① 深圳市质量技术监督局可以检测阀门吗
可以的。
阀门检查一般要求：
1.1阀门本体及填料、垫片等材质必须符合国家有关产品标准规定。
1.2阀门必须有产品合格证和制造厂的铭牌。合格证的内容应符合下列规定：（1）制造厂名和出厂日期；（2）产品名称、型号；（3）公称压力、公称通径、适用介质和温度；（4）依据的标准、检验结论及检验日期；（5）出厂编号；（6）检验人员及负责检验人员签章。铭牌上应标明公称压力、公称通径、工作温度及工作介质。对于高压阀门、合金阀门及特殊阀门还应有产品说明书，其内容包括： 1.3（1）制造厂名；（2）用途和主要性能规范；（3）作用原理和结构说明；（4）注有主要外形尺寸和连接尺寸的结构图；（5）主要零件的材料；（6）维护、保养、安装和使用注意事项；（7）可能发生的故障和消除方法；. （8）附件清单。 1.3对用于毒性程度为极度、高度危害介质及易燃、可燃介质的阀门，还应有下列试验台格证明文件：（1）设计要求做低温密封试验的阀门，应有制造厂的低温密封试验合格证明书；（2）毒性程度为极度和高度危害介质及易燃、可燃介质管道中使用的铸钢阀门，应有制造厂的无损检验合格证明书。注：毒性程度为极度和高度危害介质及易燃介质的划分按劳锅字[1990]8号文《压力容器安全技术监察规程》的规定。
1.4毒性程度为极度和高度危害介质及易燃、可燃介质的对焊阀门，每批应抽5％且不少于一个.做阀体硬度检查。若有不合格，再抽查20％；如仍有不合格，则逐个检查。对于合金钢阀门，应逐个对壳体进行光谱分析，核查材质，并在阀体上做出标记和出具光谱分析报告。
1.5对有特殊要求的高温、高压、耐油、耐腐蚀、耐低温的阀门，应每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）抽查1％且不少于一个，对壳体材质进行光谱分析。若有不合格；则逐个检查或不得使用。
阀门在安装前应逐个进行外观检查和动作检查，其质量应符合以下规定：
1.1外表下得有裂纹、砂眼、机械损伤、锈蚀等缺陷和缺件、脏污、铭牌脱落及色标不符等情况。阀体上的有关标志应正确、齐全、清晰，并符合相应标准规定。
1.2阀体内应无积水、锈蚀、脏污和损伤等缺陷，法兰密封面不得有径向沟槽及其他影响密封性能的损伤。阀门两端应有防护盖保护。
1.3球阀和旋塞阀的启闭件应处于开启位置。其他阀门的启闭件应处于关闭位置、上回阀的启闭件应处于关闭位置并作临时固定。
1.4阀门的手柄或车轮应操作灵活轻便、无卡涩现象。止回阀的阀瓣或阀芯应动作灵活正确，无偏心、移位或歪斜现象。
1.5旋塞阀的开闭标记应与通孔方位一致。装配后塞子应有足够的研磨余量。
1.6主要零部件如阀杆、阀杆螺母、连接螺母的螺纹应光洁，不得有毛刺。凹疤与裂纹等缺陷，外露的螺纹部分应予以保护。
2.1阀门应按批抽查10％且不少于1件进行尺寸检查。若有不合格，再抽查20％；若仍有不合格，则逐个检查且质量应符合下列规定：
2.2阀门的结构长度、通径、法兰、螺纹等应符合规范规定。直通式铸钢阀门的连接法兰密封面应相互平行，在每100mm的法兰密封面直径上，平行度偏差不得超过0.15mm；直角式阀门的连接法兰密封面应相互垂直，在每100mm法兰密封面直径上，垂直度偏差不得超过0.3mm。
2.3直通式铸铁阀门连接法兰的密封面应互相平行，在每100mm的法兰密封面直径上，平行度偏差不得超过0.2mm；直角式铸铁阀门连接法兰的密封面上，垂直度偏差不得超过0.4mm。
2.4闸阀的闸板密封面中心必须高于阀体密封面中心，当闸板密封面磨损时，关闭位置下降，但阀体、闸板密封面仍应完全吻合。闸板密封面磨损余量应符合表3.2.2-l的规定。
2.5闸阀的闸板密封面间的吻合度应符合表3.2.2-2的规定。
阀门传动装置的检查
1正齿轮、斜齿轮、伞齿轮、蜗杆蜗轮及链传动的阀门，其传动机构应按下列规定进行清洗与检查：
1.1用色印法检查蜗杆与蜗轮的结合面，啮合应良好。蜗杆与蜗轮应操作轻便，无卡涩现象。
1.2开式机构的齿轮工作面、轴承等应清洗干净，并加注新润滑油脂。
1.3闭式机构应抽查10％且不少于一个进行揭盖检查，零件应齐全，内部清洁无污物，传动件无毛刺，各部间隙及啮合面应符合要求。如有问题，应对该批阀门的传动机构逐个进行相应的检查。
1.4对因存放时间过久而变质的润滑油脂，应予以更换。
2链轮传动的阀门，链架与链轮的中心面应一致；链条运动应顺畅不脱链；链条不得有开环、锈蚀或链轮与链条节距不符等现象。
3.气压或液压传动的阀门，应逐个进行动作试验，必要时可按下列规定进行解体检查
3.1检查气（液）缸缸壁、活塞、活塞杆的粗糙度。
3.2检查备"O"形环的质量及装配质量。
3.3以手工驱动活塞，在上、下死点位置时，检查阀门的启闭情况。
3.4检查合格后，重新封闭缸盖，并以空气或油为介质，按活塞的工作压力进行开闭试验。必要时，在上述条件下对阀门的密封面进行密封性试验。
4电动装置的变速箱除应按3.
4.1条的规定进行检查外。还应复查联轴节的同轴度，然后将手动机构与电动系统完全脱开，接通临时电源，检查电动系统的工作状况。在全启与全闭的状态下。检查、调整阀门的限位装置、电动系统工作时，应动作可靠，指示准确。并反复试验三次。
5.电磁阀门应接通电源，进行启闭试验，并反复三次。必要时应在阀门关闭状况下，对其进行密封性试验。
6.对于机械联锁装置的阀门，应在安装的模拟架上进行试验及调整。两阀间的启闭动作应协调，操作轻便，限位准确，并对极限位置作出标志。
② 管道阀门分类管道阀门的安装
在装修设计中，管道阀门在流体管道系统中，阀门是控制耐腊元件，其主要作用是隔离设备和管道系统、调节流量、防止回流、调节和排泄压力。下面我们就详细来为大家介绍管道薯亩茄阀门的相关知识！
管道阀门分类：
1、按公称压力分类
(1)真空阀：指工作压力低于标准大气压的阀门。
(2)低压阀：指公称压力PN≤1.6Mpa的阀门。
(3)中压阀：指公称压力PN为2.5、4.0、6.4Mpa的阀门。
(4)高压阀：指工称压力PN为10～80Mpa的阀门。
(5)超高压阀：指公称压力PN≥100Mpa的阀门。
2、按工作温度分类
(1)超低温阀：用于介质工作温度t-100℃的阀门。
(2)低温阀：用于介质工作温度-100℃≤t≤-40℃的阀门。
(3)常温阀：用于介质工作温度-40℃≤t≤120℃的阀门。
(4)中温阀：用于介质工作温度120℃
(5)高温阀：用于介质工作温度t450℃的阀门。
3、按作用和用途分类
(1)截断阀：截断阀又称闭路阀，其作用是接通或截断管路中的介质。截断阀类包括闸阀、截止阀、旋塞阀、球阀、蝶阀和隔膜等。
(2)止回阀：止回阀又称单向阀或逆止阀，其作用是防止管路中的介质倒流。水泵吸水关的底阀也属于止回阀类。
(3)安全阀：安全阀类的作用是防止管路或装置中的介质压力超过规定数值，从而达到安全保护的目的。
(4)调节阀：调节阀类包括调节阀、节流阀和减压阀，其作用是调节介质的压力、流量等参数。
(5)分流阀：分流阀类包括各种分配阀和疏水阀等，其作用是分配、分离或混合管路中的介质。
4、按驱动方式分类
(1)自动阀是指不需要外力驱动，而是依靠介质自身的能量来使阀门动作的阀门。如安全阀、减压阀、疏水阀、止回阀、自动调节阀等。
(2)动力驱动阀：动力驱数察动阀可以利用各种动力源进行驱动。
电动阀：借助电力驱动的阀门。
气动阀：借助压缩空气驱动的阀门。
液动阀：借助油等液体压力驱动的阀门。
此外还有以上几种驱动方式的组合，如气-电动阀等。
(3)手动阀：手动阀借助手轮、手柄、杠杆、链轮，由人力来操纵阀门动作。当阀门启闭力矩较大时，可在手轮和阀杆之间设置此轮或蜗轮减速器。必要时，也可以利用万向接头及传动轴进行远距离操作。
管道阀门安装方法：
1、使用适量的焊料：如果使用线状焊料，那么对公称通径为3/4英寸的阀门就要采用3/4英寸的焊料，等等。如果使用的焊料太多，那么有些焊料可能会流过管道阻挡部位，并堵塞密封区域。在安装连接部件时，可以看到焊料和钎焊合金继续流动。
2、银钎焊法：将焊线或焊杆点在阀门里的管道套座上。当焊杆或焊线进入连接处时要将火焰从其上面移开。当合金流进连接处时，要前后移动火焰。达到适当的温度后，合金将迅速容易地流进管道外壳和阀门套管之间的空间。连接处被充满后，就会看到焊接合金的边缘。
3、当焊料处于粘滞状态时，用刷子把多余的焊料清除干净。焊料冷却后，将一条嵌条环绕在阀门的端口。
4、先沿着垂直方向切割管道，并修整、去除毛刺，测量管径。
5、使用纱布或钢丝刷清除管道和切割部位，使其金属表面发光发亮。建议不要使用钢丝绒。
6、在管道的外面和焊接罩的内部涂上焊剂，焊剂必须完全覆盖焊接表面。请有节制地使用焊剂。
7、要确保阀门处于开启状态。先对管道加热。尽可能多的将热从管道传递到阀门。避免延长阀门本身的加热时间。
关于管道阀门的相关知识，我们就为大家介绍这么多，相信大家在看后可以更加了解。
③ 我想了解一下TRT系统的知识，具体的工作流程及所用到各个阀门的情况，各个阀门使用常见的问题及解决方法！
TRT——(Blast Furnace Top Gas Recovery Turbine Unit,以下简称TRT) 高炉煤气余压透平发电装置(即TRT)是利用高炉冶炼的副产品——高炉炉顶煤气具有的压力能及热能,使煤气通过透平膨胀机做功,将其转化为机械能，再将机械能转化为电能.
TRT的优点
1． 能量回收，原本的高炉煤气通过洗涤和除尘，再经过减压阀组，将170KPa左右的压力减弱到合适水平送至用户，这个过程使高炉煤气余压白白消耗掉了。通过TRT机组，可以将煤气余压转换成电能，然后再送至最终用户，把原本没有用的余压转换成了电能，可以获得一定的经济效益。 2． 更好的控制顶压，一般来说，通过TRT机组的静叶来调整高炉顶压，比减压阀组控制得更好，这样可以带来更稳定的高炉顶压，而稳定的顶压可以使高炉更加易于控制，对产量有着积极的作用(如：陕鼓的“3H技术”)。 3． 降低噪音，由于减压阀组全部关闭，煤气由透平通过，噪音和振动以作功的形式转化为电能，因此可以有效的减低减压阀组的噪音。 TRT工艺流程 高炉产生的煤气，经重力除尘器，两级文氏管，进入TRT装置。经入口电动碟阀，入口插板阀，调速阀，快切阀，经透平机膨胀作功，带动发电机发电，自透平机出来的煤气，进入低压管网，与煤气系统中减压阀组并联。 发电机出线断路器，接于10KV系统母线上，经当地变电所与电网相连，当TRT运行时，发电机向电网送电，当高炉短期休风时，发电机不解列作电动运行。 TRT装置由透平主机，大型阀门系统，润滑油系统，液压伺服系统，给排水系统，氮气密封系统，高，低发配电系统，自动控制系统八大系统部分组成。 1，高炉煤气透平机 特点；高炉煤气透平主机，通过的煤气和压力均不高，但流量颇大，虽然多 次除尘，仍含有不少炉灰粒子，并且水蒸汽呈饱和状态。据此透平设计不能完全衔用燃气轮机方法，而是采用大通流面积，底圆周速度，平直粗壮叶型等新设计方法而特殊设计。 结构：由定子、转子、静叶可调、轴承、底座等组成。 部件功能： 轴承：支撑轴承 四油叶滑动轴承 制供油润滑 推力轴承 金斯贝雷式 强制供油润滑 调节：二级全静叶可调 伺服调节 密封：充气氮气密封 根据顶压波动自动连续调节 清洗：低压喷雾水 间断或连续喷水 定子：由静叶可调 扩压器 盘车装置等机构组成 转子：由主轴 二级动叶珊 危急保安器 盘车装置等组成 方向：从进口方向看，转子旋转方向为顺时针 盘车：电动盘车超6r/min时自动脱开 超速保护：超10%转速 电气系统：先迅速打开调压阀组快开阀，同时关快速切断阀、调速阀及静叶。 机械系统：危急保安器油门动作，关闭快速切断阀。 2．大型阀门系统 2．1 入口电动二次偏心阀 D947H-3 公称通经 DN1800mm 公称压力 PN0.3MPa 介质温度 ≤250℃ 适用介质 高炉煤气 流程图
结构原理 结构：主要由阀门、电动机、一级电动装置、二级传动装置和控制器等部分组成。 原理：本阀动作时通过控制器或点动按纽启动发电机，驱动一、二级传动装置并带动阀杆转动，使蝶阀实现0～90℃范围内的旋转，从而完成阀门的起闭或在某一角度上停止，从而达到隔断管道内介质或调节截止流量的目的，由于阀体采用了弹性阀座及偏心密封结构，使得阀门在关闭状态越关越紧，保证了阀座虽有少量磨损而仍能可靠密封条件。 2．2 入口液压插板阀 YZG749AX—2c 公称通径：DN 1800mm 公称压力 PN 0．2MPa（G） 适用介质 高炉煤气 介质温度 250℃ 驱动方式 全液压 结构原理： 阀门由主阀体和左`右侧阀体形成骨架，在主阀体内设有阀板及阀板执行机构（包括阀板夹紧、松开机构和阀板运行机构）。 在主阀体顶部设有放散管及取样管，底部设有N2管，排水管及清灰孔，左右侧与左右侧阀体用螺栓固定在设定位置上 液压传动系统的组成 由球塞马达、弹簧返回缸、离合器用油缸、齿轮油泵、控制调节装置、单向阀、顺序阀、溢流阀。三位四通阀、油箱、冷却器、滤油器、电加热器、压力表等组成。 出口电动二次偏心阀 YZG749AX—0.3 公称通经 DN2400mm 公称压力 PN0.03MPa 介质温度 ≤250℃ 适用介质 高炉煤气 驱动方式：全液压 阀门结构及原理同入口插板阀油站，阀门液控装置各自自成系统，独立操纵。 2．5快速切断阀 KD743—2 公称通经 DN（mm）1800 公称压力 PN（bar）2 泄漏量：（Nm/h）5000 阻损： 快关时间： 适用温度： 适用介质：含尘烟气、空气、煤气。 结构及原理 结构：快速切断阀主要由阀门、传动装置‘液控箱、电控箱组成。阀门采用双偏心碟阀型式，阀座堆焊有不锈钢。耐腐，耐磨，提高了密封付的寿命，液控箱用高压胶管与传动装置连接， 控制油使油缸活塞动作达到阀门开启和关闭，液压元件安装在液控箱内。 电控部分设就地手操和控制室远控分别在两地独立地实现慢开、慢关、快关、游动功能操作。 原理：采用弹簧液压衡型、双偏心碟阀、工作状态液压油压紧弹簧，阀门打开，在TRT装置异常时（动作信号一路来自系统控制信号，一路来自透平机危机保安器的液压信号）电磁阀动作，快速泄油弹簧松开，阀门紧急关门，切断时间0.5~1sec可调。 3．润滑油系统 3．1系统的作用 大型透平机，压缩机都是靠轴承支撑进行旋转工作的，要保证机的组安全可靠的运，其重要的一个环节，就是要给个各轴承润滑点及时提供一定量的稀油循环润滑，以满足机组在正常工况下及事故状态下润滑油供给，这种系统就是润滑油系统。 3．2系统的构成 系统由润滑油站、高位油箱、油泵、阀门及检侧仪表等组成。 润滑油站，是把一定压力、一定流量 的润滑油，经过油箱冷却器散热、滤油器过滤干净后的润滑油送到轴承各润滑油点润滑。 高位油箱，是在停电、紧急事故状态下、停车时，靠自然位差维持机化组惰走油流时间润滑油的供给。 检测仪表，分就地仪表及远传仪表。就地表在现场设控制盘，显示各测点的压力、温度值。远传表，在重要的测点处安装变送器，把测量信号值送到主控室记录、显示、报警连锁满足透平机组正常运行时的控制需要。 3．3系统的控制原理 当机组在正常运行中，操作员只需观控制盘上各测点的温度、压力显示数值，就可掌握油系统的运行情况。 当油泵阀门元件有小故障时，或油脏虑油器压差超限时，润滑油供给的压力逐渐将降低，当最远点的压力降低时78．4KPa时，主控室表盘上光字牌灯亮，蜂鸣器响，不管操作员是否观察到，此时已提醒他开始检查并处理，同时另一台油泵自动投入供油。当短时期故障排除，辅泵可自动或手动停，若短时期故障无法排除，即系统将转入重故障的处理方式。 当报警、辅泵投入后，操作员不能及时排除设备问题，但油压仍降继续下降，压力达到49KPa时自动报警、停机,来保证机组的安全,避免重故障的发生。 当设备停电或油泵发生重故障不能供油时,机组的停机,靠高位油箱自然位差维护机组的供油,即旋转惯性所需的油流润滑。 4. 电液伺服控制系统 4.1 系统的作用 电液伺服控制系统,在TRT装置中,属于八大系统之一的分系统。根据主控室的指令,来实现TRT的开,停,转速控制,功率控制,炉顶压力以及过程检测等系统控制,要实现以上系统的功能控制,最终将要反映在控制透平机的转速上,就要控制透平静叶的开度,而控制静叶开度的手段就是电液位置伺服系统。控制系统的精度,误差,直接影响TRT系统各阶段过程的控制。由此可见,该系统在TRT中的地位,作用是十分重要的。 4.2系统的构成 系统由液控单元、伺服油缸、动力油站三大部分组成。 液控单元包括调速阀控制单元和透平静叶控制两单元，每一单元均由电液伺服阀、电动用电磁阀、快关用电磁阀、油路块及底座等组成。 伺服油缸为双活塞杆结构，摩擦力很小，密封性能好。 动力油站由油箱、变量油泵、滤油器、冷却器、管道阀门、检测器表等组成。 4.3系统原理 经过方案设计,确定由机、电、液共同构成电液伺服控制系统，其控制方框见图 油源 液压锁 伺服控制器 伺服阀 油缸 曲柄机构 阀板 位置传感器 由自控系统发出的指令信号，在伺服控制器中与油缸的实际位置信号相比较，成为误差信号放大后，送入电液伺服阀，伺服阀按一定的比例将电信号转变成液压油流量推动油缸运动，由位置传感器发出的反馈信号不断改变，直至与指令信号相等时，油缸停止运动，即停在指定的位置上，是透平静叶稳定在此开度上。 油缸的直线运动，通过一套曲柄转变成阀板的旋转运动，改变阀板或静叶的工作角度。 通过以上的分析说明，随着系统信号的不断变化，透平静叶的开度也将不断改变，并通过静叶开度的变化，达到控制转数、控制煤气流量、控制透平出力的目的。 5．给排水系统 给排水系统由排水密封罐、排水器、阀门及各油站水冷却器组成。（干式TRT也需保留湿法的给排水系统设备） 排水密封罐和排水器均匀钢板焊接而成，其它油、水冷却器为外购选配。 系统原理 为了防止透平积灰、堵塞，设有软水喷雾设施。喷水点在调速阀体前及透平主机一级静叶前。根据透平入口煤气含尘量的高低及透平积灰情况，可选择连续喷水还是间断喷水。 在紧急快切阀前及调速阀体设有定期冲洗喷嘴。 为了将透平主机前、后管道及主机内的机械水、冷凝水安全排放，设有一个排水密封罐和三级排水器（有效水封4800mmH2O）。各不同压力点的排水通过排水管上和节流孔板流入排水密封罐（随排水漏泄的煤气经密封罐顶的气相管返回透平出口管）。然后污水经三级排水器外排。排水密封罐底部设有定期冲洗喷嘴，起搅拌、防止积灰作用，也可以通过这些喷嘴补充水量。 供水：透平喷雾水——工业新水 快切阀、调速阀、油冷却器——高炉净环水 6．氮气密封系统 透平工作、工质为高炉煤气、属于可燃有毒气体，绝对不能让其外泄，其密封介质为氮气。 由两个支路组成 透平机轴端密封（低压密封支路） 气源氮气压力一般为0.3~0.4MPa,然后经气动薄膜调节阀调节后至密封处的氮气压力高于被密封的煤气压力0.02~0.03MPa 左右,以保证煤气不外泄。氮气耗量以较低为宜。无备用气源，原则上无氮气时停机。 高压密封支路 供紧急快切阀轴封、调速阀轴封用氮气。 7．高低压发配电系统 高炉煤气余压透平发电装置，是利用高炉煤气压力能，通过透平膨胀作功驱动发电机的回收装置，是高炉系统的一项附属设备。由余压发电的特点决定了发电机的出力不能根据负荷的需要调节，而只能根据高炉工况变化进行调节，在保证高炉炉顶压力稳定的前提下，尽可能多发电，u出力随着高炉炉顶压力波动而变化。 7．1 系统的构成 同步发电机：发电机选用北京这重型发电厂无刷励磁通步发电机。由于使用现场多灰尘，发电机采用封闭自循环同风、水冷却通风的方案。发电机采用带永励磁方式，能满足自动和手动励磁调节及灭磁、强砺磁的要求状态下运行5分钟，以便卸掉负荷，并且能从发电机运行状态过渡到电动运行状态，同时也能满足在运行中由同步电动机状态恢复到发电机状态，砺磁装置也同样具有自动适应的能力，而发电机在电机运行状态下输出的无功功率可以根据电网的需要进行调节。 7．2 高低配电系统：由4台手车式高压柜组成。并网设置有手动准同期并网、自动准同期并网；保护功能设置有：纵联差动保护、过电流保护、低电压保护、失磁、低周波、逆功率等项保护功能。 7．3 低压电控系统 液压油站电气控制： 两台油泵互为备用，当系统压力低于11MPa时（110kgf/c㎡）备用油泵自动投入，故障排除后手动停止。油温低于20℃，油泵不能自启动。此时必须加温，待温度上升至25℃时，加热器自动断开，方可启动油泵。 润滑油站电气控制： 加热器控制。手动操作加温，温度到25℃时，自动断开，加热器停止工作。 两台油泵互为备用：当润滑油管、最远处油压低于约0。08MPA（0。8KGF/CM2）时，辅助油泵自动投入，系统油压高于约0。2MPA（2KGF/CM2）时，手动停止。 阀门联锁 喷雾水电动球阀的启闭操作可在控制室及现场两地操作。运行方式可连续喷水或间断喷水，通过时间继电器，整定延时，定时对喷雾水电动球阀开启和关闭，达到间断喷水，当密封罐水位超限，联锁动作，关闭该阀门。 冲洗水电动球阀，开启与关闭可在控制室及现场操作箱进行。同时当密封罐水位超限，联锁动作，关闭该阀门。 排水电动球阀，开启与关闭可以控制及现场操作箱进行。同时于紧急快切阀启、闭互锁，当紧急快切阀全关时，经整定延时约120秒后，排水阀自动全开。当紧急快切阀全开时，自动系统触点闭合，排水阀自动关闭。 泄压旁通，启闭可在控制室及现场两地手动操作，同时与入口液压插板阀互锁。当液压插板阀全开时，泄压旁通阀关闭。当液压插板阀全关时，泄压旁通阀自动开启。 电动盘车可在现场就地手操，启动盘车电机。起动时，挂上盘车装置，当超6R/MIN时，行程开关动作，自动停电机。 8．自动控制系统 本系统仪表，主要采用日本横河株式会社UXL中小型集散型控制系统，美国HONEY WELLG公司TDC3000集散控制系统。 透平轴运动的测控仪表采用BENTLY公司的3300仪表。 电液伺服控制器，选用航天部609所研制的产品。 系统组成 由反馈控制系统、转数调节系统、功率调节系统、高炉顶压复合调节系统、超驰控制系统、电液位置伺服控制系统、氮气密封压差调节系统、顺序逻辑控制系统等组成。 由以上系统对TRT机组进行启动运行，过程检测控制。在保证高炉正常生产、顶压波动不超限的前提下，顺利完成TRT装置的启动、升速、并网、升功率、顶压调节、正常停机、紧急停机、电动运行、正常运行等项操作及控制。 TRT工作原理 TRT是利用高炉煤气所具有的压力能、热能，通过透平膨胀做功，驱动发电机发电，来进行能量回收的一种节能装置。 TRT与减压阀组的关系 减压阀组是高炉顶压控制的重要手段，根据高炉炉容大小的不同，减压阀组中阀门的口径和数量亦有区别，但其作用是相同的。减压阀组一般由一台自动阀、两台或三台手动阀等组成。 TRT装置与高炉减压阀组在煤气管网配置中既有串联也有并联的。 TRT串联在减压阀组之后，正常运行时，减压阀组全开。 优点：适合泄漏量大，不易改造的减压阀组。 缺点：整个系统的安全性较并联来说较差。 将TRT与减压阀组进行并联，正常运行时，减压阀组全关。 并联运行对减压阀组进行改造 为配合TRT工程，对减压阀组进行如下改造： 设置一台自动阀，接受来自顶压调节器的控制信号，自动调整炉顶压力。 设置一台量程阀，根据自动阀阀位进行自动调整，保证自动阀在线性区工作。 设置两台快开阀，一用一备，当TRT发生故障紧急停机时，该阀能够自动开启，保证炉顶压力的波动范围在允许值之内。 减压阀组一般归炼铁使用，TRT一般划归动力厂，为简化两所属单位之间的关系，可不对减压阀组进行改造，采用透平机并联旁通快开阀的方案。我厂TRT机组即采用此方式。 TRT对高炉的顶压控制 减压阀组是高炉顶压控制的重要手段，根据高炉炉容大小的不同，减压阀组中阀门的口径和数量亦有区别，但其作用是相同的。5#高炉配套TRT装置与高炉减压阀组属于并联配置，在正常运行时，减压阀组全关。 高炉炉顶压力的控制 高炉炉顶压力的调节系统主要由顶压调节系统和前馈控制组成。 TRT正常运行时的顶压调节原理： TRT对高炉顶压的调节以TRT侧的高炉顶压设定值为目标值，采用PID调节控制TRT静叶开度，达到控制高炉炉顶压力稳定的目的。静叶比高炉减压阀组调节目标值低3kPa左右，以保证静叶调节的优先性。TRT运行时，静叶在自动状态，高炉减压阀组自动阀同样保持自动状态，减压阀组各阀门全部关闭。正常运行时，机组两旁通快开阀全部关闭，一在自动位置（调节目标值比静叶高3kPa，以保证静叶调节的优先性），一在手动位置，一旦静叶调节出现问题，顶压波动超出正常范围，在自动位置的旁通快开阀会自动参与顶压调节。 高炉顶压的前馈控制：对通过TRT的高炉煤气流量进行测量和温压补偿校正，以此信号控制旁通快开阀的开度。在机组正常运行时，旁通快开阀全关；当机组发生重故障时，两旁通快开阀快速打开相应开度（本机组两旁通快开阀无论在手动位置还是在自动位置，有重故障时均能快速打开），在静叶及快切阀快速关闭对高炉产生作用之前，快速打开，使高炉煤气形成畅通，消除这一不安全因素。 重故障跳机后对顶压的控制：当TRT机组发生重故障时，由两旁通快开阀进行顶压控制。两旁通快开阀同时打开同样开度，两阀门同步对顶压进行自动调节。在高炉接到TRT跳机信号后，TRT运行人员可将旁通快开阀转为手动，并逐步关闭旁通快开阀，将顶压控制全部交给高炉控制室。
TRT按除尘工艺情况分类
根据除尘工艺的不同，有湿式除尘和干式除尘，TRT也分为两类：湿式TRT和干式TRT.
④ 液压传动装置由什么组成
液压传动系统由五部分组成:动力元件、执行元粗正带件、控制元件、辅助元件和液压油(工作岩芦介质)。液压传动可以输出大推力或扭矩，实现低速大吨位运动，这是其他传动方式无法比拟的突出优势。1.动力部件:即液压泵，其作用是将原动机的机械能转化为液体压力的动能(表现为压力和流量)，其作用是为液压系统提供压力油，是系统的动力源。2.执行器:指液压缸或液压马达，其作用是将液压能转化为机械能，对外做功。液压缸可以驱动工作机构实现往复直线运动(或摆动)，液压马达可以完成旋转运动。3.控制元件:指各种阀门，它们能控制和调节液压系统中液体的压力、流量和方向，以保证执行机构能按人们预期的要求工作。4.辅助部件:包括油箱、滤油器、管路和接头、冷却器、压力表等。它们的作用是为系统正常工作提供必要的条件，便于监视和控制。5.工作介质:传动液，通常称为液清裂压油。液压系统通过工作介质实现运动和动力传递。此外，液压油还可以润滑液压元件中的运动部件。
⑤ 江湖告急-机械设计课程设计 设计传动装置
仅供参考
一迹正、传动方案拟定
第二组第三个数据：设计带式输送机传动装置中的一级圆柱齿轮减速器
（1） 工作条件：使用年限10年，每年按300天计算，两班制工作，载荷平稳。
（2） 原始数据：滚筒圆周力F=1.7KN；带速V=1.4m/s；
滚筒直径D=220mm。
运动简图
二、电动机的选择
1、电动机类型和结构型式的选择：按已知的工作要求和 条件，选用 Y系列三相异步电动机。
2、确定电动机的功率：
（1）传动装置的总效率：
η总=η带×η2轴承×η齿轮×η联轴器×η滚筒
=0.96×0.992×0.97×0.99×0.95
=0.86
(2)电机所需的工作功率：
Pd=FV/1000η总
=1700×1.4/1000×0.86
=2.76KW
3、确定电动机转速：
滚筒轴的工作转速：
Nw=60×1000V/πD
=60×1000×1.4/π×220
=121.5r/min
根据【2】表2.2中推荐的合理传动比范围，取V带传动比Iv=2~4，单级圆柱齿轮传动比范围Ic=3~5，则合理总传动比i的范围为i=6~20，故电动机转速的可选范围为nd=i×nw=（6~20）×121.5=729~2430r/min
符合这一范围的同步转滚或速有960 r/min和1420r/min。由【2】表8.1查出有三种适用的电动机型号、如下表
方案 电动机型号 额定功率 电动机转速（r/min） 传动装置的传动比
KW 同转 满转 总传动比 带大州伍 齿轮
1 Y132s-6 3 1000 960 7.9 3 2.63
2 Y100l2-4 3 1500 1420 11.68 3 3.89
综合考虑电动机和传动装置尺寸、重量、价格和带传动、减速器的传动比，比较两种方案可知：方案1因电动机转速低，传动装置尺寸较大，价格较高。方案2适中。故选择电动机型号Y100l2-4。
4、确定电动机型号
根据以上选用的电动机类型，所需的额定功率及同步转速，选定电动机型号为
Y100l2-4。
其主要性能：额定功率：3KW，满载转速1420r/min，额定转矩2.2。
三、计算总传动比及分配各级的传动比
1、总传动比：i总=n电动/n筒=1420/121.5=11.68
2、分配各级传动比
（1） 取i带=3
（2） ∵i总=i齿×i 带π
∴i齿=i总/i带=11.68/3=3.89
四、运动参数及动力参数计算
1、计算各轴转速（r/min）
nI=nm/i带=1420/3=473.33(r/min)
nII=nI/i齿=473.33/3.89=121.67(r/min)
滚筒nw=nII=473.33/3.89=121.67(r/min)
2、 计算各轴的功率（KW）
PI=Pd×η带=2.76×0.96=2.64KW
PII=PI×η轴承×η齿轮=2.64×0.99×0.97=2.53KW
3、 计算各轴转矩
Td=9.55Pd/nm=9550×2.76/1420=18.56N?m
TI=9.55p2入/n1 =9550x2.64/473.33=53.26N?m
TII =9.55p2入/n2=9550x2.53/121.67=198.58N?m
五、传动零件的设计计算
1、 皮带轮传动的设计计算
（1） 选择普通V带截型
由课本[1]P189表10-8得：kA=1.2 P=2.76KW
PC=KAP=1.2×2.76=3.3KW
据PC=3.3KW和n1=473.33r/min
由课本[1]P189图10-12得：选用A型V带
（2） 确定带轮基准直径，并验算带速
由[1]课本P190表10-9，取dd1=95mm>dmin=75
dd2=i带dd1(1-ε)=3×95×(1-0.02)=279.30 mm
由课本[1]P190表10-9，取dd2=280
带速V：V=πdd1n1/60×1000
=π×95×1420/60×1000
=7.06m/s
在5~25m/s范围内，带速合适。
（3） 确定带长和中心距
初定中心距a0=500mm
Ld=2a0+π(dd1+dd2)/2+(dd2-dd1)2/4a0
=2×500+3.14(95+280)+(280-95)2/4×450
=1605.8mm
根据课本[1]表（10-6）选取相近的Ld=1600mm
确定中心距a≈a0+(Ld-Ld0)/2=500+(1600-1605.8)/2
=497mm
(4) 验算小带轮包角
α1=1800-57.30 ×(dd2-dd1)/a
=1800-57.30×(280-95)/497
=158.670>1200（适用）
（5） 确定带的根数
单根V带传递的额定功率.据dd1和n1，查课本图10-9得 P1=1.4KW
i≠1时单根V带的额定功率增量.据带型及i查[1]表10-2得 △P1=0.17KW
查[1]表10-3，得Kα=0.94；查[1]表10-4得 KL=0.99
Z= PC/[(P1+△P1)KαKL]
=3.3/[(1.4+0.17) ×0.94×0.99]
=2.26 (取3根)
(6) 计算轴上压力
由课本[1]表10-5查得q=0.1kg/m，由课本式（10-20）单根V带的初拉力：
F0=500PC/ZV[（2.5/Kα）-1]+qV2=500x3.3/[3x7.06(2.5/0.94-1)]+0.10x7.062 =134.3kN
则作用在轴承的压力FQ
FQ=2ZF0sin(α1/2)=2×3×134.3sin(158.67o/2)
=791.9N
2、齿轮传动的设计计算
（1）选择齿轮材料与热处理：所设计齿轮传动属于闭式传动，通常
齿轮采用软齿面。查阅表[1] 表6-8，选用价格便宜便于制造的材料，小齿轮材料为45钢，调质，齿面硬度260HBS；大齿轮材料也为45钢，正火处理，硬度为215HBS；
精度等级：运输机是一般机器，速度不高，故选8级精度。
(2)按齿面接触疲劳强度设计
由d1≥ (6712×kT1(u+1)/φ[σH]2)1/3
确定有关参数如下：传动比i齿=3.89
取小齿轮齿数Z1=20。则大齿轮齿数：Z2=iZ1= ×20=77.8取z2=78
由课本表6-12取φd=1.1
(3)转矩T1
T1=9.55×106×P1/n1=9.55×106×2.61/473.33=52660N?mm
(4)载荷系数k : 取k=1.2
(5)许用接触应力[σH]
[σH]= σHlim ZN/SHmin 由课本[1]图6-37查得：
σHlim1=610Mpa σHlim2=500Mpa
接触疲劳寿命系数Zn：按一年300个工作日，每天16h计算，由公式N=60njtn 计算
N1=60×473.33×10×300×18=1.36x109
N2=N/i=1.36x109 /3.89=3.4×108
查[1]课本图6-38中曲线1，得 ZN1=1 ZN2=1.05
按一般可靠度要求选取安全系数SHmin=1.0
[σH]1=σHlim1ZN1/SHmin=610x1/1=610 Mpa
[σH]2=σHlim2ZN2/SHmin=500x1.05/1=525Mpa
故得：
d1≥ (6712×kT1(u+1)/φ[σH]2)1/3
=49.04mm
模数：m=d1/Z1=49.04/20=2.45mm
取课本[1]P79标准模数第一数列上的值，m=2.5
(6)校核齿根弯曲疲劳强度
σ bb=2KT1YFS/bmd1
确定有关参数和系数
分度圆直径：d1=mZ1=2.5×20mm=50mm
d2=mZ2=2.5×78mm=195mm
齿宽：b=φdd1=1.1×50mm=55mm
取b2=55mm b1=60mm
(7)复合齿形因数YFs 由课本[1]图6-40得：YFS1=4.35,YFS2=3.95
(8)许用弯曲应力[σbb]
根据课本[1]P116：
[σbb]= σbblim YN/SFmin
由课本[1]图6-41得弯曲疲劳极限σbblim应为： σbblim1=490Mpa σbblim2 =410Mpa
由课本[1]图6-42得弯曲疲劳寿命系数YN：YN1=1 YN2=1
弯曲疲劳的最小安全系数SFmin ：按一般可靠性要求，取SFmin =1
计算得弯曲疲劳许用应力为
[σbb1]=σbblim1 YN1/SFmin=490×1/1=490Mpa
[σbb2]= σbblim2 YN2/SFmin =410×1/1=410Mpa
校核计算
σbb1=2kT1YFS1/ b1md1=71.86pa< [σbb1]
σbb2=2kT1YFS2/ b2md1=72.61Mpa< [σbb2]
故轮齿齿根弯曲疲劳强度足够
(9)计算齿轮传动的中心矩a
a=(d1+d2)/2= (50+195)/2=122.5mm
(10)计算齿轮的圆周速度V
计算圆周速度V=πn1d1/60×1000=3.14×473.33×50/60×1000=1.23m/s
因为V＜6m/s，故取8级精度合适．
六、轴的设计计算
从动轴设计
1、选择轴的材料 确定许用应力
选轴的材料为45号钢，调质处理。查[2]表13-1可知：
σb=650Mpa,σs=360Mpa,查[2]表13-6可知：[σb+1]bb=215Mpa
[σ0]bb=102Mpa,[σ-1]bb=60Mpa
2、按扭转强度估算轴的最小直径
单级齿轮减速器的低速轴为转轴，输出端与联轴器相接，
从结构要求考虑，输出端轴径应最小，最小直径为：
d≥C
查[2]表13-5可得，45钢取C=118
则d≥118×(2.53/121.67)1/3mm=32.44mm
考虑键槽的影响以及联轴器孔径系列标准，取d=35mm
3、齿轮上作用力的计算
齿轮所受的转矩：T=9.55×106P/n=9.55×106×2.53/121.67=198582 N
齿轮作用力：
圆周力：Ft=2T/d=2×198582/195N=2036N
径向力：Fr=Fttan200=2036×tan200=741N
4、轴的结构设计
轴结构设计时，需要考虑轴系中相配零件的尺寸以及轴上零件的固定方式，按比例绘制轴系结构草图。
（1）、联轴器的选择
可采用弹性柱销联轴器，查[2]表9.4可得联轴器的型号为HL3联轴器：35×82 GB5014-85
（2）、确定轴上零件的位置与固定方式
单级减速器中，可以将齿轮安排在箱体中央，轴承对称布置
在齿轮两边。轴外伸端安装联轴器，齿轮靠油环和套筒实现
轴向定位和固定，靠平键和过盈配合实现周向固定，两端轴
承靠套筒实现轴向定位，靠过盈配合实现周向固定 ，轴通
过两端轴承盖实现轴向定位，联轴器靠轴肩平键和过盈配合
分别实现轴向定位和周向定位
（3）、确定各段轴的直径
将估算轴d=35mm作为外伸端直径d1与联轴器相配（如图），
考虑联轴器用轴肩实现轴向定位，取第二段直径为d2=40mm
齿轮和左端轴承从左侧装入，考虑装拆方便以及零件固定的要求，装轴处d3应大于d2，取d3=4 5mm，为便于齿轮装拆与齿轮配合处轴径d4应大于d3，取d4=50mm。齿轮左端用用套筒固定,右端用轴环定位,轴环直径d5
满足齿轮定位的同时,还应满足右侧轴承的安装要求,根据选定轴承型号确定.右端轴承型号与左端轴承相同,取d6=45mm.
(4)选择轴承型号.由[1]P270初选深沟球轴承,代号为6209,查手册可得:轴承宽度B=19,安装尺寸D=52,故轴环直径d5=52mm.
(5）确定轴各段直径和长度
Ⅰ段：d1=35mm 长度取L1=50mm
II段:d2=40mm
初选用6209深沟球轴承，其内径为45mm,
宽度为19mm.考虑齿轮端面和箱体内壁，轴承端面和箱体内壁应有一定距离。取套筒长为20mm，通过密封盖轴段长应根据密封盖的宽度，并考虑联轴器和箱体外壁应有一定矩离而定，为此，取该段长为55mm，安装齿轮段长度应比轮毂宽度小2mm,故II段长：
L2=（2+20+19+55）=96mm
III段直径d3=45mm
L3=L1-L=50-2=48mm
Ⅳ段直径d4=50mm
长度与右面的套筒相同，即L4=20mm
Ⅴ段直径d5=52mm. 长度L5=19mm
由上述轴各段长度可算得轴支承跨距L=96mm
(6)按弯矩复合强度计算
①求分度圆直径：已知d1=195mm
②求转矩：已知T2=198.58N?m
③求圆周力：Ft
根据课本P127（6-34）式得
Ft=2T2/d2=2×198.58/195=2.03N
④求径向力Fr
根据课本P127（6-35）式得
Fr=Ft?tanα=2.03×tan200=0.741N
⑤因为该轴两轴承对称，所以：LA=LB=48mm
(1)绘制轴受力简图（如图a）
（2）绘制垂直面弯矩图（如图b）
轴承支反力：
FAY=FBY=Fr/2=0.74/2=0.37N
FAZ=FBZ=Ft/2=2.03/2=1.01N
由两边对称，知截面C的弯矩也对称。截面C在垂直面弯矩为
MC1=FAyL/2=0.37×96÷2=17.76N?m
截面C在水平面上弯矩为：
MC2=FAZL/2=1.01×96÷2=48.48N?m
(4)绘制合弯矩图（如图d）
MC=(MC12+MC22)1/2=（17.762+48.482)1/2=51.63N?m
(5)绘制扭矩图（如图e）
转矩：T=9.55×（P2/n2）×106=198.58N?m
(6)绘制当量弯矩图（如图f）
转矩产生的扭剪文治武功力按脉动循环变化，取α=0.2，截面C处的当量弯矩：
Mec=[MC2+(αT)2]1/2
=[51.632+(0.2×198.58)2]1/2=65.13N?m
(7)校核危险截面C的强度
由式（6-3）
σe=65.13/0.1d33=65.13x1000/0.1×453
=7.14MPa< [σ-1]b=60MPa
∴该轴强度足够。
主动轴的设计
1、选择轴的材料 确定许用应力
选轴的材料为45号钢，调质处理。查[2]表13-1可知：
σb=650Mpa,σs=360Mpa,查[2]表13-6可知：[σb+1]bb=215Mpa
[σ0]bb=102Mpa,[σ-1]bb=60Mpa
2、按扭转强度估算轴的最小直径
单级齿轮减速器的低速轴为转轴，输出端与联轴器相接，
从结构要求考虑，输出端轴径应最小，最小直径为：
d≥C
查[2]表13-5可得，45钢取C=118
则d≥118×(2.64/473.33)1/3mm=20.92mm
考虑键槽的影响以系列标准，取d=22mm
3、齿轮上作用力的计算
齿轮所受的转矩：T=9.55×106P/n=9.55×106×2.64/473.33=53265 N
齿轮作用力：
圆周力：Ft=2T/d=2×53265/50N=2130N
径向力：Fr=Fttan200=2130×tan200=775N
确定轴上零件的位置与固定方式
单级减速器中，可以将齿轮安排在箱体中央，轴承对称布置
在齿轮两边。齿轮靠油环和套筒实现 轴向定位和固定
，靠平键和过盈配合实现周向固定，两端轴
承靠套筒实现轴向定位，靠过盈配合实现周向固定 ，轴通
过两端轴承盖实现轴向定位，
4 确定轴的各段直径和长度
初选用6206深沟球轴承，其内径为30mm,
宽度为16mm.。考虑齿轮端面和箱体内壁，轴承端面与箱体内壁应有一定矩离，则取套筒长为20mm，则该段长36mm，安装齿轮段长度为轮毂宽度为2mm。
(2)按弯扭复合强度计算
①求分度圆直径：已知d2=50mm
②求转矩：已知T=53.26N?m
③求圆周力Ft：根据课本P127（6-34）式得
Ft=2T3/d2=2×53.26/50=2.13N
④求径向力Fr根据课本P127（6-35）式得
Fr=Ft?tanα=2.13×0.36379=0.76N
⑤∵两轴承对称
∴LA=LB=50mm
(1)求支反力FAX、FBY、FAZ、FBZ
FAX=FBY=Fr/2=0.76/2=0.38N
FAZ=FBZ=Ft/2=2.13/2=1.065N
(2) 截面C在垂直面弯矩为
MC1=FAxL/2=0.38×100/2=19N?m
(3)截面C在水平面弯矩为
MC2=FAZL/2=1.065×100/2=52.5N?m
(4)计算合成弯矩
MC=（MC12+MC22）1/2
=（192+52.52）1/2
=55.83N?m
(5)计算当量弯矩：根据课本P235得α=0.4
Mec=[MC2+(αT)2]1/2=[55.832+(0.4×53.26)2]1/2
=59.74N?m
(6)校核危险截面C的强度
由式（10-3）
σe=Mec/（0.1d3）=59.74x1000/(0.1×303)
=22.12Mpa<[σ-1]b=60Mpa
∴此轴强度足够
（7） 滚动轴承的选择及校核计算
一从动轴上的轴承
根据根据条件，轴承预计寿命
L'h=10×300×16=48000h
(1)由初选的轴承的型号为: 6209,
查[1]表14-19可知:d=55mm,外径D=85mm,宽度B=19mm,基本额定动载荷C=31.5KN, 基本静载荷CO=20.5KN,
查[2]表10.1可知极限转速9000r/min
（1）已知nII=121.67(r/min)
两轴承径向反力：FR1=FR2=1083N
根据课本P265（11-12）得轴承内部轴向力
FS=0.63FR 则FS1=FS2=0.63FR1=0.63x1083=682N
(2) ∵FS1+Fa=FS2 Fa=0
故任意取一端为压紧端，现取1端为压紧端
FA1=FS1=682N FA2=FS2=682N
(3)求系数x、y
FA1/FR1=682N/1038N =0.63
FA2/FR2=682N/1038N =0.63
根据课本P265表（14-14）得e=0.68
FA1/FR1<e x1=1 FA2/FR2<e x2=1
y1=0 y2=0
(4)计算当量载荷P1、P2
根据课本P264表（14-12）取f P=1.5
根据课本P264（14-7）式得
P1=fP(x1FR1+y1FA1)=1.5×(1×1083+0)=1624N
P2=fp(x2FR1+y2FA2)= 1.5×(1×1083+0)=1624N
(5)轴承寿命计算
∵P1=P2 故取P=1624N
∵深沟球轴承ε=3
根据手册得6209型的Cr=31500N
由课本P264（14-5）式得
LH=106(ftCr/P)ε/60n
=106(1×31500/1624)3/60X121.67=998953h>48000h
∴预期寿命足够
二.主动轴上的轴承:
(1)由初选的轴承的型号为:6206
查[1]表14-19可知:d=30mm,外径D=62mm,宽度B=16mm,
基本额定动载荷C=19.5KN,基本静载荷CO=111.5KN,
查[2]表10.1可知极限转速13000r/min
根据根据条件，轴承预计寿命
L'h=10×300×16=48000h
（1）已知nI=473.33(r/min)
两轴承径向反力：FR1=FR2=1129N
根据课本P265（11-12）得轴承内部轴向力
FS=0.63FR 则FS1=FS2=0.63FR1=0.63x1129=711.8N
(2) ∵FS1+Fa=FS2 Fa=0
故任意取一端为压紧端，现取1端为压紧端
FA1=FS1=711.8N FA2=FS2=711.8N
(3)求系数x、y
FA1/FR1=711.8N/711.8N =0.63
FA2/FR2=711.8N/711.8N =0.63
根据课本P265表（14-14）得e=0.68
FA1/FR1<e x1=1 FA2/FR2<e x2=1
y1=0 y2=0
(4)计算当量载荷P1、P2
根据课本P264表（14-12）取f P=1.5
根据课本P264（14-7）式得
P1=fP(x1FR1+y1FA1)=1.5×(1×1129+0)=1693.5N
P2=fp(x2FR1+y2FA2)=1.5×(1×1129+0)= 1693.5N
(5)轴承寿命计算
∵P1=P2 故取P=1693.5N
∵深沟球轴承ε=3
根据手册得6206型的Cr=19500N
由课本P264（14-5）式得
LH=106(ftCr/P)ε/60n
=106(1×19500/1693.5)3/60X473.33=53713h>48000h
∴预期寿命足够
七、键联接的选择及校核计算
1．根据轴径的尺寸，由[1]中表12-6
高速轴(主动轴)与V带轮联接的键为：键8×36 GB1096-79
大齿轮与轴连接的键为：键 14×45 GB1096-79
轴与联轴器的键为：键10×40 GB1096-79
2．键的强度校核
大齿轮与轴上的键 ：键14×45 GB1096-79
b×h=14×9,L=45,则Ls=L-b=31mm
圆周力：Fr=2TII/d=2×198580/50=7943.2N
挤压强度： =56.93<125~150MPa=[σp]
因此挤压强度足够
剪切强度： =36.60<120MPa=[ ]
因此剪切强度足够
键8×36 GB1096-79和键10×40 GB1096-79根据上面的步骤校核，并且符合要求。
八、减速器箱体、箱盖及附件的设计计算~
1、减速器附件的选择
通气器
由于在室内使用，选通气器（一次过滤），采用M18×1.5
油面指示器
选用游标尺M12
起吊装置
采用箱盖吊耳、箱座吊耳.
放油螺塞
选用外六角油塞及垫片M18×1.5
根据《机械设计基础课程设计》表5.3选择适当型号：
起盖螺钉型号：GB/T5780 M18×30,材料Q235
高速轴轴承盖上的螺钉：GB5783～86 M8X12,材料Q235
低速轴轴承盖上的螺钉：GB5783～86 M8×20,材料Q235
螺栓：GB5782～86 M14×100，材料Q235
箱体的主要尺寸：
：
(1)箱座壁厚z=0.025a+1=0.025×122.5+1= 4.0625 取z=8
(2)箱盖壁厚z1=0.02a+1=0.02×122.5+1= 3.45
取z1=8
(3)箱盖凸缘厚度b1=1.5z1=1.5×8=12
(4)箱座凸缘厚度b=1.5z=1.5×8=12
(5)箱座底凸缘厚度b2=2.5z=2.5×8=20
(6)地脚螺钉直径df =0.036a+12=
0.036×122.5+12=16.41(取18)
(7)地脚螺钉数目n=4 (因为a<250)
(8)轴承旁连接螺栓直径d1= 0.75df =0.75×18= 13.5 (取14)
(9)盖与座连接螺栓直径 d2=(0.5-0.6)df =0.55× 18=9.9 (取10)
(10)连接螺栓d2的间距L=150-200
(11)轴承端盖螺钉直d3=(0.4-0.5)df=0.4×18=7.2(取8)
(12)检查孔盖螺钉d4=(0.3-0.4)df=0.3×18=5.4 (取6)
(13)定位销直径d=(0.7-0.8)d2=0.8×10=8
(14)df.d1.d2至外箱壁距离C1
(15) Df.d2
(16)凸台高度：根据低速级轴承座外径确定，以便于扳手操作为准。
(17)外箱壁至轴承座端面的距离C1＋C2＋（5～10）
(18)齿轮顶圆与内箱壁间的距离：＞9.6 mm
(19)齿轮端面与内箱壁间的距离：=12 mm
(20)箱盖，箱座肋厚：m1=8 mm,m2=8 mm
(21)轴承端盖外径∶D＋（5～5．5）d3
D～轴承外径
(22)轴承旁连接螺栓距离：尽可能靠近，以Md1和Md3 互不干涉为准，一般取S＝D2.
九、润滑与密封
1.齿轮的润滑
采用浸油润滑，由于为单级圆柱齿轮减速器，速度ν<12m/s，当m<20 时，浸油深度h约为1个齿高，但不小于10mm，所以浸油高度约为36mm。
2.滚动轴承的润滑
由于轴承周向速度为，所以宜开设油沟、飞溅润滑。
3.润滑油的选择
齿轮与轴承用同种润滑油较为便利，考虑到该装置用于小型设备，选用GB443-89全损耗系统用油L-AN15润滑油。
4.密封方法的选取
选用凸缘式端盖易于调整，采用闷盖安装骨架式旋转轴唇型密封圈实现密封。密封圈型号按所装配轴的直径确定为GB894.1-86-25轴承盖结构尺寸按用其定位的轴承的外径决定。
十、设计小结
课程设计体会
课程设计都需要刻苦耐劳，努力钻研的精神。对于每一个事物都会有第一次的吧，而没一个第一次似乎都必须经历由感觉困难重重，挫折不断到一步一步克服，可能需要连续几个小时、十几个小时不停的工作进行攻关；最后出成果的瞬间是喜悦、是轻松、是舒了口气！
课程设计过程中出现的问题几乎都是过去所学的知识不牢固，许多计算方法、公式都忘光了，要不断的翻资料、看书，和同学们相互探讨。虽然过程很辛苦，有时还会有放弃的念头，但始终坚持下来，完成了设计，而且学到了，应该是补回了许多以前没学好的知识，同时巩固了这些知识，提高了运用所学知识的能力。
十一、参考资料目录
[1]《机械设计基础课程设计》，高等教育出版社，陈立德主编，2004年7月第2版；
[2] 《机械设计基础》，机械工业出版社 胡家秀主编 2007年7月第1版
⑥ 机械设计课程设计---设计带式输送机传动装置其中减速器是一级圆柱齿轮减速器!
发了。你看看吧
⑦ 链式输送机传动装置的设计
1.1 设计题目： 设计链式输送机传动装置 1.2 已知条件：
1. 输送链牵引力 F=4.5 kN ;
2. 输送链速度 v=1.6 m/s（允许输送带速度误差为 5%）； 3. 输送链轮齿数 z=15 ； 4. 输送链节距 p=80 mm；
5. 工作情况：两班制，连续单向运转，载荷平稳，室内工作，无粉尘； 6. 使用期限：20年； 7. 生产批量：20台；
8. 生产条件：中等规模机械厂，可加工6-8级精度齿轮和7-8级精度蜗轮； 9. 动力来源：电力，三相交流，电压380伏；
10．检修间隔期：四年一次大修，二年一次中修，半年一次小修。
验收方式：
1．减速器装配图；（使用AutoCAD绘制并打印为A1号图纸） 2．绘制主传动轴、齿轮图纸各1张； 3．设计说明书1份。