，音响强度应符合5.8.2条规定。
6.2 装机试验
6.2.1 试验前的准备
试验用起重机应按规定进行调整检查和试运行。试验场地、环境条件应符合有关规定。
试验用重物精度不低于1%，并应满足试验范围需要，装置应预先标定。
6.2.2 额定起重能力试验
按配用起重机有关标准中额定载荷试验方法和程序，吊运相应的额定载荷进行试验，起 重机应能正常工作。
6.2.3 综合误差试验
6.2.3.1 试验方法
对额定起重量不变的起重机，按本条a进行。
对额定起重量随工作幅度变化的起重机，允许带载变幅的按本条b进行；不允许带载变 幅的按本条c进行。
对应每个测试点应反复试验三次，综合误差应符合5.6条规定。
具有显示功能的装置，同时检测显示误差，应符合5.9条相应规定。具有预警信号的装 置，同时检测预警信号。
a．吊起重物后停止起升，逐渐加载至装置动作，实测起重量。
b．对应每个测试点准备试验重物，以小于测试点的工作幅度起吊，逐渐增加工作幅度 使装置动作，实测工作幅度后在起重特性表上查出对应的额定起重量。
如果实测工作幅度在起重特性表上不能直接查到相应额定起重量，应按起重机制造厂提 供的计算方法和其他规定的方法计算出额定起重量(以下同)。
c．对应每个测试点的工作幅度，吊起重物后停止起升，逐渐加载使装置动作，实测起重量。实测工作幅度后，在起重特性表上查出对应的额定起重量。
6.2.3.2 注意事项
每次测试中，应监视所加试验重物的总重量，如果超过了起重机当时状态所对应额定起 重量的110%时，无论装置动作与否，必须立即停止该次试验。
6.2.4 最大超载防护能力
任选起重机一种状态，缓慢起吊110%额定起重量，装置应能执行4．1条规定功能。
6.3 疲劳强度试验
试验在疲劳试验机上进行，试验次数按5．18条规定，试验载荷取起重机中级载荷状态下的载荷谱，加载频率为10-30Hz。试验后装置不得损坏并可调整，检测动作误差应符合 5.10条规定。
6.4 工业性运行试验
试验条件应符合配用起重机的正常使用条件，装置连续无故障工作时间不得少于500h， 在试验中期和后期按6.2.3条检测综合误差，测试点按6.1.2.2条规定选择。
工业性运行试验应有试验报告，并应包括装置累积工作时间、起重机典型工况条件、环 境参数、综合误差、故障、维修及设计、工艺、制造、安装等各方面改进措施。

3. 传动轴(机械装置)详细资料大全

传动轴是一个高转速、少支承的旋转体，因此它的动平衡是至关重要的。一般传动轴在出厂前都要进行动平衡试验，并在平衡机上进行了调整。对前置引擎后轮驱动的车来说是把变速器的转动传到主减速器的轴，它可以是好几节的，节与节之间可以由万向节连线。

基本介绍

• 传动轴组成 ：轴管、伸缩套和万向节
• 传动轴作用 ：使汽车产生驱动力
• 传动特点 ：传动效率要高，使用寿命长
• 伸缩套作用 ：将花键套与凸缘叉焊接在一起

作用,用途,结构,万向节,伸缩套,轴套,类型,按弹性分,按角速率分,动力性,使用保养,故障维修,磨损问题,平衡问题,

作用

传动轴是汽车传动系中传递动力的重要部件，它的作用是与变速箱、驱动桥一起将发动机的动力传递给车轮，使汽车产生驱动力。 传动轴

用途

专用汽车传动轴主要用在油罐车，加油车，洒水车，吸污车，吸粪车，消防车，高压清洗车，道路清障车，高空作业车，垃圾车等车型上。

结构

传动轴是由轴管、伸缩套和万向节组成。伸缩套能自动调节变速器与驱动桥之间距离的变化。万向节是保证变速器输出轴与驱动桥输入轴两轴线夹角的变化，并实现两轴的等角速传动。

万向节

万向节是汽车传动轴上的关键部件。汽车是一个运动的物体。在后驱动汽车上，发动机、离合器与变速器作为一个整体安装在车架上，而驱动桥通过弹性悬挂与车架连线，两者之间有一个距离，需要进行连线。汽车运行中路面不平产生跳动。 一般万向节由十字轴、十字轴承和凸缘叉等组成。万向节是汽车传动轴上的关键部件。在前置发动机后轮驱动的车辆上，万向节传动轴安装在变速器输出轴与驱动桥主减速器输入轴之间；而前置发动机前轮驱动的车辆省略了传动轴，万向节安装在既负责驱动又负责转向的前桥半轴与车轮之间。车辆在运行中路面不平产生跳动，负荷变化或者两个总成安装位置差异，都会使得变速器输出轴与驱动桥主减速器输入轴之间的夹角和距离发生变化，因此要用一个“以变应变”的装置来解决这一个问题，因此就有了万向节。 在发动机前置后轮驱动（或全轮驱动）的汽车上，由于汽车在运动过程中悬架变形，驱动轴主减速器输入轴与变速器（或分动箱）输出轴间经常有相对运动，此外，为有效避开某些机构或装置（无法实现直线传递），必须有一种装置来实现动力的正常传递，于是就出现了万向节传动。万向节传动必须具备以下特点：a 、保证所连线两轴的相对位置在预计范围内变动时，能可靠地传递动力；b 、保证所连线两轴能均匀运转。由于万向节夹角而产生的附载入荷、振动和噪声应在允许范围内；c 、传动效率要高，使用寿命长，结构简单，制造方便，维修容易。 对汽车而言，由于一个十字轴万向节的输 出轴相对于输入轴（有一定的夹角）是不等速旋转的，为此必须采用双万向节（或多万向节）传动，并把同传动轴相连的两个万向节叉布置在同一平面，且使两万向节的夹角相等。这一点是十分重要的。在设计时应尽量减小万向节的夹角。

伸缩套

传统结构的传动轴伸缩套是将花键套与凸缘叉焊接在一起，将花键轴焊在传动轴管上。新型的的传动轴一改传统结构，将花键套与传动轴管焊接成一体，将花键轴与凸缘叉制成一体。并将矩形齿花键改成大压力角渐开线短齿花键，这样既增加了强度又便于挤压成形，适应大转矩工况的需要。在伸缩套管和花键轴的牙齿表面，整体涂浸了一层尼龙材料，不仅增加了耐磨性和自润滑性，而且减少了冲击负荷对传动轴的损害，提高了缓冲能力。 传动轴 此种传动轴在凸缘花键轴外增加了一个管形密封保护套，在该保护套端部设定了两道聚氨酯橡胶油封，使伸缩套内形成厂一个完全密封的空间，使伸缩花键轴不受外界沙尘的侵蚀，不仅防尘而且防锈。因此在装配时在花键轴与套内一次性涂抹润滑脂，就完全可以满足使用要求，不需要装油嘴润滑，减少了保养内容。

轴套

是为了减少轴运动时的摩擦与磨损而设计出来的，基本用途与轴承无异，而且相对成本较便宜，但摩擦阻力较大，所以只会使用于部份部件上。轴套大多都以铜制成，但亦有塑胶制的轴套。轴套多被放置于轴与承托结构中，而且非常紧贴承托结构，只有轴能在轴套上转动。在装配轴与轴套时，两者间会加入润滑剂以减少其转动时产生的摩擦力。

类型

按弹性分

传动轴按其重要部件--万向节的不同，可有不同的分类。如果按万向节在扭转的方向是否有明显的弹性可分为刚性万向节传动轴和挠性万向节传动轴。 1. 刚性万向节 ：靠零件的铰链式联接传递动力的。 2.挠行万向节： 靠弹性零件传递动力，并具有缓冲减振作用。

按角速率分

刚性万向节又可分为不等速万向节（如十字轴式万向节）、准等速万向节（如双联式万向节、三销轴式万向节）和等速万向节（如球笼式万向节、球叉式万向节）。等速与不等速，是指从动轴在随着主动轴转动时，两者的转动角速率是否相等而言的，当然，主动轴和从动轴的平均转速是相等的。 1. 等速万向节： 主、从动轴的角速度在两轴之间的夹角变动时仍然相等的万向节，称为等速万向节或等角速万向节。它们主要用于转向驱动桥、断开式驱动桥等的车轮传动装置中，主要用于轿车中的动力传递。 2 . 不等速万向节： 主、从动轴的角速度在两轴之间的夹角变动时不相等的万向节，称为不等速万向节，也叫做十字轴式万向节。十字轴式刚性万向节传动轴在汽车传动系中用得最广泛，历史也最悠久。当轿车为后轮驱动时，常采用十字轴式万向节传动轴，对部分高档轿车，也有采用等速球头的；当轿车为前轮驱动时，则常采用等速万向节——等速万向节也是一种传动轴，只是称谓不同而已。平时所说的传动轴一般指的就是十字轴式刚性万向节传动轴。十字轴式刚性万向节主要用于传递角度的变化，一般由突缘叉、十字轴带滚针轴承总成、万向节叉或滑动叉、中间连线叉或花键轴叉、滚针轴承的轴向固定件等组成。突缘叉是一个带法兰的叉形零件，一般采用中碳钢或中碳合金钢的锻造件，也有采用球墨铸铁的砂型铸造件和中碳钢或中碳优质合金钢的精密铸造件。突缘叉一般带一个平法兰，也有带一个端面梯形齿法兰的。十字轴带滚针轴承总成一般包括四个滚针轴承、一个十字轴、一个滑脂嘴。滚针轴承一般由若干个滚针、一个轴承碗、一个多刃口橡胶油封（部分带骨架）组成。在某些滚针轴承中，还有一个带油槽的圆形垫片，有尼龙的，也有采用铜片或其他材料的，主要用于减小万向节轴向间隙，提高传动轴动平衡品质。万向节叉是一个叉形零件，一般采用中碳钢或中碳合金钢的锻造件，也有采用中碳钢的精密铸造件。滚针轴承的轴向固定件一般是孔（或轴）用弹性挡圈（内外卡式），或轴承压板、锁片、螺栓等。

动力性

我们在进行汽车交易的过程中，必须要进行路试，然而，在路试的过程中必须要考虑到车辆的动力性，那么，什么是汽车的动力性呢？ 汽车的动力性就是指汽车在良好的路面上进行直线行驶的过程，可以由纵向的外力来进行决定相应的行驶性能，是能够达到平均行驶速度的要求。我们从这个定义当中就可以看出，对于道路来说，必须要是良好的路面，水平或是坡路都可以，运动方式可以采取直线行驶的过程，对于外力因素来说，可以由纵向的外力来决定运动的基础，使其能够达到一定的能力。对于运动能力来说，主要有三个方面的指标，比如汽车的最大车速，加速时间，以及最大爬坡度。在良好的水平路面上进行行驶的车辆，如果能够达到最大的行驶速度，我们就叫最大车速。对于加速时间来说，通常是在原地起步的加速时间，以及超车加速的时间，这个时间表明了汽车的加速能力。“t”表示原地起步的时间，一般都是一档或是二档进行起步，逐渐进行换档位处理，如果行驶到一定的预定距离时，车速所需要的时间。就是原地起步的时间。超车的加速时间也可以用“t”来进行表示，最大的次高档位的一些车，其车速在30或是4左右，全力加速要在一些高速路上所用的时间表示。

使用保养

为了确保传动轴的正常工作，延长其使用寿命，在使用中应注意：1．严禁汽车用高速档起步。2．严禁猛抬离合器踏板。3．严禁汽车超载、超速行驶。4．应经常检查传动轴工作状况。5．应经常检查传动轴吊架紧固情况，支承橡胶是否损坏，传动轴各连线部位是否松旷，传动轴是否变形。6．为了保证传动轴的动平衡，应经常注意平衡焊片是否脱焊。新传动轴组件是配套提供的，在新传动轴装车时应注意伸缩套的装配标记，应保证凸缘叉在一个平面内。在维修拆卸传动轴时，应在伸缩套与凸缘轴上列印装配标记，以备重新装配时保持原装配关系不变。7．应经常为万向节十字轴承加注润滑脂，夏季应注入3号锂基润滑脂，冬季注入2号锂基润滑脂。 传动轴

故障维修

磨损问题

传动轴机件的损坏、磨损、变形以及失去动平衡，都会造成汽车在行驶中产生异响和振动，严重时会导致相关部件的损坏。汽车行驶中，在起步或急加速时发出“格登”的声响，而且明显表现出机件松旷的感觉，如果不是驱动桥传动齿轮松旷则显然是传动轴机件松旷。松旷的部位不外乎是万向节十字轴承或钢碗与凸缘叉，伸缩套的花键轴与花键套。一般来讲，十字轴轴径与轴承旷量不应超过0.13mm,伸缩花键轴与花键套啮合间隙不应大于0.3mm。超过使用极限应当修复或更换。 汽车行驶中若底盘发生“嗡嗡”声，而且运行速度越高，声音越大。这一般是由于万向节十字轴与轴承磨损松旷、传动轴中间轴承磨损、中间橡胶支承损坏或吊架松动，或是由于吊架固定的位置不对所致。 1） 传统方法国内针对传动轴磨损一般采用的是补焊、镶轴套、打麻点等方法，但当轴的材质为45号钢（调质处理）时，如果仅采用堆焊处理，则会产生焊接内应力，在重载荷或高速运转的情况下，可能在轴肩处出现裂纹乃至断裂的现象，如果采用去应力退火，则难于操作，且加工周期长，检修费用高；当轴的材质为HT200时，采用铸铁焊也不理想。一些维修技术较高的企业会采用电刷镀、雷射焊、微弧焊甚至冷焊等，这些维修技术往往需要较高的要求及高昂的费用。 2） 最新维修方法对于以上修复技术，在欧美日韩企业已不太常见，已开发国家一般采用的是高分子复合材料技术和纳米技术，高分子技术可以现场操作有效提升了维修效率，且降低了维修费用和维修强度，其中套用最为广泛的是美嘉华技术体系。相比传统技术，高分子复合材料既具有金属所要求的强度和硬度，又具有金属所不具备的退让性（变数关系），通过“模具修复”、“部件对应关系”、“机械加工”等工艺，可以最大限度确保修复部位和配合部件的尺寸配合；同时，利用复合材料本身所具有的抗压、抗弯曲、延展率等综合优势，可以有效地吸收外力的冲击，极大化解和抵消轴承对轴的径向冲击力，并避免了间隙出现的可能性，也就避免了设备因间隙增大而造成的二次磨损。

平衡问题

症状诊断： 6×4汽车在重负荷时，特别在行驶颠簸中偶尔发出敲击声，应注意检查中后桥平衡轴是否变位而与传动轴发生干涉。汽车运行中若随着车速的增高而噪声增大，并且伴随有抖动，这一般是由于传动轴失去平衡所致。这种振动在驾驶室内感觉最为明显。传动轴动平衡的不平衡量应小于100 g. cm.传动轴动平衡失效严重会导致相关部件的损坏。最常见的是离合器壳裂纹和中间橡胶支承的疲劳损坏。 解决方法： 将车前轮用垫木塞紧，用千斤顶起车一侧的中、后驱动桥；将发动机发动，挂上高速档，观查传动轴摆振情况。观查中注意转速下降时，若摆振明显增大，说明传动轴弯曲或凸缘歪斜。 传动轴弯曲都是轴管弯曲，大部分是由于汽车超载造成的。运煤车辆由于超载、超挂，传动轴弯曲、断裂的故障发生较多。如有的车再加上挂车拉运60多吨煤炭，传动轴由于超载、超挂损坏严重。尽管加固了传动轴中间支承，又加强了凸缘叉的强度，但仍出现断裂损坏的故障。 更换传动轴部件，校直后，应进行平衡检查，不平衡量应合乎标准要求。万向节叉及传动轴吊架的技术状况也应做详细的检查，如因安装不合要求，十字轴及滚柱损坏引起松旷、振动，也会使传动轴失去平衡。

4. 机械设备安全装置选择方法有哪些

一、安全装置的技术特征

1、安全装置零部件的可靠性，是安全功能的基础，在使用期间不会因为零件失效而丧失其安全功能。所以在使用安全装置时还是具备一定安全性的。

2、安全装置可以在危险事件发生时停止危险过程。

3、安全装置有重新启动的功能，当安全装置出现第一次停机之后，只有经过再次的启动才能让机器开展工作。

4、安全装置比较常用的有光电式、感应式，这两种都是具备自检功能的，当安全装置出现故障的时候，会让处于危险状态的机器不能执行或者停止执行，并触发报警器。

5、安全装置需要与控制系统一起操作，这样可以形成一个整体。而安全装置的性能水平应该与其相适应。

6、安全装置的系统或者零件在进行设计的时候会出现“定向失效模式”，这是需要对加倍和冗余进行考虑，必要的时候要采用自动监控。

二、安全防护装置的选择

在对安全防护装置进行选择的时候，需要考虑机械危险以及其他非机械危险，根据运动件的性质以及人员的需求来决定。而对于特定的机器要根据机器的风险评估来进行选择。

1、不需要进入危险区的场合（机械设备运行中）
在机械正常运行期间，操作者不需要进入危险区的场合，这需要优先考虑选择使用固定式防护装置，例如进料、取料的装置，辅助工作台，适当高度的栅栏及通道防护装置等。

2、需要进入危险区的场合（机械设备运行中）
在机械设备正常运行过程中，操作者需要进入危险区，而且次数频繁、经常开启固定防护装置。这种情况可以考虑采用连锁装置、自动停机装置、可调防护装置、自动关闭防护装置、双手操纵装置、可控防护装置等。

3、需要进入危险区的场合（机械设备未运行）
在机械设备未运行阶段，对机器进行设定、示教、过程转换、查找故障、清理或维修等作业，防护装置需要移动或拆除，此时可采用手动控制模式、止动操纵装置或双手操纵装置、点动有限运动操纵装置等。——汉高机械

5. 起重机械超载保护装置安全技术规范的检验规则

7.1 例行检验
7.1.1 以下情况应做例行检验：
a．产品定型；
b．对产品性能有异议；
c．定型产品每二年一次。
7.1.2 例行检验内容规定如下：
a．电气型装置应包括6.1和6.2条全部内容；
b．机械型装置按具体结构确定并应包括6.2条全部内容。
7.1.3 试验样机从出厂试验合格的产品中抽取，数量不少于三台。
7.1.4 试验室每项试验不应少于二台样机。对不合格项目允许改进，改进后全部样机均应通过该项试验。
7.1.5 装机试验至少取一台样机，试验项目应全部合格，在进行综合误差试验时，测试点按6.1.2.2条选择。
7.2 定型检验
定型检验包括产品安全技术性能检验、工业性运行试验和企业考核。
7.2.1 以下情况应做定型检验：
a．产品定型生产前；
b．产品型式、结构、材料、功能等有较大变动。
7.2.2 安全技术性能检验
7.2.2.1 资料审查
制造厂应提供必要的资料(产品标准、设计计算书、图纸、使用说明书等)送审。
7.2.2.2 例行检验
按7.1.2条规定进行。
7.2.2.3 疲劳强度试验
按6.3条规定进行。
7.2.3 工业性运行试验
按6.4条规定进行。
7.2.4 企业考核
考核企业质量保证体系和售后服务措施。
7.3 安装调试检验
7.3.1 以下情况应做安装调试检验：
a．装置初次安装于起重机上时；
b．起重机经过拆装或转移工作场地后重新安装使用时；
c．装置经过拆装、重新使用时；
d．对装置工作性能有怀疑时。
7.3.2 调试方法和程序按制造厂规定，调试内容应包括设定点的标定，设定点标定后，
按6.2.3条检验装置综合误差，对于额定起重量随工作幅度变化的起重机，测试点应不少于二点。按6.2.4条检验装置最大超载防护能力。
安装调试过程中，用户主管安全和设备的负责人员应在场。检测数据必须经现场二人以 上核对无误，并记入安装调试报告，装入起重机档案。
安装调试后，对装置设定点调节部分应加封记，严禁非主管人员调动。
7.4 定期安全性能检验
按起重机安全检验周期进行。
检验项目应包括6.2.2、6.2.3及6.2.4条内容。
对于额定起重量随工作幅度变化的起重机，综合误差测试点应不少于二点。
7.5 出厂检验
每台装置出厂前必须通过出厂检验。
出厂检验项目应包括6.1.2、6.1.8、6.1.9及6.1.12条内容。

6. 大型施工机械的装、拆主要有哪些要求

一、机械设备已经国家或省有关部门核准的检验检测机构检验合格，并通过了国家或省有关主管部门组织的产品技术鉴定。
二、不得安装属于国家、本省命令淘汰或限制使用的机械设备。
三、各种机械设备应备下列文件：1.机械设备安装、拆卸及试验图示程序和详细说明书；2.各安全保险装置及限位装置调试说明书；3.维修保养及运输说明书；4.安装操作规程；5.生产许可证（国家已经实行生产许可的起重机械设备）、产品鉴定书、合格证书；6.配件及配套工具目录；7.其他注意事项。
四、从事机械设备安装、拆除的单位，应依法取得建设行政主管部门颁发的相应等级的资质证书和安全资格证书后，方可在资质证书等级许可的范围内从事机械设备安装、拆除活动。
五、机械设备安装、拆除单位，应当依照机械设备安全技术规范及本规定的要求进行安装、拆除活动，机械设备安装单位对其安装的机械设备的安装质量负责。
六、从事机械设备安装、拆除的作业人员及管理人员，应当经建设行政主管部门考核合格，取得国家统一格式的建筑机械设备作业人员岗位证书，方可从事相应的作业或管理工作。

7. 数控机床机械零部件安装调试注意事项

数控机床机械零部件安装调试注意事项

1、主轴轴承的安装调试注意事项

(1)单个轴承的安装调试：装配时尽可能使主轴定位内孔与主轴轴径的偏心量和轴承内圈与滚道的偏心量接近，并使其方向相反，这样可使装配后的偏心量减小。

(2)两个轴承的安装调试：两支撑的主轴轴承安装时，应使前、后两支撑轴承的偏心量方向相同，并适当选择偏心距的大小。前轴承的精度应比后轴承的精度高一个等级，以使装配后主轴部件的前端定位表面的偏心量最小。在维修机床拆卸主轴轴承时，因原生产厂家已调整好轴承的偏心位置，所以要在拆卸前做好圆周方向位置记号，保证重新装配后轴承与主轴的原相对位置不变，减少对主轴部件的影响。

过盈配合的轴承装配时需采用热装或冷装工艺方法进行安装，不要蛮力敲砸，以免在安装过程中损坏轴承，影响机床性能。

2、滚珠丝杠螺母副的安装调试注意事项

滚珠丝杠螺母副仅用于承受轴向负荷。径向力、弯矩会使滚珠丝杠副产生附加表面接触应力等不良负荷，从而可能造成丝杠的永久性损坏。因此，滚珠丝杠螺母副安装到机床时，应注意：

(1)滚珠螺母应在有效行程内运动，必须在行程两端配置限位，避免螺母越程脱离丝杠轴，而使滚珠脱落。

(2)由于滚珠丝杠螺母副传动效率高，不能自锁，在用于垂直方向传动时，如部件重量未加平衡，必须防止传动停止或电机失电后，因部件自重而产生的逆传动，防止逆传动方法可用：蜗轮蜗杆传动、电动制动器等。

(3)丝杠的轴线必须和与之配套导轨的轴线平行，机床两端轴承座的中心与螺母座的中心必须三点成一线。

(4)滚珠丝杠螺母副安装到机床时，不要将螺母从丝杠轴上卸下来。如必须卸下来时，要使用辅助套，否则装卸时滚珠有可能脱落。

(5)螺母装入螺母座安装孔时，要避免撞击和偏心。

(6)为防止切屑进入，磨损滚珠丝杠螺母副，可加装防护装置如折皱保护罩、螺旋钢带保护套等，将丝杠轴完全保护起来。另外，浮尘多时可在丝杠螺母两端增加防尘圈。

3、直线滚动导轨安装调试注意事项

(1)安装时轻拿轻放，避免磕碰影响导轨的直线精度。

(2)不允许将滑块拆离导轨或超过行程又推回去。若因安装困难，需要拆下滑块时，需使用引导轨。

(3)直线滚动导轨成对使用时，分主、副导轨副，首先安装主导轨副，设置导轨的基准侧面与安装台阶的基准侧面紧密相贴，紧固安装螺栓，然后再以主导轨副为基准，找正安装副导轨副。

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1.可靠性最大化

数控机床的可靠性一直是用户最关心的主要指标。数控系统将采用更高集成度的电路芯片，利用大规模或超大规模的专用及混合式集成电路，以减少元器件的数量，来提高可靠性。通过硬件功能软件化，以适应各种控制功能的要求，同时采用硬件结构机床本体的模块化、标准化和通用化及系列化，使得既提高硬件生产批量，又便于组织生产和质量把关。还通过自动运行启动诊断、在线诊断、离线诊断等多种诊断程序，实现对系统内硬件、软件和各种外部设备进行故障诊断和报警。利用报警提示，及时排除故障;利用容错技术，对重要部件采用“冗余”设计，以实现故障自恢复;利用各种测试、监控技术，当生产超程、刀损、干扰、断电等各种意外时，自动进行相应的保护。

2.控制系统小型化

数控系统小型化便于将机、电装置结合为一体。目前主要采用超大规模集成元件、多层印刷电路板，采用三维安装方法，使电子元器件得以高密度安装，较大规模缩小系统的占有空间。而利用新型的彩色液晶薄型显示器替代传统的阴极射线管，将使数控操作系统进一步小型化。这样可以方便地将它安装在机床设备上，更便于对数控机床的操作使用。

3.智能化

现代数控机床将引进自适应控制技术，根据切削条件的变化，自动调节工作参数，使加工过程中能保持良好工作状态，从而得到较高的加工精度和较小的表面粗糙度，同时也能提高刀具的使用寿命和设备的生产效率。具有自诊断、自修复功能，在整个工作状态中，系统随时对CNC系统本身以及与其相连的各种设备进行自诊断、检查。一旦出现故障时，立即采用停机等措施，并进行故障报警，提示发生故障的部位、原因等。还可以自动使故障模块脱机，而接通备用模块，以确保无人化工作环境的要求。为实现更高的故障诊断要求，其发展趋势是采用人工智能专家诊断系统。

4.数控编程自动化

目前CAD/CAM图形交互式自动编程已得到较多的应用，是数控技术发展的新趋势。它是利用CAD绘制的零件加工图样，再经计算机内的刀具轨迹数据进行计算和后置处理，从而自动生成NC零件加工程序，以实现CAD与CAM的集成。随着CIMS技术的发展，当前又出现了CAD/CAPP/CAM集成的全自动编程方式，它与CAD/CAM系统编程的最大区别是其编程所需的加工工艺参数不必由人工参与，直接从系统内的CAPP数据库获得。

5.高速度、高精度化

速度和精度是数控机床的两个重要指标，它直接关系到加工效率和产品质量。目前，数控系统采用位数、频率更高的处理器，以提高系统的基本运算速度。同时，采用超大规模的集成电路和多微处理器结构，以提高系统的数据处理能力，即提高插补运算的速度和精度。并采用直线电动机直接驱动机床工作台的直线伺服进给方式，其高速度和动态响应特性相当优越。采用前馈控制技术，使追踪滞后误差大大减小，从而改善拐角切削的加工精度。

6.多功能化

配有自动换刀机构(刀库容量可达100把以上)的各类加工中心，能在同一台机床上同时实现铣削、镗削、钻削、车削、铰孔、扩孔、攻螺纹等多种工序加工，现代数控机床还采用了多主轴、多面体切削，即同时对一个零件的不同部位进行不同方式的切削加工。数控系统由于采用了多CPU结构和分级中断控制方式，即可在一台机床上同时进行零件加工和程序编制，实现所谓的“前台加工，后台编辑”。为了适应柔性制造系统和计算机集成系统的要求，数控系统具有远距离串行接口，甚至可以联网，实现数控机床之间的数据通信，也可以直接对多台数控机床进行控制。

为适应超高速加工的要求，数控机床采用主轴电动机与机床主轴合二为一的结构形式，实现了变频电动机与机床主轴一体化，主轴电机的轴承采用磁浮轴承、液体动静压轴承或陶瓷滚动轴承等形式。

数控机床以其卓越的柔性自动化的性能、优异而稳定的精度、灵捷而多样化的功能引起世人瞩目，它开创了机械产品向机电一体化发展的先河，因此数控技术成为先进制造技术中的一项核心技术。另一方面，通过持续的研究，信息技术的深化应用促进了数控机床的进一步提升。

拓展延伸

数控机床的故障诊断与维修方法

摘 要： 现如今，我国的数控技术的发展非常迅速，数控机床的应用相当普遍，随之而来的就是数控机床的结构却越来越复杂、种类也越来越多，那么在数控机床发生故障时，面临的维修问题也就变得更加复杂，这就需要掌握一定的故障诊断方法和维修方法，尽快排除故障，保证机床的正常运转。

关键词： 数控机床；故障诊断；维修方法

0 引言

数控机床是集合机械、电子、液压、气压气动控制为一体的高新技术产物，是技术密集度及自动化程度很高的自动加工设备，由于各种原因，不可避免地会出现故障，如果得不到及时维修，生产将会无法继续，会使企业经济效益受到影响。

1 数控机床故障分类

1.1 机械方面故障

数控机床的机械部分主要包括：机床基础件、主传动系统、进给传动系统、润滑系统、冷却系统、液压系统、气动系统、防护系统等。故障原因大多由于安装、调试不正确，操作过程中发生失误引起碰撞，从而造成机械传动失灵、导轨运动摩擦阻力过大的现象。常表现为：切削振动大，传动噪声大，加工精度达不到要求，主轴温升过高等。例如：进给轴的联轴器松动，导致齿轮、丝杠、轴承缺油，导轨润滑不良等机械方面故障。

1.2 电器方面的故障

电器故障分为强电故障和弱电故障。强电部分主要是指控制系统中的主回路或高压、大功率回路中的继电器、接触器、开关、熔断器、电源变压器、电动机、电磁铁、行程开关等电气元器件及其所组成的控制电路。这部分电路处于高电压、大电流工作状态，故障率较高。弱电部分包括CNC装置、PLC控制器、CRT显示器以及伺服驱动单元、输入输出单元等。弱电故障又有硬件故障与软件故障之分，硬件故障是指上述各部分的集成电路芯片、分立电子元件、接插件以及外部连接组件等发生的故障。软件故障是指在硬件正常情况下所出现的动作出错、数据丢失等故障。

2 数控机床故障诊断的方法

引起数控机床故障的原因是多方面的，维修时不能只看故障的表象，要透过现象找到引起故障的根源，采取合理的诊断方法。

2.1 机械方面的故障诊断方法

机械方面故障诊断方法，一般采用直观诊断技术，充分利用人的感官，采用问、听、看、触、嗅直接发现问题所在，原则上找到问题的所在，问题就解决了一半，再根据机械原理，修复出现问题的部位。例如，我校使用的华中数控车床，学生在使用过程中报告说机床有异响，在主轴旋转时有咯噔咯噔的声音，据学生反映前一段时间就有异响，只是声音没有这么大，停机用手转动卡盘，发现阻力较大，怀疑是主轴轴承有问题，拆卸主轴后，发现主轴外圈有裂痕，主轴箱内已没有油，原来轴承因为缺油损坏。更换新的轴承，加注适量的润滑油后，故障排除。

2.2 电器方面故障诊断方法

2.2.1 系统自诊断法

维修时要充分利用数控系统的自诊断功能，根据CRT显示器上显示的报警信息，可判断出故障的大致部位，再进一步利用数控机床的PLC功能来诊断，可快速找到出现问题的模块。PLC程序是机床生产厂家根据机床的功能和特点，编制相应的动作顺序以及报警文本，对过程进行监控，PLC在数控机床上起着连接NC与机床的桥梁作用，一方面，它接受NC的控制指令，在内部顺序程序控制下，给机床侧发出控制指令，控制电磁阀、继电器、指示灯，另一方面根据机床侧的反馈信号，将机床侧的状态信号发送到NC，PLC在对大量信号的处理过程中任何一个信号不到位，任何一个执行元件不动作，都会使机床出现故障。所以根据PLC梯形图来分析和诊断故障，可以快速、方便的找到故障点，PLC梯形图能显示系统与各部分之间的接口信号状态，只要熟悉有关控制对象的正常状态和故障状态，就能找到数控机床的外围故障，它是故障诊断过程中常用、有效的方法之一。

2.2.2 常规测量检查法

常规检查采用感官来了解故障发生时所伴随的各种异常噪声、异常发热、发热元件表面的过热变色、烟熏黑或烧焦、金属烧结的亮点等。找出这些表面变化后，根据数控系统的组成及工作原理，从原理上分析各点的电压与参数，利用仪器仪表对数控机床电路或元器件进行测量、分析、比较、判断。运用这种方法对维修人员的水平要求较高，需对整个系统和各部分电路思路清楚，深入的了解才能进行。

2.2.3 部件交换法

这是一种在一定条件下采用的方法，就是将可能有故障的目标用备用板更换，或用机床上相同的板进行互换，然后启动机床，观察故障现象是否消失或转移，以确定故障的具体部位。采用此法之前要确认：数控系统各种电压正常，负载没有短路。如某数控车床，故障现象为X轴不动，其它功能正常。通过分析数控系统、伺服驱动器和各电机间的连接框图，从控制环节上看，故障可能出在数控系统、伺服驱动器或电机上，此时可以利用部件交换法来确定故障点，将X、Z轴电机电缆线互换，发现X轴伺服电机可以正常运转，Z轴伺服电机没有动作，此时，说明X轴电机正常，电缆恢复到原来位置后，再交换数控系统到伺服驱动器之间的电缆，发现X轴不动、Z轴正常，由此可判断X轴驱动器有故障。

2.2.4 参数检查法

加工程序出错，系统程序、计算机运算出错等数控机床软件故障，往往就是由于参数变化或丢失造成的，此外，机床受外界电、磁场的影响也会造成参数变化，出现这样的现象，要先检查参数，若有变化，要先恢复参数，再查找其它原因。例如：长期闲置的机床，由于电池电量不足和电子元器件的性能变化，很容易造成参数丢失或变化， 检查机床的参数情况，很容易找到故障所在。

3 数控机床维修过程

数控机床种类多，元器件多，所产生的故障原因复杂，在维修中，要根据实际情况进行处理，下面是数控机床发生故障时的维修过程。

数控机床加工常用专业术语

1)计算机数值控制 (Computerized Numerical Control, CNC) 用计算机控制加工功能，实现数值控制。

2)轴(Axis)机床的部件可以沿着其作直线移动或回转运动的基准方向。

3)机床坐标系( Machine Coordinate Systern )固定于机床上，以机床零点为基准的笛卡尔坐标系。

4)机床坐标原点( Machine Coordinate Origin )机床坐标系的原点。

5)工件坐标系( Workpiece Coordinate System )固定于工件上的笛卡尔坐标系。

6)工件坐标原点( Wrok-piexe Coordinate Origin)工件坐标系原点。

7)机床零点( Machine zero )由机床制造商规定的机床原点。

8)参考位置( Reference Position )机床启动用的沿着坐标轴上的一个固定点，它可以用机床坐标原点为参考基准。

9)绝对尺寸(Absolute Dimension)/绝对坐标值(Absolute Coordinates)距一坐标系原点的直线距离或角度。

10)增量尺寸( Incremental Dimension ) /增量坐标值(Incremental Coordinates)在一序列点的增量中，各点距前一点的距离或角度值。

11)最小输人增量(Least Input Increment) 在加工程序中可以输人的最小增量单位。

12)命令增量(Least command Increment)从数值控制装置发出的命令坐标轴移动的最小增量单位。

13)插补 (InterPolation)在所需的.路径或轮廓线上的两个已知点间根据某一数学函数(例如：直线，圆弧或高阶函数)确定其多个中间点的位置坐标值的运算过程。

14)直线插补(Llne Interpolation)这是一种插补方式，在此方式中，两点间的插补沿着直线的点群来逼近，沿此直线控制刀具的运动。

15)圆弧插补(Circula : Interpolation)这是一种插补方式，在此方式中，根据两端点间的插补数字信息，计算出逼近实际圆弧的点群，控制刀具沿这些点运动，加工出圆弧曲线。

16)顺时针圆弧(Clockwise Arc)刀具参考点围绕轨迹中心，按负角度方向旋转所形成的轨迹.方向旋转所形成的轨迹.

17)逆时针圆弧(Counterclockwise Arc)刀具参考点围绕轨迹中心，按正角度方向旋转所形成的轨迹。

18)手工零件编程(Manual Part Prograrnmiog)手工进行零件加工程序的编制。

19)计算机零件编程(Cornputer Part prograrnrnlng)用计算机和适当的通用处理程序以及后置处理程序准备零件程序得到加工程序。

20)绝对编程(Absolute Prograrnming)用表示绝对尺寸的控制字进行编程。

21)增量编程(Increment programming)用表示增量尺寸的控制字进行编程。

22)宇符(Character)用于表示一组织或控制数据的一组元素符号。

23)控制字符(Control Character)出现于特定的信息文本中，表示某一控制功能的字符。

24)地址(Address)一个控制字开始的字符或一组字符，用以辨认其后的数据。

25)程序段格式(Block Format)字、字符和数据在一个程序段中的安排。

26)指令码(Instruction Code) /机器码(Machine Code)计算机指令代码，机器语言，用来表示指令集中的指令的代码。

27)程序号(Program Number)以号码识别加工程序时，在每一程序的前端指定的编号 .

28)程序名(Prograo Name)以名称识别加工程序时，为每一程序指定的名称。

29)指令方式(Command Mode)指令的工作方式。

30)程序段(Block)程序中为了实现某种操作的一组指令的集合.

31)零件程序(P art Program)在自动加工中，为了使自动操作有效按某种语言或某种格式书写的顺序指令集。零件程序是写在输人介质上的加工程序，也可以是为计算机准备的输人，经处理后得到加工程序。

32)加工程序(Machine Program)在自动加工控制系统中，按自动控制语言和格式书写的顺序指令集。这些指令记录在适当的输人介质上，完全能实现直接的操作。

33)程序结束(End of Program)指出工件加工结束的辅助功能

34)数据结束(End of Data)程序段的所有命令执行完后，使主轴功能和其他功能(例如冷却功能)均被删除的辅助功能。

35)程序暂停(Progrom Stop)程序段的所有命令执行完后，删除主轴功能和其他功能，并终止其后的数据处理的辅助功能.

36)准备功能(Preparatory Functton)使机床或控制系统建立加工功能方式的命令.

37)辅助功能(MiscellaneouS Function)控制机床或系统的开关功能的一种命令。

38)刀具功能(Tool Funetion)依据相应的格式规范，识别或调人刀具。

39)进给功能(Feed Function)定义进给速度技术规范的命令。

40)主轴速度功能(Spindle Speed Function)定义主轴速度技术规范的命令。

41)进给保持(Feed Hold)在加工程序执行期问，暂时中断进给的功能。

42)刀具轨迹(Tool Path)切削刀具上规定点所走过的轨迹。

43)零点偏置(Zero Offset)数控系统的一种特征.它容许数控测量系统的原点在指定范围内相对于机床零点移动，但其永久零点则存在数控系统中。

44)刀具偏置(Tool Offset)在一个加工程序的全部或指定部分，施加于机床坐标轴上的相对位移.该轴的位移方向由偏置值的正负来确定.

45)刀具长度偏置(Tool Length Offset)在刀具长度方向卜的偏晋

46)刀具半径偏置(Tool Radlus OffseO)刀具在两个坐标方向的刀具偏置。

47)刀具半径补偿(Cutter Compensation)垂直于刀具轨迹的位移，用来修正实际的刀具半径与编程的刀具半径的差异

48)刀具轨迹进给速度(Tool Path Feedrate)刀具上的基准点沿着刀具轨迹相对于工件移动时的速度，其单位通常用每分钟或每转的移动量来表示。

49)固定循环(Fixed Cycle , Canned Cycle)预先设定的一些操作命令，根据这些操作命令使机床坐标袖运动，主袖工作，从而完成固定的加工动作。例如，钻孔、铿削、攻丝以及这些加工的复合动作。

50)子程序(Subprogram)加工程序的一部分，子程序可由适当的加工控制命令调用而生效

51)工序单(Planning sheet)在编制零件的加工工序前为其准备的零件加工过程表。

52)执行程序(Executlve Program)在 CNC 系统中，建立运行能力的指令集合

53)倍率(Override)使操作者在加工期间能够修改速度的编程值(例如，进给率、主轴转速等)的手工控制功能。

54)伺服机构(Servo-Mwchanisnt)这是一种伺服系统，其中被控量为机械位置或机械位置对时间的导数.

55)误差(Error)计算值、观察值或实际值与真值、给定值或理论值之差

56)分辨率(Resolution)两个相邻的离散量之间可以分辨的最小间隔。