自动定心装置动画

『壹』 螺栓抗拉强度如何进行试验

请确保试件为检验合格的紧固件

螺栓和螺钉试件应接图2a和图2b/所示拧入内螺纹夹具；对螺柱试件应拧入两个内螺纹夹具，见图2c与图2d/。螺纹有效旋合长度≥1d。

未旋和螺纹的长度≥1d。然而，当本实验与9.3规定的试验一并进行时，未旋合的螺纹长度＝1.2d。

对带短螺纹栓接结构用螺栓拉力试验，未旋合螺纹长度＜1d并按GB/T228的规定进行拉力试验。试验机夹头的分离速率，不应超过25mm/min

拉力试验应持续进行，直至断裂，测量极限拉力载荷

『贰』 什么是自动定心

汽轮机中，随着转子转速的升高，转子振幅逐渐减小，并趋于A=-e，即振幅等于偏心距，但方向相反，意味着偏心离心力方向绕点S顺时针转过180°，与弹性恢复力方向一致，并把转子质心C拉向轴承连接线的中心O，于是质心点C与点O重合，这种现象称为自动定心。

『叁』 大型零件加工的特点

众所周知，大型和超大型工件的特点是尺寸大，尺寸从几米到几十米不等；重量很重，重量从几吨、几十吨到几百吨，这就要求机床具有足够的刚度和承载能力，要有足够的空间容纳工件，还要有足够的驱动和切削功率，加工刀具也要有相应的切削能力和寿命。所以，必须攻克这一整套的装备和技术才能完成这些大型、超大型零件的加工任务。
国外在研发用于加工大型和超大型零件的设备方面的成果较多，进展也比我们快，特色机床更多，技术水平更高。下面，从德国《WB》杂志报道的相关信息中，有选择地简介几个欧洲企业加工有代表性的大型和超大型工件的方法和加工设备情况，仅供业界参考。
超大规格传动装置壳体的加工
在为制造船舶和风电设备等应用的大型齿轮传动装置壳体所提供的加工设备方面，德国Renk公司的声誉较好。他们制造了重达100吨、传递扭矩达350 kNm的标准系列的传动装置。由于传动齿轮是每个传动装置的核心部件，Renk公司自己生产齿轮。传动装置的壳体由上、下壳体两部分组成，而壳体本身就重达20吨，壳体也是自己加工制造。
为这项任务，Renk公司用了2台能加工的工件尺寸为9m×3.8m×2m的大型加工中心，既承担平面铣削加工，还要预加工轴承孔，从粗加工到精整尺寸以及全部的孔加工。用这种方式，Renk节省很多准备时间。加工时间是一个重要因素，所以要充分利用好机床的生产能力。每台大型加工中心最近7年的平均使用时间有4,700h。加工一个传动装置的上、下壳体要花费30至50小时，因此，能节省每一分钟都是值得的。
要提高加工超大型工件的效率，除了机床本身的性能好以外，切削性能良好的刀具也很重要。20多年来，Renk公司一直应用山高（SECO）刀具公司的刀具。在大型机床上应用了SECO公司的Double Octomill面铣刀，这个具有16个刀片的面铣刀，可提供的直径从63mm至500mm不等。大功率可转位刀片适合对各种不同材料的大型零件进行粗加工和精整加工。考虑到应用的灵活性，由高速钢（HSS）制成的中间夹紧孔和导向杆保证在大进给量时，16个可转位刀片都能很好的精确定位，每个刀片显示的成本都很低。Double Octomill面铣刀能以很高的速度进行切削加工，同时也降低了刀具成本。
用这把刀具在铸铁箱体上进行的实际切削对比试验证明，加工大型铸铁箱体件的效果很好。刀片材料有很好的耐磨镀层，适合于高速切削加工。切削速度提高到350m/min时，功率指示表总是处于绿色区域。从振动和噪声的情况看，这个刀具可达到更高的切削速度，作为对比，这里用的切削速度是215m/min。
试验记录表明，刀刃与工件的啮合时间减少了一半多，即由25.86min减为11.78min.，同时，切削量由1,209 cm3/min提高到2,268 cm3/min。对用户而言，加工速度的提高或切削效率的提高的直接好处是能明显降低加工成本。
对比试验的另一个结果是，用以前的刀具加工，每个刀片只能加工半个工件，而用SECO的Double Octomill面铣刀，每把刀可加工5个工件。显然，刀具寿命提高了10倍。由此可见，Renk公司用他们的大型机床配备SECO的Double Octomill面铣刀的加工方案是成功的。
直径达8,000mm环形零件的加工
成长强劲的能源工业部门，近年来，在风力设备上特别需要应用环形零件；塔形结构件需要的法兰连接也需要直径8,000 mm的环形零件；同样，缆车吊箱和转子叶片最佳定位必需的大型旋转联接机构也少不了大型环形件。可是要找一台高生产率的加工大型环形零件的专用机床并不容易。由于实际市场容量并不大，人们往往只能选用一些现有的龙门结构的立车或立式铣削中心来加工。而西班牙的Ibarmia公司提出了一整套加工大型环形零件的特殊解决方案。因为很多用户都需要包括钻孔、铣削和车削等加工大型环形件的全套加工方案。下面就简介一下他们的方案。
Ibarmia公司把环形件安装在机床转台上，呈准确的自然水平位置进行加工，这样便于分度，可以用回转头或角镗头一个接一个地进行卧式孔加工。该公司制造高精度转台，用合适的同步电机直接驱动，并按需要选用滚动轴承转台或静压转台，这两种转台，都是通过1个高质量的大齿轮和2个小齿轮驱动，转台还配备一个通过海德汉的RCN空心轴同步发送机工作的直接测量系统，用于精确的回转控制。近20年来，Ibarmia公司开发了一系列适合用户需要，并满足不同工件夹紧的各种手动或自动定心的夹紧装置，其中就有灵活的快速找正的夹爪和支架。
Ibarmia公司还集成一个包括刀具监控和管理的先进的控制系统。除了可以无人化生产外，需要时还能诊断刀具破损或工件损坏引起机床停机的时间。
用可转位刀片的镗刀，在已知孔深的情况下，还要求用高压冷却液内冷却刀具。这不仅是散热必需的，而且也是借高压冷却液排出切屑的重要手段，以保证所要求的加工精度和质量。冷却液泵是用压力为20巴到60巴可调的电泵。为了防止高压冷却液流出和切屑伤人，加工空间密封是必要的。切屑和冷却液通过两级净化处理。
Ibarmia的动立柱机床可标准配置SV系列的立式主轴头或SVK系列的立/卧自动转换主轴头。一个尺寸规格大的支柱，在转台一侧从外向内移动，可加工不同直径的环形零件。把强有力的主轴头安置在支柱前面进行孔加工。而配置SVK自动主轴头的方案，可进行立式和卧式孔加工，这对于一次装卡就能完成各种孔加工和其他加工来说是比较理想的配置。
机床还可以配置两个加工单元，同时对工件进行加工。如FVV系列机床就配置两个立式主轴单元；FVK系列机床配置一个立式主轴单元和一个可用于立/卧加工的立/卧自动转换主轴单元；而FKK系列机床则带两个用于立/卧加工的立/卧自动转换主轴单元。在加工不对称孔的情况下，或者需要铣削加工时，机床可以用一个带有另一控制轴的十字滑座来扩展机床的功能。
就机床结构而言，认为龙门式结构较好，加工几乎不受限制。所以他们开发了P系列和G系列不同龙门结构机床。P系列龙门结构机床可加工小直径至很大直径的环形件。转台位于横梁中间下方，横梁上可选配一个或两个可移动的立式主轴加工单元，并可同时用两个立式主轴加工单元加工，效率更高。如需卧式加工，则可按需要选配不同角度的镗头或卧式主轴头。在G系列龙门结构机床上，工件的径向定位不通过转台，而应用独有的线性轴，包括立柱在内的龙门架沿长度方向运动进行定位，其巨大的优点是除可加工大型环形件外，还可加工大型平板件。
2011年新开发了一种专用于加工环形件的大型立车系列，在巨大的床身上装有一个静压转台，驱动功率为350 kW，可加工直径3,500mm以上的的工件，而且多种加工可在一台机床上完成。
其实中国齐齐哈尔机床一厂和二厂生产的大型数控立车或数控立式车/铣加工中心都可加工环形类零件。武汉重型机床厂早年就生产了16m立车，满足了中国建设需要。这种大直径环形类零件平放在立车的工作台上，找正并卡紧后就可加工。也许国产机床的性能和加工效率还有待进一步改善和提高。
大型圆柱类和圆筒类零件的内部加工
大家知道，在普通车床上可以用单边夹紧的镗杆加工内轮廓和直径，在组合了振动阻尼结构后，也能实现大长径比（L/D）零件的有效加工。传统的加工方案表明，由于单边夹紧和在大管道内部加工时，刀具缺少支撑，发现在这种情况下，正是这个长径比（L/D）成了制约加工的重要因素。
德国的Rottler机床制造公司与用户和技术合作伙伴一起，根据加工任务的要求，并优先考虑用户的生产条件，研究机床的结构方案和加工可行性。20多年来，应用新技术开发了各种用于圆柱孔和衬套轮廓及大型管件的内部加工和杆件材料的镗孔与扩孔的机床。
ABD结构系列的孔加工机床是为在工件上组合加工直径2000 mm和长15000 mm的圆柱孔而开发的。在机床上用刀具固定和工件转动的方式进行加工。在迄今为止的机床上，稳定性和孔加工能力受限于回转中心到床身间的距离，中心架与床身联接不稳定、进给力通过不利的杠杆比传递到孔加工刀具上也是不可忽视的因素。为克服这些缺点，Rottler的ABD系列机床增加了一个上床身。这样，上床身部件可使中心架和回转支架的结构形式更紧凑，加工工件的外直径也大了。增加的成本可通过提高进给速度得到补偿。加工使用的新刀头装了新的可转位刀片，在加工内孔时，由专用的导板导引。
由于能传递300 kN的进给力和400 kW的驱动功率，使切屑厚度可达70mm，并为可转位刀片的标准路劲和钻孔长度设定切削参数，使之不用换刀就能完成一次切削加工。用乳化液作为刀具和导向板的冷却润滑剂。
用临界阻尼的静压导轨和一个在基座上的由4个滑枕滚柱支架组成的辅助支撑是考虑钻孔时突出的稳定性问题。由于刚度高，就不需要用动力镗杆导向支撑来加工导向孔或打中心孔了。在加工偏心孔时，对支架稳定性的影响很大，导致支架在基座上的固定联接松动，并要通过在床身上移动主轴箱来适应不同长度的工件加工。由此产生了一种全新的重型机床设计，这个系列的机床可以加工外直径达5,000 mm和长度达25,000 mm的工件。
基于加工造纸机用的轧辊和滚筒等复杂的内轮廓对机床提出的特殊要求，Rottler公司开发了一种便于携带的专用车削加工单元，它也能适合现有的平床身车床，形成了Tabo结构系列钻镗床和便携式加工单元，加工范围覆盖内直径1,200 mm、长12,000 mm的轧辊、滚筒和圆柱体类工件，能按需要自由编程加工它们的内轮廓。
以后又在ABD结构系列部件基础上，开发了TFB结构系列深孔加工机床，用于加工直径150 mm至1,800 mm和长度达15,000 mm的工件。这种TFB机床适合用BTA深孔加工方式（即用高压切削液使切屑从空心钻杆内排出的方式）或Ejector方式（即用高压气体使切屑从空心钻杆内排出的方式）进行孔加工。用TFB结构系列机床也能以工件和刀具都同时回转的方式进行孔加工，由此会使加工的孔获得尽可能高的同轴度。
后来，又因大型专用油缸制造商Hilfrich公司提出的要在短期内能用圆柱材料加工直径700 mm的镗孔要求，Rottler公司大约经过15个月研发制造，世界上第一台用实体钻孔的方法钻削直径700 mm的深空加工机床2012年已交付用户使用了。经过两个驱动单元最大产生200 kN的进给力。按计划的加工任务要求，在4级主轴箱上的驱动功率308 kW，而在刀具上的2级驱动功率为130 kW。
通过强力夹紧的主轴，经由4个夹爪的机床花盘把最大132,000 Nm的扭矩传递到工件上，4个刀具支架和3个工件支架分别支撑着钻杆和工件。
必要的备件有钻孔供油装置、钻杆和钻头等。不同的钻孔直径需要相应直径的钻头和钻杆，用工件转动和刀具固定的方式实体钻削Ø700 mm的孔，需要290 kW的驱动功率，每小时加工的切屑有1,900 kg，同时要用切削冷却油通过钻杆和钻头直接喷向切削刃，以冷却刀具和排除切屑。可见，加工的效率还是很高的，当然需要的机床功率也很大，其中，解决断屑和及时排除如此大量的切屑也非易事，所以，加工难度不小。
大规格超精密机床DIXI 210
DMG森精机研发的产品中，大规格超精密机床DIXI 210当属目前世界上独有的最新、规格最大、技术水平最高的超精密加工机床。它结合了瑞士的精密加工传统以及手工技艺和德国工程技术人员认真的制造工艺。这是一台高档的龙门结构机床，制造的很完美。为了达到尽可能高的刚性和稳定性，龙门结构采用3点支撑，即用3个由GGG60材料制成的铸件块来支撑。这为在强力铣削加工时达到最好的精密度和尽可能大的功率值奠定了基础。数据表示，用DIXI 210超精密机床，只要多一点夹紧，就可以加工直径达2,500 mm、高1,250 mm以及最重8,000 kg的工件，既可以高效率进行粗加工，也可以高动态（0.6g）、快速进给（60mm/min）进行精整加工，体积精度＜35μm。主轴采用不同的大功率电主轴，最大功率为114 kW。同样也可以选用1,550 Nm和最高转速6,300 r/min的电机驱动主轴。这么大的机床，精密度是真正的拿手技艺，只有通过有经验的DIXI员工的手工刮研500多小时后，才能达到精密度规定的接触面平整度、直线度和垂直度的要求，在所有直线坐标和回转坐标的共同高精度作用下，最终才能在工件上达到最小的形位误差。
用户在以后的使用过程中不丢失精度，其中之一是要注意控制所有发热部件的冷却问题。此外，机床安装后要全部进行三维尺寸的测量，有时还要进行精确的调整，既要注意局部的热膨胀，也要关注空间精度和环境温度梯度。
总之，世界主要机床制造大国，大、重型机床创新成果很多，中国机床工快速发展中，大、重型机床的成果也很突出，不必多说。以上介绍涉及的大型和超大型工件的加工设备，中国的机床工业几乎都能提供。近年来，中国风电工业的强劲发展以及航空、航天和国防军工技术的发展成果，都是很好的例证。我想，现在中国机床行业完全有能力解决这类零件的加工问题。

『肆』 常用的公制三爪自定心卡盘的规格有哪几种

常用的公制三爪自定心卡盘的规格有200mm、250mm、320mm、400mm。卡盘体直径最小为65毫米，最大可达1500毫米。

三爪卡盘由卡盘体、活动卡爪和卡爪驱动机构组成。三爪卡盘上三个卡爪导向部分的下面，有螺纹与碟形伞齿轮背面的平面螺纹相啮合，当用扳手通过四方孔转动小伞齿轮时，碟形齿轮转动，背面的平面螺纹同时带动三个卡爪向中心靠近或退出，用以夹紧不同直径的工件。

用在三个卡爪上换上三个反爪，用来安装直径较大的工件。三爪卡盘的自行对中精确度为0.05-0.15mm。用三爪卡盘加工工件的精度受到卡盘制造精度和使用后磨损情况的影响。

(4)自动定心装置动画扩展阅读：

三爪卡盘的使用技巧：

三爪卡盘根据工件装夹部分的圆周确定工件的回转中心，但它的定心精度不是很高。一般根据使用场合，在精车、磨削及使用万能分度头铣削精度较高零件等情况下，选用装夹精度较高的三爪卡盘，而在粗车和无形位精度要求的磨削、铣削等加工中，使用装夹精度较低的三爪卡盘。   

三爪卡盘装夹工件的原理是，利用卡盘扳手转动圆周上的三个伞齿中的任一个。从而带动平面螺纹转动并带动三个卡爪一齐移动，起到自定心装夹工件作用；从机械结构上看，卡盘的三个伞齿具有相同功能，但是经过仔细检测，三个伞齿装夹工件的精度并不一样，相差也较大。

『伍』 什么是原木场

制材厂贮存原木的场所。一般称楞场。在楞场上完成原木的卸车（水运到材为出河）、造材、验收、选材、归楞、贮存以及原木进车间前的预先区分、冲洗、调头、截断、剥皮、整形及清除遗留在原木中的金属物等工作。它是制材生产工艺过程中的重要组成部分，原木场贮存的原木数量、材种、规格和质量将直接影响制材生产能否按计划完成。为此，贮存在原木场的原木，应根据制材工艺的技术要求，划分为若干径级、长级、等级和树种范围，分别归楞贮存，以便在进车间锯割加工时，能根据不同的技术要求，选择不同径级、长度、等级和不同树种的原木，达到提高出材率、锯材质量和生产效率的目的。由于原木体积大而笨重，运输量大，作业条件差，因而在楞场内应尽量采用机械化作业。如何实现机械化则应根据到材条件、选材、原木保存方法及制材厂生产能力等来确定。根据原木的到材方式，制材企业原木场分为原木陆地楞场和原木水上作业场。

陆地楞场

采取铁路运输（包括森林铁路）、公路运输等陆运方式到材的原木场。其场地应选在临近铁路、公路地势平坦和干燥之处。陆地楞场要求合理垛积，楞高适当，楞间留有安全通道。陆运与水运比较，每次运输量较小，但由于不受季节限制，到材均衡，可以缩小原木场的面积。原木陆地楞场所使用的设备主要包括绞盘机、装卸桥、缆索起重机、链式运输机，以及直流电动机驱动的有轨平车、叉车和人力推动的平车。

水上作业场

原木采取水运方式到材或水内贮存原木而设在水域内的原木场。作业场的地点宜选在海湾、河川内弯入的具有天然防护条件的地区，也可以设计人工储水场。水运分为排运、单漂、赶羊流送和船运。水运的运输量大，运输成本低，在运输过程中能较好地保持原木质量，不致变质。原木水上作业场所采用的设备主要包括：①原木纵向出河机。用于原木沿长度方向一根接一根地连续出河，并可同时按照原木的树种、材种、尺寸和等级进行选材工作。②装卸桥。用于原木成捆出河、归楞、拆楞作业。③绞盘机。用于原木成捆出河、牵引和归楞作业。④原木横向出河机。用于原木横向（原木移动方向垂直于原木纵向轴线方向）出河。⑤缆索起重机。用于原木成捆出河、归楞和拆楞。由于其跨度可达100米以上，一般适用于大型原木场。此外还有链式输送机、叉车和人力有轨平车等运输设备。（见水上作业场）

原木场区划

原木楞堆在原木场内的配置。其目的是最大限度地方便原木卸车、出河、归楞、保管、运输、防火和及时供应车间生产用材。原木场区划又分为原木水上作业场区划、原木陆地楞场区划。

原木水上作业场区划

包括停泊场（接纳、验收和暂时贮存的水域）、拆排场（把捆连在一起的原木拆散的水域）、送材场（原木水运到厂，尚未送进区分网之前，暂时停留或贮存所需水域）和区分网（对原木进行选材作业的水域）等的区划。

原木陆地楞场区划

按下列条件区划：①楞堆的宽度决定于原木的最大长度。楞垛长度根据归楞机械设备决定。②楞堆最大高度取决于作业机械类型和原木长度。③每个楞堆的一端应朝向常年道路。④顺着楞堆的序列，即与楞堆长垂直的方向，设置防火通道。⑤原木场境界应当与生产建筑物、生活建筑物和工人住宅区保持一定的距离。采用湿存法保管原木时，距离可适当减小。

原木调头机

调动原木使其小头处于进锯方向的制材专用设备。实行小头进锯，便于做到对线下锯，最大限度地提高主产出材率和综合利用率。常见的专用设备，有180°转盘式调头机和90°拨木式调头机。①180°盘式调头机：由滚台运输机和原木回转部分组成，结构如图1。采用主动轮电磁制动和中心架电磁制动以及带缓冲装置的定位挡块来保证其定位准确。滚台运输机和原木回转部分在电器上采用联锁装置，当原木回转时，滚台运输机的鞍形辊立即停止运输，以保证安全可靠。其特点是，结构紧凑，占地面积小，由一人在操纵台集中控制，操作方便，运行平稳。滚台运输机由机架、电机、链传动装置、沟纹鞍形辊组成。原木回转部分由轨道、底盘、机座、定心部、车轮部、驱动电机等组成。②90°拨木式调头机：靠摩擦传动的两个卷筒来带动一个沿着滑道移动的顶木臂完成原木调头，其结构如图2。当原木由横向往纵向转移时，如小头在后则后面的调向挡柱升起，开动左面的顶木臂来顶原木，原木绕挡柱转动90°进入纵向运输机。如原木大头在后，则开动右面的顶木臂来完成调向。摩擦离合装置由操纵台控制。其特点是，调头速度快，结构简单。但机构庞大，占地面积大，操作不便。（曹国柱）

图1

图2原木定心上木机

准确地确定原木在旋切机上的回转中心位置，以获得最大直径的圆柱体，并把原木送至旋切机旋切位置的机械。定中心的机械化，是提高定心准确性，提高单板出材率，增加整幅单板数量，充分发挥高效率旋切机性能和实现定心、上木、旋切连续化的重要措施。

定心上木机按定心与上木机械配合形式，可分为定心和上木机械是一台装置、定心和上木机械不是一台装置2种类型。按定心方式可分为几何原理机械定心上木机、光环投影定心上木装置和计算机控制自动定心机3种类型。

几何原理机械定心上木机

使用较广泛的定心原理是三点定心原理，即利用三个互相成120°角度并且与回转中心始终保持等距离的卡杆来确定基准断面的中心，三个对称移动的卡杆也可以是两个卡杆互成180°，第三个卡杆和前两个卡杆成90°（图1）。定心上木机沿木段长度方向有两个定心器，定心器上的3根卡杆在油缸6的推动下，通过机械连杆装置同时向内转动，转角相同，使卡杆的移动始终与回转中心保持等距离，因此能立即卡紧木段定好中心，然后上木臂从两端夹紧木段，在两侧油缸3的作用下摆动一角度，即可把木段准确地送至旋切机卡轴位置（或等待位置）。几何原理机械定中心机还可以采用四点定心原理的机构。定心上木驱动机构也可以用压缩空气气动缸。此外，有些机械定心上木机的两个定心器之间距离是可以调整的，以适应可旋木段长度允许范围较大的旋切机配套使用。如意大利S2P860×2700型旋切机，可旋切最大原木长度为2700毫米，使用辅助中心架，也可旋切1930毫米、1320毫米的木段，此时相应调整定心器之间距离，令其与定中心的两个基准断面相一致，以获得最佳的定心效果。由于木段表面不平，形状不规则，机械定心的准确性较差，适用于直径800毫米以下、形状较规则的木段。

图1光环投影定心上木装置

利用两组光环发生器放映的同心圆环投影到木段两端，放映的光环中心与旋切机卡轴中心线水平一致（图2）。经操作人员目测，操纵液压系统的升降、左右移动油缸来调整Ⅴ型托架，使光环中心与木段最大圆柱体的中心线重合，实现定中心。定好中心的木段由分离的行车上的一对卡木臂卡紧，送至旋切机前等待位置或旋切机卡轴位置。由于光环投影定心需依靠操作人员目测，因此定心精度受到影响，通常适用于大径级木段的定中心。

图2计算机控制自动定心机

为新发展的精确自动定心装置。大多采用光电、超声或激光的方法对经过机械初步定中心的木段进行连续扫描测量，自动检测出木段几个断面的直径，经计算机系统处理确定出木段最佳的轴线位置，并自动控制定心机调整木段的位置，使木段的最佳中心线与上木装置的中心线重合，由上木装置将木段送至旋切机上，完成定心—上木全过程的自动操作。这种设备1分钟可完成8～10根木段的定心工作，它比机械定心可提高单板出材率5～10%，整幅单板可增加14%。计算机控制自动定心机在美国、芬兰等国已得到应用和逐渐完善。

原木光电检尺设备

采用光电投射、扫描对原木进行自动检测材积的专用装置。原木的分选、造材、材积计算以及合理锯割，都要事先测量原木的直径和长度。采用光电管原木自动检尺装置有利于实现制材厂生产过程的自动化。此装置分为两种类型：一类是利用原木反射光线的作用进行测量；另一类是利用原木挡住光线的方法进行测量。根据测量原木直径时的运输方式，可以分为横向测量装置和纵向测量装置。

横向光电测量装置

使用较多。其方法是已在纵向运输时测量过原木的长度，或原木长度都相同时在中间或两端附近进行成对的交叉测量。原木位于横向运输机上，测量装置有两个互相垂直的光电管，当光电管发暗时，脉冲发生器送出脉冲信号，并由一个计算器统计总和。如果装有多个光电管，则能测出多个数值，可选其中最小值或中间值。在原木长度预先测出的条件下，即可进行材积计算。

纵向光电测量装置

有以下3种类型：①利用原木挡住光线进行测量的装置。这种装置的主要技术性能：允许测量直径为60～630毫米；原木推进速度为1.5米/秒；循环皮带速度为30米/秒。原木长度可以采用一般方法测量，即将一脉冲发生器和运输机的传动辊相配合，使一个脉冲恰好等于1厘米的行程。通过电子计算机可以算出原木的最小直径，并同时算出材积。②其主要部件是装有凹镜和平面镜铁架制成的刚性测量框，它横跨纵向运输机。原木直径可同时从两个方向交叉测量，也可以从三个方向测量，以提高精度。测量框的光源为两个装在有机玻璃后面互成直角的棒形发光体。光线投射在两个抛物面反射镜上（凹面镜），在每个反射镜的焦点上，按一定角度安装着一个平面镜，该平面镜由小电动机带动旋转。这种检尺装置测量效果较好，使用较广泛。但凹面镜应有很高的精度和表面光洁度，所以加工要求甚高。③采用硅光电二极管的自动线性扫描传感器的纵向光电检尺装置（见图）。全套自动检尺装置由3个扫描传感器、一系列标志传感器和一架小型计算机组成。根据被激发的光电二极管数目，计算机即可得出原木长度和直径数据。测直径的精度可达±0.254厘米，测长度的精度可达±2.54厘米。当原木运行速度超过305米/分时，仍能保持上述精确度。光电测量装置和计算机结合，不仅可以进行原木检尺和为工厂管理迅速提供准确的统计资料，而且可对分选设备和锯机进行直接自动控制，从而显著提高生产效率和原料利用率。

『陆』 三爪自定心卡盘对工件起什么作用

精密三爪自定心卡盘是一款工业产品，具有有自动定心的作用。

1、用伏打扳手旋转锥齿轮，锥齿轮带动平面矩形螺纹，然后带动三爪向心运动，因为平面矩形螺纹的螺距相等，所以三爪运动距离相等，有自动定心的作用。

2、三爪自定心卡盘的安装：

（1）松去三个定位螺钉，取出三个小锥齿轮；

（2）松去三个紧固螺钉，取出防尘盖板和带有平面螺纹的大锥齿轮；

（3）装卡盘时，用卡盘扳手的方榫插入小锥齿轮的方孔中旋转，带动大锥齿轮的平面螺纹转动。当平面螺纹的螺口转到将要靠近壳体槽时，将一号卡抓装入壳体槽内。其余两个卡抓按二号，三号顺序装入，装的方法与前相同。

(6)自动定心装置动画扩展阅读：

1、三爪自定心卡盘的优点：

（1）三爪卡盘的三个卡爪是同步运动的，能自动定心，工件安装后一般不需要校正。但若工件较长，工件离卡盘较远部分的旋转中心不一定与车床主轴旋转中心重合，这时工件就需校正。如三爪卡盘使用时间较长而精度下降后，工件的加工部位精度要求较高时，也需要进行校正。

（3）三爪卡盘装夹工件方便，省时，但夹紧力较小，所以适用于装夹外形较规则的中小型零件，如圆柱形、正三边形、正六边形工件等。

2、三爪自动定心卡盘规格有：

150mm、200mm、250mm。

『柒』 三爪定心卡盘自动定心的原理

卡盘内有平面螺纹，旋动时，卡爪在螺纹的推动下向中心或向外周等距移动，从而改变三爪的所在园周大小。平面螺纹是以卡盘中心为中心的，故能使三爪定心。但不是很准确的，因为工件不一定很园。但被加工面肯定是很园的，除非床子本身有问题。

『捌』 有哪些夹紧机构

1、 斜楔夹紧机构。斜楔夹紧机构是夹紧机构中最基本的形式之一，螺旋夹紧机构、偏心夹紧机构及定心对中夹紧机构等都是斜楔夹紧机构的变形。斜楔夹紧具有接哦股简单，增力比打，自锁性能好等特点，因此得到广泛应用。
2、 螺旋夹紧机构。螺旋夹紧机构结构简单，易于操作，增力比大，自锁性能好，是手动夹紧中最广泛的一种夹紧机构。螺旋夹紧机构中所用的螺旋，实际上相当于把斜楔绕在圆柱体上，一次它的夹紧作用原理与斜楔是一样的。不过这里通过转动螺旋，使绕在圆柱体上的斜楔高度发生变化来夹紧工件的。由于螺旋夹紧机构具有结构简单，制造容易、夹紧可靠、增力比大、夹紧行程不受限制等特点，所以在手动夹紧装置中被广泛使用。螺旋夹紧机构的缺点是动作慢。为提高其工作效率，常采用一些快撤装置。
3、 偏心夹紧机构。偏心夹紧机构是一种快速动作的夹紧机构，它的工作效率较高，在夹具设计中应用得比较广泛。常用的偏心轮有两种形式，即：园偏心和曲线偏心。曲线偏心采用阿基米德螺旋线或对数螺旋线作为轮廓曲线。曲线偏心虽有升角变化均匀等优点，但因制造复杂，故而用的较少，而园偏心则因机构简单，制造容易，所以在生产中得到广泛应用。偏心夹紧的优点是结构简单，操作方便，动作迅速，缺点是自锁性能较差，增力比较小，一般用于切削平稳且切削力不大的场合。
4、 铰链夹紧机构。铰链夹紧机构是一种铰链和杠杆组合的夹紧机构，这种机构具有动作迅速、结构简单，扩力比较大，摩擦损失小，并易于改变力的作用方向的优点，因此应用也很广泛。但是它的自锁性很差，一般不单独使用，多用于激动夹紧机构中与气动、液压等夹具联合使用，可以缩小气缸直径，减少所需动力，故这种机构又称扩力机构。铰链夹紧机构适用于多点、多件夹紧，在气动加紧中广泛应用。
5、 定心、对中夹紧机构。
在机械加工中常遇到以轴线或堆城中心为设计基准的工件，为了使定位基准与设计基准重合，就必须采用定心、对中夹紧机构。所谓“定心”就是夹紧工件时，工件的对称中心与夹具夹紧机构的中心重合。定心夹紧机构中与工件接触的元件既是定位元件又是夹紧元件，使工件的定位与夹紧过程同时完成。定心夹紧机构是一种同时实现对工件定心定位和夹紧的夹紧机构，即在夹紧过程中，能使工件相对于某一轴线或某一对称面保持对称性。
定心夹紧机构主要用于要求准确定心和对中的场合。此外，由于定位与夹紧动作同时进行，可以缩短辅助时间，提高劳动生产率，一次在生产中得到广泛应用。
定心，对中夹紧机构之所以能够实现准确定心、对中的原理，就在于它利用了定位夹紧元件的等速移动或均与弹性变形的方式，来消除工件定位基准面的制造误差，使这些误差或偏差相当于所定心或对中的位置，能均匀对称地分配在工件的定位基面上。因此，定心、对中夹紧机构的种类虽多，但就其各自实现定心和对中的工作原理而言，可分为下属两大类：以等速移动原理工作的定心、对中夹紧机构；以均匀弹性变形原理工作的定心夹紧机构。
6、 联动夹紧机构
在夹紧机构设计中，有时需要对一个工件上的几个点或对多个工件同时进行夹紧。此时，为了减少工件装夹时间，简化结构，常常采用各种联动夹紧机构。这种机构要求从一处施力。可同时在几处（或几个方向上）对一个活几个工件同时进行夹紧。