『壹』 怎样进行延迟焦化装置的安全管理
延迟焦化装置是炼油厂的重质油轻质化、提高炼厂轻油收率的一种主要手段。其生产工艺复杂，操作条件变化频繁，反应过程苛刻，加工的渣油易着火、结焦，对装备损坏大，事故概率也相对较大。
延迟焦化装置的开工是一个极不稳定的操作过程，装置从常温、常压逐渐升温升压至正常操作指标，物料的输入、输出频繁，受操作因素的影响较大，容易发生事故。
焦化装置的开工步骤为：贯通试压→烘炉→收油→进蜡油及建立循环→升温脱水→恒温→启动辐射泵→切换转入正常。
开工时的危险因素及其安全预防管理措施
在开工过程中各环节紧密相连，各阶段易发生的事故如下：
(1)烘炉阶段。烘炉的作用是为了脱除水分，考察设备，须严格按照规程和烘炉曲线进行点火及升温。如炉子点火吹气时间过短，易形成爆炸气体，损坏设备和伤人；烘炉时升温过快，达不到烘炉效果，炉膛的衬里脱离，易造成设备损坏，延误开工。工艺上要求严格控制吹汽时间和烟道挡板的开度，并严格按照烘炉曲线进行烘炉。
(2)升温阶段。升温要求掌握好升温速度，加强脱水，防止原料罐突沸和对流泵抽空，延误开工。
(3)350℃恒温阶段。恒温阶段是问题的高发期。必须注意加强对各部位的脱水，保证启动时系统无水。对分馏塔顶汽油油水分离器脱水不及时，极易造成汽油溢出。而分馏系统脱水不净，则将造成辐射泵启动困难而延误开工进度。
(4)460℃恒温阶段。此阶段主要故障是四通阀卡住，造成设备损坏、炉管结焦。关键是多活动四通阀，及时给上汽封，并做好被卡住的紧急处理准备。如发现对流管结焦，应及时处理，无效时停炉烧焦。
(5)切换转入正常。转入正常是建立正常的生产物料流程。此阶段主要应保持物料的平衡和热量的平衡。同时还须注意在第一塔放空前，应保证放空系统中的空气充分清除，防止形成爆炸性气体。
开工时还要注意先停气后进油，防止蒸气系统窜油。
停工时的危险因素及其安全预防管理措施
停工时各操作环节的参数变化较大，系统处于不稳定状态，须严格按照停工步骤操作，避免因操作不当而造成事故。该过程中应注意以下几个主要的问题：
(1)保证蒸气压力和吹扫时间，为安全检修创造条件；
(2)调整好空冷风机的运行台数及后部冷却器的水量，密切注意分馏塔的压力，严防超压；
(3)防止外甩油超温，避免造成罐区突沸；
(4)分馏塔吹扫后要先化学清洗后水洗，最后给气蒸煮，以防止残存的硫化亚铁自燃。
『贰』 橙子自动包装机理料装置设计意义
简单方便快捷。
橙子自动包装机用来实现输送、生产制袋、封口、包装、输出正散一次性完成的机构，简单方便快捷。这正是设计的意义所在。
果蔬包装机顾名思义是要举旦氏水果和蔬菜包装的机器，以前老话说：不干不净吃了没病迟圆，但是现在人们生活水平提升，对物质的新鲜和保质有了一定的认识，面对老一辈的东西舍不得扔，我们这一代更体现的是追求健康的生活，所以在超市里面买东西的时候我们会发现蔬菜水果也通过果蔬包装机穿上了一层外衣。
『叁』 一个自流管道计算问题
DN600（直径600）就可以了。
管道是用管子、管子联接件和阀门等联接成的用于输送气体、液体或带固体颗粒的流体的装置。通常，流体经鼓风机、压缩机、泵和锅炉等增压后，从管道的高压处流向低压处，也可利用流体自身的压力或重力输送。管道的用途很广泛，主要用在给水、排水、供热、供煤气、长距离输送石油和天然气、农业灌溉、水力工程和各种工业装置中。
『肆』 自动配料系统组成及特点有哪些
自动配料系统以微机为中心，结合强电设备组成闭环系统。测试对象是电子秤的重量信号，各种开关量的输入信号、控制对象是给料机、秤斗闸门、混合机闸门和油脂添加开关阀等机电装置。不同的自动配料系统能达到的指标不同，但其最基本要求是：静态配料精度≤0.1%；动态配料精度≤0.3%；可以存贮一定数目的配方，不受断电影响；有准确的报警信号；每一生产工段具有连锁保护功能，能连续生产；生产中，具有断电保护功能和误差自动修整功能；接收和发送信号有自动检测功能；具有静态精度标定测试功能；具有自动、手动切换工作功能。
在实际生产过程中，配料系统可分成三个过程组成：配料过程、混合过程、混合机排料过程。自动配料系统的中心环节就是配料秤，在配料时按照生产配方要求，由生产控制应用程序自动控制配料，由所需各种料相应料仓绞龙分别下料，秤斗重量产生的变化经计算机采集得到，当所需料量达到设定值时转到下一种料配置。当各种料都配置完后，此时配料过程结束，而如混合机中无料，且混合机门关紧和混合机主机工作时，开启秤斗门，料落入混合机中进入混合过程。如果需要油脂添加和微量组分添加，则分别启动它们，可自动添加，也可示警提示。当混合达到设定混合时间后，则开启混合机门并自动计时时，进入混合机排料过程。按照混合机排料速度设定开门时间，当达到设定开门时间时关闭混合机门。这样就完成了一次自动配料。同时，上述三个过程不是孤立工作，而是有机结合的。混合机混合料的同时，配料秤也在同时配料，保证配料工段和混合工段的不脱节，确保自动生产的连续性。
『伍』 焦化行业标准
焦化行业准入条件（2008年修订）总 则为促进焦化行业产业结构优化升级，规范市场竞争秩序，依据国家有关法律法规和产业政策要求，按照“总量控制、调整结构、节约能（资）源、保护环境、合理布局”的可持续发展原则，特制定本准入条件。本准入条件适用于常规机焦炉、半焦（兰炭）焦炉和现有热回收焦炉生产企业及炼焦煤化工副产品加工生产企业。常规机焦炉系指炭化室、燃烧室分设，炼焦煤隔绝空气间接加热干馏成焦炭，并设有煤气净化、化学产品回收利用的生产装置。装煤方式分顶装和捣固侧装。半焦（兰炭）炭化炉是以不粘煤、弱粘煤、长焰煤等为原料，在炭化温度750℃以下进行中低温干馏，以生产半焦（兰炭）为主的生产装置。加热方式分内热式和外热式。热回收焦炉系指焦炉炭化室微负压操作、机械化捣固、装煤、出焦、回收利用炼焦燃烧废气余热的焦炭生产装置。以生产铸造焦为主。一、生产企业布局新建和改扩建焦化生产企业厂址应靠近用户或炼焦煤原料基地。必须符合各省（自治区、直辖市）地区焦化行业发展规划、城市建设发展规划、土地利用规划、环境保护和污染防治规划、矿产资源规划和国家焦化行业结构调整规划要求。在城市规划区边界外2公里（城市居民供气项目、现有钢铁生产企业厂区内配套项目除外）以内，主要河流两岸、公路干道两旁和其他严防污染的食品、药品等企业周边1公里以内，居民聚集区《焦化厂卫生防护距离标准》（GB11661－89）范围内，依法设立的自然保护区、风景名胜区、文化遗产保护区、世界文化自然遗产和森林公园、地质公园、湿地公园等保护地以及饮用水水源保护区内，不得建设焦化生产企业。已在上述区域内投产运营的焦化生产企业要根据该区域规划要求，在一定期限内，通过“搬迁、转产”等方式逐步退出。二、工艺与装备新建和改扩建焦化生产企业应满足节能、环保和资源综合利用的要求，实现合理规模经济。1.焦炉常规机焦炉：新建顶装焦炉炭化室高度必须≥6.0米、容积≥38.5m3；新建捣固焦炉炭化室高度必须≥5.5米、捣固煤饼体积≥35m3，企业生产能力100万吨/年及以上。半焦（兰炭）炭化炉：新建直立炭化炉单炉生产能力≥7.5万吨/年，每组生产能力≥30万吨/年，企业生产能力60万吨/年及以上。热回收焦炉：企业生产能力40万吨/年及以上。应继续提升热回收炼焦技术。禁止新建热回收焦炉项目。钢铁企业新建焦炉要同步配套建设干熄焦装置并配套建设相应除尘装置。2.煤气净化和化学产品回收焦化生产企业应同步配套建设煤气净化（含脱硫、脱氰、脱氨工艺）、化学产品回收装置与煤气利用设施。热回收焦炉应同步配套建设热能回收和烟气脱硫、除尘装置。3.化学产品加工与生产新建煤焦油单套加工装置应达到处理无水煤焦油15万吨/年及以上；新建的粗(轻)苯精制装置应采用苯加氢等先进生产工艺，单套装置要达到5万吨/年及以上；已有的单套加工规模10万吨/年以下的煤焦油加工装置、酸洗法粗(轻)苯精制装置应逐步淘汰。新建焦炉煤气制甲醇单套装置应达到10万吨/年及以上。4.环境保护、事故防范与安全焦化企业应严格执行国家环境保护、节能减排、劳动安全、职业卫生、消防等相关法律法规。应同步建设煤场、粉碎、装煤、推焦、熄焦、筛运焦等抑尘、除尘设施，以及熄焦水闭路循环、废气脱硫除尘及污水处理装置，并正常运行。具体有：（1）常规机焦炉企业应按照设计规范配套建设含酚氰生产污水二级生化处理设施、回用系统及生产污水事故储槽（池）。（2）半焦（兰炭）生产的企业氨水循环水池、焦油分离池应建在地面以上。生产污水应配套建设污水焚烧处理或蒸氨、脱酚、脱氰生化等有效处理设施，并按照设计规范配套建设生产污水事故储槽（池），生产废水严禁外排。（3）热回收焦炉企业应配置烟气脱硫、除尘设施和二氧化硫在线监测、监控装置。（4）焦化生产企业应采用可靠的双回路供电；焦炉煤气事故放散应设有自动点火装置。（5）焦化生产企业的化学产品生产装置区及储存罐区和生产污水槽池等应做规范的防渗漏处理，油库区四周设置围堰，杜绝外溢和渗漏。（6）规范排污口的建设，焦炉烟囱、地面除尘站排气烟囱和废水总排口安装连续自动监测和自动监控系统，并与环保部门联网。（7）焦化生产企业应建设足够容积事故水池、消防事故水池。三、主要产品质量1.焦炭冶金焦应达到GB/T1996－2003标准；铸造焦应达到GB/T8729-1988标准；半焦（兰炭）应参照YB/T034-92标准。2.焦炉煤气城市民用煤气应达到GB13612-92标准；工业或其它用煤气H2S含量应≤250mg/m3。