粗轧机压下装置设计

Ⅰ 轧钢机有哪些调整装置

上辊调整装置：实现使上辊压下或抬起。常见的有三种型式：a 手动压下，有齿轮螺杆结构，主要用于型钢轧机。B电动压下，有电动上辊调整结构，也有通过一级蜗轮蜗杆和两级圆柱齿轮进行调整结构。一般初轧机、钢板机等采用电动上辊调整结构。C液压压下。
下辊调整装置，实现下辊的抬起或落下。常用的形式有两种：a齿轮螺杆下调整结构；b斜块螺杆下调整结构。
中滚调整结构：三辊式型钢轧机一般是固定不变的，但由于辊颈和轴瓦的磨损，中辊会有较大的松动，使下轧制线孔型发生较大的变化 ，所以要用中辊调整结构来保证中辊位置固定。
轴向调整装置：实现轧辊演轴向移动。常用的结构形式有两种：a侧压板，是目前使用最多的一种轴向调整结构；b勾头螺栓。

Ⅱ 关于轧机动力设施，你了解多少

轧机是实现金属轧制过程的设备。泛指完成轧材生产全过程的装备﹐包括有主要设备﹑辅助设备﹑起重运输设备和附属设备等。据说在14世纪欧洲就有轧机，但有记载的是1480年意大利人 达·芬奇（Leonardo da Vinci）设计出轧机的草图。轧机是实现金属轧制过程的设备。泛指完成轧材生产全过程的装备﹐包括有主要设备﹑辅助设备﹑起重运输设备和附属设备等。 实现金属轧制过程的设备。泛指完成轧材生产全过程的装备，包括有主要设备、辅助设备、起重运输设备和附属设备等。但一般所说的轧机往往仅指主要设备。据说在14世纪欧洲就有轧机，但有记载的是1480年意大利人 达·芬奇（Leonardo da Vinci）设计出轧机的草图。1553年法国人布律列尔(Brulier)轧制出金和银板材,用以制造钱币。此后在西班牙、比利时和英国相继出现轧机。图1为1728年英国设计的生产圆棒材用的轧机。

英国于1766年有了串列式小型轧机，19世纪中叶，第一台可逆式板材轧机在英国投产，并轧出了船用铁板。1848年德国发明了万能式轧机，1853年美国开始用三辊式的型材轧机，并用蒸汽机传动的升降台实现机械化。接着美国出现了劳特式轧机。1859年建造了第一台连轧机。万能式型材轧机是在1872年出现的；20世纪初制成半连续式带钢轧机，由两架三辊粗轧机和五架四辊精轧机组成。中国于1871年在福州船政局所属拉铁厂(轧钢厂)开始用轧机；轧制厚15mm以下的铁板，6～120mm的方、圆钢。1890年汉冶萍公司汉阳铁厂装有蒸汽机拖动的横列双机架2450mm二辊中板轧机和蒸汽机拖动的三机架横列二辊式轨梁轧机以及 350/300mm小型轧机。随着冶金工业的发展，现已有多种类型轧机，由轧辊、轧辊轴承、机架、轨座、轧辊调整装置、上轧辊平衡装置和换辊装置等组成。

Ⅲ 快速电动压下装置的工作制度是什么意思

快速电动压下装置的工作制度也就是工作要求。
快速电动压下装置一般为不“带钢”的压下装置(一般压下速度大于 )。这种压下装置多用在可逆式热轧机上，如初轧机、中厚板轧 机、连轧机组的可逆式粗轧机等。
一、其工艺特点是：
1、工作时，要求上轧辊快速、大行程、频繁的 调整;
2、轧辊调整时，不带轧钢负荷，即不“带 钢”压下。
二、为适应上述特点，对压下装置的要求是：
1、采用惯性小的传动系统，以便频繁的启动、制动;
2、有较高的传动效率和工作可靠性;
3、必须有 克服压下螺丝阻塞事故(“坐辊”或卡钢)的措 而对于板带轧机的电动压下装置，冷热板带轧机的电动压下速度在 范围内(有时，压下速度 也可达到 )由于压下速度的绝对值较小，过去曾称它为“慢速压下机构”。但是，这个名称并没有反映出板带轧机压下装置的特点。事实上，现代化的高速轧机上， 为实现带钢的厚度自动控制，需要压下机构已很 高的速度对轧辊位置(辊缝)做微量调整。
三、板带轧机的扎件既薄又宽又长，并且轧制速 度快，扎件精度要求高，这些工艺特征使得电动压下装置有以下特点：
1、轧辊调整量小。
2、调整精度高。
3、经常地工作制度是“频繁的带钢 提出方案及其方案论证压下”。
4、必须动作快，灵敏度高。
5、轧辊平行度的调整要求严格。
四、快速电动压下装置的解释
1、电动压下装置是采用的是压下螺丝、螺母来调整轧辊辊缝，而液压压下装置则是用液压缸。
2、电动压下装置的优缺点
（1）优点：电动压下装置压下速度一般比较大，可实现快速压下要求;在快速压下装置工作时候，上轧辊可以进行快速的、大行程的、频繁的调整，且轧辊调整时，不带轧制负荷，即不带钢压下。电动压下的压下装置采用惯性较小的传动系统，可以实现频繁地 调整;同时，传动效率较高，并且工作可靠性高;电动压下装置采用了压下回松装置， 能够有效的克服压下丝杆“坐辊”或“卡钢”等阻塞事故。
（2）缺点：由于结构的限制， 可能采用复杂的传动系统;并且传动系统小，则造价较高， 动作迅速、灵敏度较低。在高速度下调整轧件厚度偏差，压下机构动作迅速，但是反应不太灵敏。且传动系统惯性大、加速度大。

Ⅳ 径向压下装置的作用有

用过调整压下装置，改变辊缝尺寸。径向压下装置的主要作用是用过调整压下装置，改变辊缝尺寸。轧机辊缝是指轧机辊子之间的缝隙，它包含轧机初始设定时的辊缝值，轧机轧制过程中的轧辊弹跳值，牌坊因变形而产生的变形量，轧机压力轴承转动时产生的油膜间隙，机械各个部件之间的间隙。

Ⅳ 轧机都有哪些主要设备组成

1、工作机座

由轧辊﹑轧机牌坊、轴承包、轴承﹑工作台、轧钢导卫、轨座﹑轧辊调整装置﹑上轧辊平衡装置和换辊装置等组成。
2、轧辊
是使金属塑性变形的部件(见轧辊)。
3、轧辊轴承
支承轧辊并保持轧辊在机架中的固定位置。轧辊轴承工作负荷重而变化大﹐因此要求轴承摩擦系数小﹐具有足够的强度和刚度﹐而且要便于更换轧辊。不同的轧机选用不同类型的轧辊轴承。滚动轴承的刚性大﹐摩擦系数较小﹐但承压能力较小﹐且外形尺寸较大﹐多用于板带轧机工作辊。滑动轴承有半干摩擦与液体摩擦两种。半干摩擦轧辊轴承主要是胶木﹑铜瓦﹑尼龙瓦轴承﹐比较便宜﹐多用于型材轧机和开坯机。液体摩擦轴承有动压﹑静压和静-动压三种。优点是摩擦系数比较小﹐承压能力较大﹐使用工作速度高﹐刚性好﹐缺点是油膜厚度随速度而变化。液体摩擦轴承多用于板带轧机支承辊和其它高速轧机。
4、机架
由两片“牌坊”组成以安装轧辊轴承座和轧辊调整装置﹐需有足够的强度和钢度承受轧制力。机架形式主要有闭式和开式两种。闭式机架是一个整体框架﹐具有较高强度和刚度﹐主要用于轧制力较大的初轧机和板带轧机等。开式机架由机架本体和上盖两部分组成﹐便于换辊﹐主要用于横列式型材轧机。此外﹐还有无牌坊轧机。
5、轨座
用于安装机架﹐并固定在地基上﹐又称地脚板。承受工作机座的重力和倾翻力矩﹐同时确保工作机座安装尺寸的精度。
6、轧辊调整装置
用于调整辊缝﹐使轧件达到所要求的断面尺寸。上辊调整装置也称“压下装置”﹐有手动﹑电动和液压三种。手动压下装置多用在型材轧机和小的轧机上。电动压下装置包括电动机﹑减速机﹑制动器﹑压下螺丝﹑压下螺母﹑压下位置指示器﹑球面垫块和测压仪等部件﹔它的传动效率低﹐运动部分的转动惯性大﹐反应速度慢﹐调整精度低。70年代以来﹐板带轧机采用AGC(厚度自动控制)系统后﹐在新的带材冷﹑热轧机和厚板轧机上已采用液压压下装置﹐具有板材厚度偏差小和产品合格率高等优点。
7、上轧辊平衡装置
用于抬升上辊和防止轧件进出轧辊时受冲击的装置。形式有﹕弹簧式﹑多用在型材轧机上﹔重锤式﹐常用在轧辊移动量大的初轧机上﹔液压式﹐多用在四辊板带轧机上。
为提高作业率﹐要求轧机换辊迅速﹑方便。换辊方式有C形钩式﹑套筒式﹑小车式和整机架换辊式四种。用前两种方式换辊靠吊车辅助操作﹐而整机架换辊需有两套机架﹐此法多用于小的轧机。小车换辊适合于大的轧机﹐有利于自动化。如今﹐轧机上均采用快速自动换辊装置﹐换一次轧辊只需5～8分钟。
8、传动装置
由电动机﹑减速机﹑齿轮座和连接轴等组成。齿轮座将传动力矩分送到两个或几个轧辊上。
辅助设备包括轧制过程中一系列辅助工序的设备。如原料准备﹑加热﹑翻钢﹑剪切﹑矫直﹑冷却﹑探伤﹑热处理﹑酸洗等设备。起重运输设备吊车﹑运输车﹑辊道和移送机等。
9、附属设备
有供﹑配电﹑轧辊车磨﹐润滑﹐供﹑排水﹐供燃料﹐压缩空气﹐液压﹐清除氧化铁皮﹐机修﹐电修﹐排酸﹐油﹑水﹑酸的回收﹐以及环境保护等设备。

Ⅵ 四辊板带轧机多采用哪种形状压下螺丝

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四辊板带轧机多采用哪种形状压下螺丝
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轧机的压下装置，也称为上辊调整装置。它的作用是调整上轧辊的位置，保证给定每道次的压下量。
      压下装置的结构与轧辊的移动距离、压下速度和动作频率等有密切关系。板带轧机压下装置分为手动压下、电动压下和液压压下三大类。
在 2300四辊热轧钢板轧机上有两组压下装置，如图 6-7、图6-8所示。轧机的压下速度为 2～12mm/s。两组压下装置可以同时压下调整，也可以在脱开电磁离合器5后进行单独压下调整。
      轧机的压下装置采用双电机驱动的原因是; 电动机飞轮力矩小，相应的启动、制动时间短，故可缩短压下调整时间。
                                                                
      压下螺丝是通过二级圆柱齿轮、一级球面蜗杆蜗轮减速箱来传动的。两台直流电动机功率为72kW，转速为520r/min。压下螺丝上端为花键轴联接，这拦游种联接方式接触面积大，相应的单位压力小、磨损量小、间隙小、易于保证调整精度。压下螺丝的下端枢轴做成凹球面形状的，这是为了便于轴承座的自动调位。
2300 四辊热轧钢板轧机，由于压下螺丝的螺距过小及润滑不良等原因，现场曾多次余衡伏出现压下螺丝与螺母咬死事故。这时上辊不能移动，电机无法启动，轧机不能正常工作。原设计是用蜗轮减速箱中的润滑油润滑压下螺丝和螺母，为了改善润滑条件，后改为在压下螺母底部通压力油（2～3kg/cm2）进行润滑，避免了压下螺丝与螺母咬死事故

Ⅶ 轧机附属设备有哪些

轧机是实现金属轧制过程的设备。泛指完成轧材生产全过程的装备，包括有主要设备、辅助设备、起重运输设备和附属设备等。现代轧机发展的趋向是连续化、自动化、专业化,产品质量高,消耗低。据说在14世纪欧洲就有轧机，但有记载的是1480年意大利人达·芬奇（Leonardo da Vinci）设计出轧机的草图。1553年法国人布律列尔(Brulier)轧制出金和银板材,用以制造钱币。此后在西班牙、比利时和英国相继出现轧机。1728年英国设计的生产圆棒材用的轧机。英国于1766年有了串列式小型轧机，19世纪中叶，第一台可逆式板材轧机在英国投产，并轧出了船用铁板。1848年德国发明了万能式轧机，1853年美国开始用三辊式的型材轧机，并用蒸汽机传动的升降台实现机械化。接着美国出现了劳特式轧机。1859年建造了第一台连轧机。万能式型材轧机是在1872年出现的；20世纪初制成半连续式带钢轧机，由两架三辊粗轧机和五架四辊精轧机组成。轧机可按轧辊的排列和数目分类，可按机架的排列方式分类.四辊冷轧机:适用于普碳钢、合金钢、铜铝及不锈钢带的中轧，精扎成品厚度≥0.10mm,在原机型上将机架,压下装置,辊系进行了放大,具有轧制力大、精度高、稳定性强的特点,特别适用优质钢、不锈钢的精轧.六辊冷轧机:适用于轧宽带、精带、薄带,用于普通钢、不锈钢轧制,具有中间辊抽动装置,不需要磨弧度,能有效控制板形,配有弯辊装置，轧制量大,减少边部边裂现象.三连轧、四连轧机组:用于批量钢带冷轧，功率高,节约成本，特别适用于普通钢以及不锈钢。

Ⅷ 热连轧带钢生产的设备，生产工艺过程，主要的生产参数，质量控制

我国热连轧带钢生产所采用的先进技术

(1) 铸坯的直接热装（DHCR）和直接轧制（HDR），实现了两个工序间的连续化，具有节能、省投资、缩短交货期等一系列优点，效果显著。该技术要求炼钢和连铸机稳定生产无缺陷板坯；热轧车间最好和连铸机直接连接，以缩短传送时间；在输送辊道上加设保温罩及在板坯库中设保温坑；板坯库中要具有相应的热防护措施，以保证板坯温度。应设有定宽压力机，减少板坯宽度种类。加热炉采用长行程装料机，以便于冷坯与热坯交换时可将高温坯装入炉内深处，缩短加热时间。精轧机后两机架采用轧辊轴向串动技术，以增加同宽度带钢轧制量。采用连铸、炼钢、轧钢生产计划的计算机一体化管理系统，以保证物流匹配。

(2) 步进式加热炉。除具有加热功能外，还可完成生产中铸坯的储存和生产缓冲。减少板坯烧损，提高成材率。

(3) 板坯定宽压力机实现在线调宽。采用重型立辊、定宽压力机实现大侧压，重型立辊每道次宽度压下量一般为150mm，定宽压力机每道次宽度压下量可达350mm以上，可连续进行板坯侧压，运行时间短，效率高，板坯温降小，侧压后板坯头尾性状好，狗骨断面小，板坯减宽侧压有效率达90％以上。

(4) 宽度自动控制（AWC）。经立辊宽度压下及水平辊厚度压下后，板坯头尾部将发生失宽现象。根据其失宽曲线采用与该曲线对称的反函数曲线，使立辊轧机的辊缝在轧制过程中不断变化。这样轧出的板坯再经水平辊轧制后，头尾部失宽量少。短行程法可减少切头损失率20％～25％，也可减少切边损失，还可显著提高头尾部的宽度精度，可达5mm以下。

(5) 精轧机全液压厚度自动控制系统（AGC）。HAGC厚度控制效果显著，其相应频率达15～20Hz，压下速度达4～5mm/s，加速度达500mm/s2,因此HAGC发展很快。20世纪90年代投产的热轧机精轧机组取消了电动压下装置，而采用液压缸行程为110～120mm的全液压压下装置和AGC系统。现代的HAGC系统厚度控制数学模型不断完善，控制精度不断提高，带钢全长上的厚度精度已达到±30�0�8m。

(6) 板形控制技术。我国现有及改造的热带轧机采用的板形控制方式有3种：一种工作辊弯辊和轴向移动（串辊）装置；二是连续可变凸度控制（CVC－Continual Variable Crown）；三是成对交叉辊轧机（PC－Pair Crossed）。CVC和PC轧机是20世纪80年代开发研制的板形控制轧机，轧机凸度控制能力均可达到1000�0�8m或稍大，是当代先进的板形控制技术，可实现板形的闭环控制，用于轧制薄规格、低凸度宽带钢产品。

(7) 热卷箱和保温罩，以减少温降、缩小带钢头尾温度差。中间坯热卷箱在粗轧、精轧机组之间对中间坯进行卷取，然后头尾互换开卷，不但可缩短生产线长度，还可极大地改善铸坯温度条件，使铸坯头尾温差从近100℃降至20～30℃。粗轧机出口带坯长度可达80～90m，进精轧机轧制过程中为减少头尾温差，设置保温罩是简单易行的有效技术。宝钢2050、1580mm和鞍钢1780mm热轧机组采用了保温罩。太钢1549mm、梅钢1422热轧机改造后增设了保温罩。

(8)除鳞。随着带钢生产技术的不断提高，用户对带钢表面质量和精度的要求也越加严格。因此板带热轧生产中对除鳞过程给予高度重视。它已成为薄板坯连铸连轧生产中的一项关键技术。新的结构都将除鳞机布置在粗轧机前，进而在加热炉前、精轧前再次除鳞。除鳞装置有高压水、旋转高压水等多种类型，其水压从10～20Mpa提高到40Mpa。

(9) 控制轧制和控制冷却。通过控制加热温度、轧制温度、变形制度、冷却速度等工艺参数，控制奥氏体组织变化规律和相变产物的组织形态，达到细化组织、提高钢材强度与韧性的目的。

(10) 层流冷却技术。采用高性能的带钢冷却装置，提高卷取温度的精度，从而稳定产品的性能。目前国内所有现代化的热连轧机和经改造的老轧机，带钢层流冷却系统均已达到先进水平。

(11) 全液压卷取机。20世纪90年代新建热轧卷取机和经改造的原有卷取机均采用全液压驱动，助卷辊、液压伸缩采用踏步控制，卷筒多级涨缩。

(12) 交流传动技术。20世纪90年代以后，随着交流调速技术的发展及矢量控制技术的应用，由交流变频调速装置供电或由交直交电压型脉冲宽度调制型（PWM）电源交换器供电的交流主传动电机，和采用数字式的矢量控制，完全取代了以往的由晶闸管（可控硅）整流器供电和直流主传动电动机。宝钢1580mm热轧机及鞍钢1780mm热轧机主传动全部采用GTO大功率元件组成的交直交电压型电源装置供电的交流同步电机。本钢1700mm热轧机改造时，将R1粗轧机及F1～F7精轧机主电机更新为交流同步电机，采用由IGCT功率元件组成的变频调速装置供电。

(13) 3级或4级计算机控制。热连轧带钢生产由基础自动化级（L1）、过程控制级（L2）生产控制级（L3）、生产管理级（L4）构成多级控制系统。我国新建和改造的热连轧机采用了前3级控制系统，少数热连轧机采用了4级控制和管理系统。

(14) 紧凑化布置，增大粗轧机组能力，减少粗轧机组机架数，降低成本，提高经济效益。

(15) 采用边部加热装置，防止产生边部裂纹等缺陷。一般针对轧制薄规格产品和硅钢、不锈钢、高碳钢特殊品种设置的。一套2×2000kW感应加热器，对于坯温为1000℃、厚度为40mm的带坯，距边部25mm处坯温可升高45℃。

(16) 实现薄板坯连铸连轧生产超薄带钢技术。为生产超薄规格热轧带钢，生产线采用了7架精轧机，最大轧制速度达20m/s；各机架工作辊直径不同，F1及F2增至Φ950/Φ820mm，以便于咬入较厚的板坯，加大压下量，F3、F4轧辊为Φ750/Φ660mm，F5、F6、F7轧辊为Φ620/Φ540mm。主电机功率增大至8500～12500kW。并在F7后设置了分机，用风力将带钢压在辊道上，防止带钢运行中产生飞飘。另外，对层流冷却辊道进行了优化设计。