自动线储料装置

『壹』 汽车制造总厂应具备哪些自动化程度高、生产率高的主体生产线

自动化生产线由基本工艺设备及各种辅助装置、控制系统和工件的传输系统组成，根据产品或零件的具体情况、工艺要求、工艺过程、生产率要求和自动化程度等因素不同，自动线的结构及其复杂程度，往往有很大差别，但一般自动线都由几个基本部分组成，

对于具体的自动化生产线，其组成并非完全相同，按照结构特点，可分为通用设备自动线、专用设备自动线、无储料装置自动线和有储料装置自动线等

自动化生产线的特点

1)产品或零件在各工位的工艺操作和辅助工作以及工位间的输送等均能自动进行，具有较高的自动化程度。

2)生产节奏性更为严格，产品或零件在各加工位置的停留时间相等或成倍数。

3)产品对象通常是固定不变的，或在较小范围内变化，而且在改变品种时要花费许多时间进行人工凋整。

4)全线具有统一的控制系统，普遍采用机电一体化技术。

5)自动化生产线初始投资较多。
生产线的自动化有以下步骤：
1．先确定节拍时间：不论何种制品，皆在其必须完成的恰好时间内制造。
2．单位流程：只针对一项产品，进行单位配件的搬运、装配、加工及素材的领取。
3．先导器：制作以目视即能了解节拍时间的装置。
4．U字型生产线：将设备依工程顺序逆时针排列，并由一人负责出口及入口。
5．AB控制：只有当后工程无产品，而前工程有产品的情形，才进行工程。
6．灯号：传达生产线流程中产品异状的装置。
7．后工程领取：生产线的产品要因应后工程的需求
流水生产线即一件商品的生产经过不同的部分生产，由各部分人员负责，从而使最终商品完成，在不同部分生产转接中以自动履带传送。
生产流水线是在一定的线路上连续输送货物搬运机械，又称输送线或者输送机。按照输送系列产品大体可以分为：皮带流水线、板链线、倍数链线、插件线、网带线、悬挂线及滚筒流水线这七类流水线。一般包括牵引件、承载构件、驱动装置、张紧装置、改向装置和支承件等。
流水线输送能力大，运距长，还可在输送过程中同时完成若干工艺操作，所以应用十分广泛。

『贰』 养猪场使用自动化料线有什么特点

（一）、实现了整个生产过程的高度自动化控制

（1）自动供料：整个系统采用储料塔+自动下料+自动识别的自动饲喂装置，实现了 的自动供料。

（2）自动管理：通过中心控制计算机系统的设定，实现了发情鉴定、舍内温度、湿度、通风、采光、卷帘等的全自动管理。

（3）数据自动传输：所有生产数据都可以实时传输显示在农场主的个人手机上。

（4）自动报警：场内配备由电脑控制的自动报警系统，出现任何问题电脑都会自动报警。

（二）生产效率高

（1）管理人员的工作效率高：对于一个母猪群体规模为750头的种母猪场，只需要2个人就可以实现对猪场的管理。

（2）管理人员的工作很轻松：管理人员平均每天进场时间不超过1小时，进场的后的工作主要是进行配种、转群、观察、处理等 由人来完成的操作。

自动化养猪设备是针对猪场设计的一款替代人工加料的设备，在规模化猪场的时代，各个猪场都已经进入到了一种新的养殖局面，一是面临无人可用，二是饲料浪费严重，并且人工效率很低，难以做到定时，定量饲喂。

安装自动化养猪设备养猪自动化料线优点，可根据猪生长的不同阶段，定时、定量饲喂，节省饲料。有效避免猪群发生应激反应，同一栋舍内的猪可以同时饲喂。使用自动化养猪设备猪场自动化猪场料线喂料系统，饲养人员可以不进入猪舍内而直接喂料，切断疫病传播途径。正常情况下一名饲养员可以给若干栋猪舍喂料，节省劳动力，提高劳动生产率。300头母猪饲喂时间正常1分钟饲喂时间，电子时钟控制技术，每天可自动饲喂6次以上。封闭式下料设计，有效减少老鼠苍蝇偷吃和污染饲料。该自动化养猪设备由供料系统和喂料系统组成，供料系统包括：料塔、主驱动单元，输送单元、电控单元组成。喂料体统包括落料器、调节单元、电控单元、等。

降低防疫的风险

从防疫角度看，可以减少饲料在运输和饲喂过程汇总的污染问题，而且可以减少人员进入猪舍的次数，减少人员与猪的接触机会。可以减少饲养人员的劳动量，减少饲养人员，降低饲养的成本，可以有效的控制猪的日粮，有利于实现饲养管理的规范化、科学化，提高。

自动化上料系统可以实现全自动操作，降低工人的劳动强度，提高猪场的生产效率。性能稳定，使用可靠，故障率低。

猪场自动化上料系统是配套自动上料系统为定位栏母猪自动供料，其工作原理是饲料从料线管道挂到定量杯，当到设定喂猪的时间，控制系统控制交流电机运转，电机拉动钢

『叁』 自动化仓储系统的系统构成

自动化仓储系统一般包括堆垛机、物流管理软件、输送系统、货架系统等。
1、堆垛机
堆垛机作业自动化仓储系统中的主要设备，需要实行模块化设计、结构简单、外形设计美观。以日东公司的堆垛机为例，具有以下特点：水平和垂直方面采用激光测距、动力部分采用德国DEMAG电机减速机、行走装置采用德国DEMAG组合走轮、采用SEW矢量型智能变频控制器进行变频调速、采用西门子可编程序控制器、大屏幕显示指导出库入库及拣选作业等等。
2、自动化仓储管理软件
自动化仓储管理软件要求是一套基于网络数据库的、集信息管理和工业监控于一体的专业性软件。信息管理子系统可与公司的如MRP、ERP等监控子系统充分考虑到了安全性与灵活性。通常情况由于工业监控子系统指挥机械全自动完成入出库作业，在计算机网络系统发生故障时（如网络设备硬件坏了），只有ECS（设备控制服务器）还能工作，就可以将ECS作为后台数据库服务器进行紧急出库作业。在ECS发生故障时，可直接通过堆垛机手动作业。自动化仓储管理软件应具有如下特点：
1）信息管理子系统允许多个工作站同时进行入出库作业任务的录入。工业监控子系统可同时挂接多台ECS。
2）只要工业监控子系统尚未完成某项入出库作业，就可更改该项作业的各个数据，如更改数量，目标存放位置等，ECS能实时获取最新数据并进行处理。
3）通过局域网及通用的TCP/IP协议可与公司的MRP、ERP集成，接收入出库作业任务，反馈当前库存、库存动态和作业情况等诸多信息，为指定的部门提供各类报表。
4）可视化、图表化地反映货位信息、物料移动、工作中设备的各种状态等信息。
5）充分考虑到物料的先进先出、入出库作业先先级、货架的上轻下重、堆垛机最短距离位移等原则。
6）同种物料合理分布于两个以上的巷道，这样当一台堆垛机坏了，另一台还能取出该物料。
7）合理调配各台堆垛机的忙闲程度。
3、输送系统
专业输送设备包括辊子、链式、皮带皮、无动力式、可移动型输送系统，可适用于电子、家电、食品、化学、物流中心的产品输送和分配。在不同的物流规划中可以根据工艺布局，选用不同类型的辊子或链式输送机，并应用各种辅助装置，使物料完成连续输送、积存、翻转、分贫、合流、提升等。配以PC程序控制系统和 CPU管理系统，才能算是一套完整的自动化输送系统。
4、数码化拣货系统
随着经济和生产的发展，流通趋于多品种、小批量，因此各物流配送中心配送货品的种类和数量将急剧增加，货物分拣任务十分艰苦，分拣作业已成为一项重要的工作环节。显然，随着分拣量的增加、分拣点的增、配货响应时间的缩短和服务质量的提高，依靠普通的分拣方法，如“传票拣选等，将无法满足大规模配货配送的要求。针对市场的需求，开发一种具有缓冲能力，可直接和上下游生产线对接，大幅度提高拣货速度，降低拣货错误率的堆积滚筒输送线电子标签辅助拣选系统非常紧迫。
数据化拣货系统（以下简称DPS）是一种电脑辅助的无纸化拣货系统，其原理是借助安装于货架上每一个货位的LED电子标签取代拣货单，利用电脑的控制将订单信息传输到电子标签中，引导拣货人员正确、快速、轻松地完成拣货工作，拣货完成后按确认钮完成拣货工作。计算机监控整个过程，并自动完成账目处理。
数码化拣货系统由流动货架、电子标签、堆积滚筒输送线、条形码阅读器、管理与监控系统构成，具有如下系统特色：
1）、电子标签采用先进信号合成技术，通讯信号搭载于电源波形上，利用不锈钢导轻传输电源及数据信号，配线只需两芯，所有电子标签均并联在一线，统一连接到接入盒中，降低了配线成本。
2）、系统的维护简单。在电子标签拣选系统中，安装了一个零地址电子标签，该标签可实时监视整个DPS系统的运行情况，当出现故障时，零地址电子标签立即显示出错电子标签的地址和故障原因，供操作人员参与，当需要更换出故障的电子标签时，不必关闭电源，可直接进行热插拔操作。
3）、堆积滚筒输送线提供足够的缓冲能力，当某个料箱在某个拣选工作区被止挡器挡住移动时，其他部分依旧正常运行。可以方便地与生产线对接。
4）、多个拣选工作区并行作业。
5）、料箱进入输送线后，如果在某个工作区没有拣选任务，则信息自动向下一个工作区传递，以便拣货人员做好准备。
6）、实施效益
（1）提高拣货速度效率，降低误拣错误率。电子标签借助于明显易辨的储位视觉引导，可简化拣货作业为“看、拣、按”三个单纯的动作。降低拣货人员思考及判断的时间，以降低拣错率并节省人员找寻货物存放位置所花的时间。
（2）提升出货配送物流效率。
（3）降低作业处理成本。除了拣货效率提高之外，因拣货作业所需熟练程度降低，人员不需要量特别培训，即能上岗工作。为此可以引进兼职人员，降低劳动力成本。
物流设备生产企业在技术上向国际标准看齐，密切跟踪世界最尖端的物流技术，分析市场需求，不断的创新、开发新的产品，能才满足国内物流业发展的需要，产品和企业才会有活力。日东公司与韩国三星物流及日本的AIOI物流系统株式会社团组织进行全面的技术合作，吸收国际上先进的物流技术，综合国内物流发展特色，已研发出具备自主知识产权的自动化仓储系统和数码化拣货系统的物流设备系统。

『肆』 自动化生产线是怎样工作的

首先要有一台自动化生产设备，例如口罩机就是自动化生产线，它在机器上放置相关物料即可自动生产口罩，速度非常快，而且整个过程不需要太多的劳动力。欧丽仕有口罩机、服装自动生产线设备。

『伍』 自动化生产线有哪些联结组成

自动化生产线设备联结：
自动线中设备的联结方式有刚性联接和柔性联接两种。
（一）刚性联接
在刚性联接自动线中，工序之间没有储料装置，工件的加工和传送过程有严格的节奏性。当某一台设备发生故障而停歇时，会引起全线停工。因此，对刚性联接自动线中各种设备的工作可靠性要求高。
（二）柔性联接
在柔性联接自动线中，各工序(或工段)之间设有储料装置，各工序节拍不必严格一致，某一台设备短暂停歇时，可以由储料装置在一定时间内起调剂平衡的作用，因而不会影响其他设备正常工作。综合自动线、装配自动线和较长的组合机床自动线常采用柔性联接。
自动化生产线组成部分：
（一）传送系统
自动线的工件传送系统一般包括机床上下料装置、传送装置和储料装置。在旋转体加工自动线中，传送装置包括重力输送式或强制输送式的料槽或料道，提升、转位和分配装置等。有时采用机械手完成传送装置的某些功能。在组合机床自动线中当工件有合适的输送基面时，采用直接输送方式，其传送装置有各种步进式输送装置、转位装置和翻转装置等对于外形不规则、无合适的输送基面的工件，通常装在随行夹具上定位和输送，这种情况下要增设随行夹具的返回装置。
（二）控制系统
自动线的控制系统主要用于保证线内的机床、工件传送系统，以及辅助设备按照规定的工作循环和联锁要求正常工作，并设有故障寻检装置和信号装置。为适应自动线的调试和正常运行的要求，控制系统有三种工作状态：调整、半自动和自动。在调整状态时可手动操作和调整，实现单台设备的各个动作；在半自动状态时可实现单台设备的单循环工作；在自动状态时自动线能连续工作。
控制系统有“预停”控制机能，自动线在正常工作情况下需要停车时，能在完成一个工作循环、各机床的有关运动部件都回到原始位置后才停车。自动线的其他辅助设备是根据工艺需要和自动化程度设置的，如有清洗机工件自动检验装置、自动换刀装置、自动捧屑系统和集中冷却系统等。为提高自动线的生产率，必须保证自动线的工作可靠性。影响自动线工作可靠性的主要因素是加工质量的稳定性和设备工作可靠性。自动线的发展方向主要是提高生产率和增大多用性、灵活性。为适应多品种生产的需要，将发展能快速调整的可调自动线。

『陆』 自动化供料系统是什么来的，有什么用

中央供料系统是为注塑车间的塑料产品生产而设计的，实现了不间断无人化连续成型作业。可根据需要改变原料品种、多颜色材料的组合使用方式，实现着色工序的自动化。系统能够以全自动方式再生和使用注口冷料，能够对所有供料设备的控制，并防止了储料仓内阻塞现象的发生，通过设置中央监控台实现全自动化。
什么是中央供料系统
中央集中供料系统采用微机集中自动控制，实现了对粒料的24小时连续供料作业。多台小型微机分别控制各台成型机的着色工艺，计量准确、混合均匀，并可灵活改变颜色，适应对产品的多颜色多品种要求。根据不同成型机的生产量，灵活变更供料量。多个供料管道设计，可保证对主料多样化的要求。系统具有多种监控及保护功能，工作安全可靠。中央供料系统的别名有：集中供料系统、自动送料系统等。
中央供料系统的工作原理
中央供料系统采用真空传送方式，通过集中的管路系统将塑料原料从储料罐输送到中央除湿干燥系统，然后将干燥后的原料输送到每台注塑机中。中央供料系统采用“一台机器一根管”的设计方式，保证整个系统的空气对原料进行输送，防止除湿干燥后的原料回潮。同时在每个输运行稳定，绝无堵料的现象发生。它配合中央除湿干燥系统使用，可使用除湿干燥送循环后会对输送管线进行清理，确保管路内没有残余的粒料，在避免原料回潮的同时，也保证了加入注塑机中的原料性能的一致。在真空负压作用下原料中原由的粉尘会通过粉尘过滤系统被过滤出来，有助于提高成型产品的质量。
中央供料系统的组成
中央控制台、旋风集尘器、高效能过滤器、风机、分支站、干燥料斗、除湿机、选料架、微动料斗、电眼料斗、截风阀、截料阀。
中央供料系统的特点
一、高效：中央供料系统可实现将多种原料自动供给多室任意的注塑加工设备使用，在这其中可包括原料的干燥处理、配色处理、以及按比例的粉碎回收料利用，能够实行高度的自动化控制、监测等、并能满足24小时不停机的生产需要。
二、节能：中央供料系统操作简易，只需要少数的几个人即可以控制整个注塑工厂的供料需求，从而减少了大量的劳动力成本。其次、减少了在注塑机旁边的原料带及相应的辅助设备、提高了空间的利用率。此外、由于采用了中央供料的方式、相对应地减少了很多的单机设备，也就节省了电能及减少维护费用。
三、个性化：中央供料系统可以做到不同的使用用户，不同的车间特点，不同的原料使用要求。都可以依实际的需要来设计出最优化的方案。
四、现代化工厂形象：中央供料系统将使原料及粉尘对注塑生产的污染减至最底的程度，从而可以保持洁净的生产车间，而中央供料系统独特集中粉尘回收系统，清理更便捷、环保效果更是达到10万级无尘室作业要求标准，并降低噪音，最终可实现无人化的自动化生产车间，树立起现代化工厂管理的形象。
中央供料系统设计流程
原料→储存→计量→干燥→输送→使用
中央供料系统采用一台机一根管，密封式回路设计方式，保证整个系统运行稳定，绝无塑胶回潮、堵料现象发生。它配合中央干燥机（除湿机）系统使用，可使干燥空气对原料进行再次干燥，防止干燥后的塑胶回潮，同时在每个输送循环后对输送管进行清理，确保管道内没有残料。在避免原料回潮的同时也保证加入注塑机中原料一致性，在真空负压同进作用下，原料中原有的粉尘经过过滤器（集尘器）系统滤出，有利提高产品质量。

中央控制台特点：
1、采用PLC及大尺寸10.4寸彩色人机界面触控面板，简单易懂，好操作；
2、采色书面显示各种设定，运转及运转状况；
3、具备料管抽空清管，自动洗尘集尘中央供料主机A、B交替自动切换及人工选料防错功能；
4、增设原料管制画面，监控各成型机所使用原料、吸料、缺料及中央主机（马达）各种异常现象。普达中央供料主机特点：
1、马达不停止设计，以避免马达启动频繁，造成耗损；
2、附安全释压阀，当主机运动压力过大时，安全设定值过载，释压阀全自动释压以保护马达；
3、供料主机两台A、B交替，并且有自动切换阀门设计，确保原料输送稳定性。
自动逆转旋风集尘器特点：
1、将空气滤清器及旋风集尘器一体设计，以自然离心力高效能收集粉尘；
2、可附高压储气罐，自动清洗过滤器；
3、集尘器装截风阀，可有效在不停机下，移动集尘器粉尘。
快速送料站（分岐站）特点：
分岐站是由数个分支组合而成，而同一个分岐料管的原料，可供注塑机机台使用，每支都有快速按头保气密性；可提高系统效率，换料方便快捷。

『柒』 刚性自动化都有哪些内容特点

刚性自动化是在机械化的基础上形成的，这种自动化的控制系统主要是靠凸轮．挡块．分配轴．弹簧等机构来实现的。它包括各种自动化机床(如单轴纵切自动车床、单轴转塔自动车床、多轴自动车床等)、自动生产线(刚性制造系统)等。
刚性自动化的特点是：能显著提高劳动生产效率，改善劳动条件，产品质量稳定可靠，大量生产条件下降低了产品的成本。但是刚性自动化的过程控制主要靠硬件，不能轻易变更，只能用于固定产品的大量生产，而对于品种多、批量小的零件生产是不适用的。
刚性自动化，产生于20世纪20年代，在机械化的基础上形成的。这种自动化的控盯清制系统主要靠凸轮、挡块、分配轴、弹簧等机构来实现的。包括各种自动及半自动机床、组合机床、机械手、自动生产线等。其优点是能够显著提高生产率，减小工人的劳动强度，节省劳动力，保证制造质量，降低生产成本，适于大批量生产。但是，刚性自动化的控制程序不能轻易变更，只适用于固定产品的大量生产，不适于多品种、小批量生产的自动化。
(一)自动机床
自动机床不仅而能够自动完成工作循环，并能自动重复，包括自动完成上下料工作。具有自动工作循环，但一个工件自动加工完成以后，需要人工装卸工件，即不能重复工作循环的机床，成为半自动机床。大多数自动和半自动机床采用机械凸轮、挡块控制的自动控制系统，这种系统一般为开环时间控制系统。投资少，工作稳定可靠，使用寿命长，但调整工作量大，加工质量较差，工人的劳动强度也大。
(二)组合机床
组合机床是由按系列化、标准化原则设计的通用部件和按被加工工件的形状、工艺要求而设计的专用部件所组合而成的高效专用机床。组合机床是结合了通用机床和专用机床的特点，以通用部件为基础，配以少量按加工特定形状和加工工艺设计的专用部件和夹具组成的机床。组合机床既具有专用机床生产效率高，结构简单的特点，又具有通用机床的适用性强，能适应加工对象变化的特点。当加工对象变化时，组合机床可部分或全部改装，但它的通用部件可重新使用或配换，再按零件加工要求设计制造少量专用部件，又组成一台具有新的功能的组合机床。
(三)自动生产线加工
自动生产线加工方式广泛采用专用自动机床、组合机床和运输工件的装置，并组成生产线。生产线要有严格的生产节拍，即根据年产量计算出来的每一台产品所允许的生产时间，还应有重要工序的自动监控、故障停机报警等装置，生产率很高。与自动机床相比，它的结构复杂，完成的加工工序多，所以生产率也很高，是少品种、大批量生产必不可少的加工装备，适用于大批量生产类型。刚性自动线可以有效缩短生产周期，取消半成品的中间库存，缩短物料流程，减少生产面积，改善劳动条件，便于管理等优点。主要缺点是投资大，系统调整周期长，更换产品不方便。
1、自动生产线的组成
自动生产线简称自动线，它由若干台组合机床、工件传输系统和控制系统等所组成，具有严格的加工顺序和生产节拍，是一种专用的零件自动生产线，即刚性自动生产线。
为了使工件在自动生产线上能进行多面加工，一方面采用多面亮则察组合机床，如双面卧式组合机床、三面卧式组合机床、立卧三面组合机床(一立两卧)，以及带一定角度的斜台组合机床等；另一方面在机床之间配置转台和鼓轮，转台使工件绕垂直轴转位，鼓轮使工件绕水平轴转位。通常，自动线的物流传输大多采用液压传动，从传动来说还是比较方便的。
2、自动生产线的设计要点
1)生产节拍
自动生产线有严格的节拍，它是自动生产线设计的主要依据之一，要根据产品的生产纲领来计算自动生产线的生产节拍，必须按节拍来拟订零件的工艺过程，安排工序、工位、工步和走刀，加工过程中，工敬茄序时间过短或过长(超过节拍)就意味着整个自动生产线的不平衡，会严重影响生产率，需要改进。
2)全线分段
自动生产线在工作时，如果某一环节出现故障就会影响全线的正常工作，自动线会被迫停工。因此对于一些容易出故障的关键设备，可在其旁设置储料装置，存储一定数量的合格工序间工件，以便当该设备出现问题时能维持一定时间的正常生产运行，在这段时间内进行故障排除。对于比较长的自动线，在设计时，按工艺可将其分成若干段，每段设备数不等，大约6台～10台左右，每段之间配置储料装置，便于分段维修，以免因故障造成全线停工而带来的重大损失。
3)定位和安装
在自动生产线上加工时，多采用单一基准原则，工件在机床夹具上直接进行定位夹紧。若工件不能用单一基准，则可将工件安装在随行夹具(又称托盘或托板)上，工件连同随行夹具一起在自动线上传输，由随行夹具在机床上进行单一基准的定位夹紧，这样使得全线的传输装置结构简单。但要制造若干套随行夹具。
4)结构布局形式
自动生产线的结构布局形式应考虑零件工艺过程、机床数量、厂房面积大小和形状等因素，有直线形、折线形、框形和环形等；机床既可排列在线的一边，即单面排列，也可排列在线的二边，即双面排列。
3、自动生产线的应用
早在20世纪30年代的汽车工业，由于是大量生产，在生产中大量使用了零件生产流水线的形式，逐渐形成自动生产线的形式，以后在拖拉机、轴承等制造业中应用十分广泛。我国在1957年建成的第一汽车制造厂的发动机车间，有了第一条汽缸加工自动生产线，到了60年代中期，我国自行建设的第二汽车制造厂中就有了一百多条自动生产线。
由于自动生产线仅适用于大批量生产，从而限制了其应用范围，但直至现在，在大批量生产中，自动生产线仍是主要的有效的生产形式之一。