典型装置的可靠性设计手册

⑷ 设备可靠性设计的内容、原则和基本程序是什么

可靠性设计的内容包括：对系统、设备的可靠性进行预测，对系统、设备的可靠度进行分配，进行技术设计，进行可靠性评审等工作。
原则：1元器件、零部件的选择注意标准化、系列化2尽量采用行之有效的标准结构和典型线路3尽量采用成熟的工艺规程和习惯的操作方法4在可靠性技术设计时，采用新的设计方法，提高设计水平。
基本程序：1设备可靠性指标的论证与确定2设备可靠性预测与可靠度分配3设备可靠性的改善4设备可靠性设计定型。

⑸ 安全工程师《生产技术》：机械设备结构可靠性设计要点

三、机械设备结构可靠性设计要点

（一）确定零件合理的安全系数

（二）储备设计（冗余设计）

（三）耐环境设计

（四）简单化和标准化设计

（五）提高结合部的可靠性

（六）结构安全设计

（七）设置齐全的安全装置

（八）人机界面设计

（四）简单化和标准化设计

在简单化和标准化设计中应注意如下几点：

1．应避免单纯追求高水平世备碰及复杂化，尽量选用标准件。

2．要处理好极限设计，设计时应考虑并保证产品在各种恶劣条件下工作的可靠性，可以通过保险机构、联锁机构等安全装置或安全措施来解决。

（八）人机界面设计

人机界面是人与机器交换信息的环节，如果人机界面设计滚州不当，人搜谈与机器相接触造成能量逸出，将直接会导致事故发生。

所以在人机界面设计时，即人机工程设计时，必须考虑人的生理、心理因素，考虑人机协调关系，如：

人的正常生理能力和允许限度。

要求所设计的显示器，长时间观察或监听而不易疲劳；

操纵机构应设计成在操作时需要用的操作力不大，有“手感”而不沉重；

控制器和显示器应尽量少而集中，配置合理，避免操作失误；

且设有联锁保护装置，做到即使误操作某一控制器也不会引起事故。

⑹ 可靠性设计的辅助措施

为了使设计时能充分地预测和预防故障，把更多的失效经验设计到产品中，因而必须帮助设计人员掌握充分的故障情报资料和设计依据。采取以下措施：
（1）可靠性检查表，从可靠性观点出发，列出设计中应考虑的重点。设计时逐项检查。考虑预防的对策。
（2）推行FMEA，FTA方法。FMEA（失效模式影响分析）和FTA（故障树分析）是洞搜可靠性分析中的重要手段。FMEA是从零部故障模式入手分析，评定它对整机或系统发生故障的影响程度，以此确定关键的零件和故障模式。FTA则是从整机或系统故障开始，逐步分析到基本零件的失效原因。这两种方法在国外被看作是设计图纸一样重要，作为设计的技术标准资料，它收集总结了该种产品所有可能预料到的故障模式和原因。设计者可以较直观地看到设计中存在的问题。
（3）故障事例集。把过去技术上的失败和改进的事例作成手册，供设计者随进参考。通常用简图表示，将故障和改进作对比。对故障的原因、情况附有简单说明。这手册是各公司积累的技术财富，视同设计规范同等重要。
（4）数据库。广泛有效地收集设计、制造中的失败和改进经验，试验和实际用的数据形成检索系统和数据库，使设计者能超越本单位充分利用别人实践过的经验。如电子产品已形成世界性可靠性信息交换网。
（5）设计、试验规范的不断充实、改善。从使用实际得来的故障教训要反馈到设计、试验方法的改进中，要将这些改进效果作为产品设计规范（包括材料选枯桐定，结构形式，许用应力，安全系数值）和试验标准的改进依据，使它们成为设计技术的一部分。随着可靠性工作开展。必须加强设计、试验规范的研究，命名如试验规范的制定要以实地使用条件分析为基础，要调查出场的回收品和试验室加速试验件作对比，计算强化系数。通过失效分析反推，验证试纳败历验条件是否合适，从而不断改进试验方法和标准。因而这些规范都是公司的财富，对外不轻易泄密。如日本小松10年中试验标准增加三倍，丰田的试验标准有1500项之多。也可见各公司对试验的重视程度。

⑺ 工装夹具设计工装夹具设计手册

工装夹具设计手册
工装夹具设计的基本知识
1. 夹具设计的基本要求
（1）.工装夹具应具备足够的强度和刚度
(2).夹紧的可靠性
3焊接操作的灵活性
4便于焊件的装卸
（5）良好的工艺性
2工装夹具设计的基本方法与步骤
（1）设计前的准备
夹具设计的原始资料包括以下内容：
1夹具设计任务单
2工件图样几技术条件
3工件的装配工艺规程
4夹具设计的技术条件
5夹具的标准化和规格的标准化资料，包括国家标准，工厂标弯虚准和规格化结构图册等。
（2）设计的步骤
1.确定夹具结构方案
2.绘制夹具工作总图阶段
3.绘制装配焊接夹具零件图阶段
4.编写装配焊接夹具设计说明书
5.必要时，还需要编写装配焊接夹具使用说明书，包括机具的性能，使用注意事项等内容。
（3）工装夹具制造的精度要求
1.第一类是直接与工件接触，并严格确定工件的位置和形状的，主要包括接头的定位件，V形块，定位销等定位元件。
2.第二类是各种导向件，此类元件虽不与定位工件直接接触，但它确定第一类元件的位置。
3.第三类属于夹具内部结构零件相互配合的夹具元件，如夹紧装置各组成零件之间的配合尺寸公差。
4.第四类是不影响工件位置，也不与其它元件相配合，如夹具的主体骨架等。
（4）夹具结构工艺性
1）对夹具良好工艺性的基本要求
1.整体夹具结构的组成，应尽量采用各种标准件和通用件，制造专用件的比例应尽量少，减少制造劳动量和降低费用。
2.各种专用零件和部件结构形状应容易制造和测量，装配和调试方便。
3.便于夹具的维护和修理。
2）合理选择装配基准
1.装配基准应该是夹贺闹神具上一个独立的基准表面或线，其它元件的位置只对此表面或线进行调整和修理。
2.装配基准一经加工完毕，其位置和尺寸就不应再变动。因此那些在装配过程中自身的位置和尺寸尚须调整或修配的表面或线不能作为装配基准。
3.结构的可调性
经常采用的是禅亏依靠螺栓紧固，销钉位的方式，调整和装配夹具时，可对某一元件尺寸较方便的修磨。还可采用在元件与部件之间设置调整垫圈，调整垫片或调整套等来控制装配尺寸，补偿其它元件的误差，提高夹具精度。
4.维修工艺性
进行夹具设计时，应考虑到维修方便的问题。

⑻ 现代实用机床设计手册的上册

出版社: 机械工裤姿业出版社; 第1版 (2006年8月1日)精装: 2162页
开本: 16开
ISBN: 711118663X
条形码: 9787111186632
商品尺寸: 26.8 x 19.9 x 8.2 cm
商品重量: 3.1 Kg
品牌: 机械工业出版社
ASIN: B0011CCGO4 前言
第1篇 机床设计总则
第1章 机床设计的基本要求和主要评定指标
1.1 工艺范围
1.2 生产率
1.3 自动化与柔性
1.4 机床精度
1.5 振动、噪声和热变形
1.6 可靠性
1.7 系列化、通用化、标准化和模块化
1.8 机床的宜人瞎纯局性
1.9 价值分析与成本
第2章 机床设计方法和步骤
2.1 计算机辅助设计——CAD
2.2 优化设计
2.3 可靠性设计
2.4 模块化设计
2.5 类比与相似设计
2.6 机床设计的阶段与步骤
第3章 机床的方案设计
3.1 工艺分析
3.2 运动分析与分配
3.3 机床传动形式的选择
3.4 机床承载结构形式的选择
3.5 机床的操作与控制
第4章 典型机床的布局形式
4.1 车床类
……
参考文献
第2篇 机床设计标准与通则
第1章 机床型号编制方法
第2章 机床运动的操作方向和操作指示符号
第3章 机床通用技术要求
第4章 机床安全防护、卫生环何及其他技术要求
第5章 机床精度检验通则
第6章 常用机床精度检验标准
第7章 数控机床位置精度
参考文献
第3篇 机床零件设计
第1章 计算条件的确定
第2章 带传动
第3章 渐开线圆柱齿轮传动
第4章 锥齿轮传动
第5章 行星差动齿轮传动
第6章 蜗杆传动
第7章 丝杆螺母传动
第8章 轴
第9章 滚动轴承
第10章 滑动轴承
第11章 液体静压轴承
第12章 气体轴承
第13章 磁力轴承
第14章 联轴器
第15章 离合器
第16章 制动器
第17章 机床零件的计算机
参考文献
第4篇 机床部件及机构设计
第1章 机床主轴部件
第2章 导轨
第3章 支承大件结构设计
第4章 齿轮变速箱
第5章 进给机构
第6章 数控机床伺服进给系统设计
第7章 凸轮机构及操纵机构
第8章 分度、转位、定位机构
第9章 夹紧机构
第10章 直线运动机构
第11章 自动换刀装置
第12章 自动上下料装置
第13章 机械制造中的工业机器人
第14章 机床其他机构及机床磨让附件
参考文献

⑼ 机械可靠性设计是指什么

机械可靠性设计（Reliability Design）是一种很重要的现代化设计方法。从20世纪年代起，国外就兴起了可靠性技术的研究。第二次世界大战期间，美国的通信设备、航空设备、水声设备有相当数量因发生失效而不能使用。因此，美国便开始研究电子元件和系统的可靠性问题。1957年，美国发表了《军用电子设备可靠性》的重要报告，被公认为是可靠性的奠基文献。20世纪六七十年代，随着航空航天事业的发展，可靠性问题的研究取得了长足的进展，引起了国际社会的普遍重视。许多国家相继成立了可靠性研究机构，对可靠性理论展开了广泛的研究。

1990年，我国机械电子工业部印发的《加强机电产品设计工作的规定》中明确指出：可靠性、适应性、经济性三性统筹作为我国机电产品设计的原则，在新产品鉴定时，必须要有可靠性设计资料和实验报告，否则不能通过鉴定。现今，可靠性的观点和方法已经成为质量保证、安全性保证、产品责任预防等不可缺少的依据和手段，也是我国工程技术人员掌握现代设计方法所必须掌握的重要内容之一。

可靠性是指产品在规定条件下和规定时间内，完成规定功能的能力。这里的产品可以泛指任何系统、设备和元器件。产品可靠性定义的要素是三个规定：“规定条件”、“规定时间”、“规定功能”。

（1）“规定条件”。

“规定条件”包括使用时的环境条件和工作条件，如温度、湿度、振动、冲击、辐射等环境条件，使用时的应力条件，维护方法，储存时的储存条件，使用时对操作人员的技术等级要求等。在不同的规定条件下产品的可靠性是不同的。例如，同一型号的汽车在高速公路和在崎岖山路上行驶，其可靠性的表现就大不一样。要谈论产品的可靠性必须指明规定的条件是什么。

（2）“规定时间”。

“规定时间”是指产品规定了的任务时间。随着产品任务时间的增加，产品出现故障的概率将增加，而产品的可靠性将是下降的。因此，谈论产品的可靠性离不开规定的任务时间。不同类型的产品对应的时间单位可能不同。例如，火箭发射装置，其可靠性对应的时间以秒计；海底通信电缆则以年计。此外，时间单位不仅可以是年、月、日、时、分、秒，也可以是工作次数（如继电器）、循环次数（如发动机）、行驶里程（如车辆）等。要确定产品规定的环境条件和规定的任务时间，必须对产品的任务和寿命进行分析研究。

（3）“规定功能”。

“规定功能”是指产品规定了的必须具备的功能及其技术指标。要求产品功能的多少和技术指标的高低，直接影响到产品可靠性指标的高低。例如，电风扇的主要功能有转叶、摇头、定时，规定功能是三者都要，还是仅需要转叶，所得出的可靠性指标是大不一样的。因此，在分析评价产品的可靠性时，必须首先明确要求产品完成的规定功能是什么，只有规定了清晰的功能及性能界限，才能给出明确的产品故障判据，如图4-23所示。

图4-23机电产品典型的失效曲线机械可靠性设计是将概率论、数理统计、失效物理和机械学相互结合而形成的一种设计方法。其主要特点是将传统设计方法中视为单值而实际上具有多值性的设计变量（如载荷、应力、强度、寿命等），看成某种分布规律的随机变量，用概率统计方法设计出符合机械产品可靠性指标要求的零部件和整机的主要参数及结构尺寸。机械强度可靠性设计过程如图4-24所示。

图4-24机械强度可靠性设计过程机械可靠性设计的主要内容有：

①从已知的目标可靠度出发，设计零、部件和整机的有关参数及结构尺寸，这是可靠性设计最基本的内容。

②可靠性预测，根据零、部件和整机（或系统）目前的状况及失效数据，预测其实际可能达到的可靠度，预报它们在规定的条件下和在规定的时间内完成规定功能的概率。

③可靠性分配，即根据确定的机器（或系统）的可靠度，分配其组成零部件或子系统的可靠度。这对复杂产品和大型系统来说尤为重要。

可靠性是一个涉及面很广的学科，已逐渐形成了一些独立分支，如可靠性工程（包括可靠性分析、可靠性设计及可靠性实验等）、可靠性数学（以概率论和数理统计为基础发展起来的一门数学分支，研究可靠性的定量规律）、可靠性物理（也称失效机理，研究零、部件的失效物理原因、物理模型，并提出改进措施）和可靠性管理等。可靠性研究正处于方兴未艾的发展时期，它起源于电子工业，已渗透到机械工程及其他各学科领域，并逐渐渗透到社会科学领域，如人的可靠性、工作可靠性等。

⑽ 可靠性工程师手册的目录

《可靠枯码性工程师手册》
第1章可靠性概论
1．1可靠性工程的发展及其重要性
1．2产品质量与可靠性的关系
1．3可靠性工程
1．4可靠性定义及分类
1．5故障(失效)及其分类
1．6可靠性和产品性能
1．7可靠度、累积故障和故障密度分布函数
1．8可靠性常用度量参数
1．9产品故障率浴盆曲线
1．10软件可靠性
1．11产品安全性碧搭
第2章可靠性数学基础
2．1概率论基础
2．2可靠性工程中常用的概率分布
2．3参数估计
第3章可靠性设计与分析
3．1概述
3．2可靠性建模、分配和预计
3．3故障模式、影响及危害性分析
3．4故障树分析
3．5可靠性设计准则的制定与实施
3．6电子产品可靠性设计与分析
3．7机械产品可靠性设计与分析
第4章可靠性试验
4．1概述
4．2环境应力筛选
4．3可靠性研制试验
4．4可靠性增长试验
4．5可靠性鉴定和验收试验
4．6寿命试验
第5章维修性、测试性与可用性
5．1概述
5．2维修性基本概念
5．3维修性设计与分析
5．4维修性试验与评定
5．5测试性基本概念
5．6可用性基本概念
第6章数据收集、处理与应没慧哪用
6．1概述
6．2数据类型、来源和收集
6．3数据处理和评估
6．4数据管理和应用
6．5数据收集、处理与应用的工程应用要点
第7章可靠性管理
7．1概述
7．2制定并实施可靠性发展战略
7．3可靠性工作的基本原则
7．4故障报告、分析和纠正措施系统
7．5可靠性评审
7．6可靠性工程知识培训
7．7可靠性工程师
7．8可靠性信息管理
7．9产品可靠性保证大纲
附录a国际、国家标准一览表
附录b函数表
附录c注册可靠性工程师考试大纲
附录d习题参考答案
参考文献