热压机自动进料装置

㈠ 压铸周边自动化设备有什么特点

压铸周边自动化设备主要产品包括：伺服取件机、五连杆给汤机、伺服喷雾机、输送带、机器人取件、输送、油压后处理一体线、油压切边机设备等。下面简单介绍一下压铸周边自动化设备其中一种--油压切边机。
鑫台铭油压切边机是四柱油压机中的一种，四柱油压机从款式上分大致为两种：鑫台铭四柱两板及鑫台铭四柱三板，四柱两板是由四根导柱两块板即工作台地板和油缸固定板组成，冲压方式多以冲头形式为主；四柱三板是由四根导柱及三块板组成，工作台地板，油缸固定板以及活动板。四柱油压切边机优势在于平行精度更高，用料相对较少，成本低。
压铸周边自动化设备之油压切边机
一、特点：
1、该系列液压机床以2-20MPA的液体压力为动力源,外接三相AC380V 50HZ或二相AC220 60HZ交流电源。
2、该系列设备以液体作为介质来传递能量, 采用先进的子母缸液压回路,油温低,空行程速度均在150MM/秒以上, 工进速度30 MM/秒以下。
3、设备待机,滑快上下移动时噪音均不超过75分贝。
4、采用四柱三板式结构,活动板的垂直精度由四个精密导套控制,下工作面与上工作面任意点的平行精度达到0.1MM以下。
5、冲床具有废料吹气装配.并在下工作台中央开有废料落料槽。
6、冲床的冲切下止点位置一般通过压力开关,位置感应器进行控制。
7、具有自动计数功能,分手动和半自动两种控制方式,手动可将压装上模停在任意行程范围内,配有紧急回升按钮,也可加装红外线护手装置。
8、压力、行程、冲切速度、吹气时间、闭合高度客户均可自行调整,方便操作。
9、液压系统内置油箱底部,外观整洁,稳重。
10、该系列液压机械出力范围有10tf.-100tf 可选.(1tf=1000kgf=9.8KN)。
压铸周边自动化设备之油压切边机
二、功能：
1、本机采用四柱三板式开放空间，导柱采用高频真空淬火处理可达到抗拉，耐磨之效果。导套采用进口高精密油墨轴承做导向，下压平顺稳定重复精度可达0.02MM,一般普通导柱导套是无法达到的。
2、机械安全部分油缸采用子母缸，小缸推大缸之原理以达到快速动作的要求。工作台面大，行程长适用于更大的模具安装作业。装卸模具之设计简单，方便，快捷。操作面设有红外线安全装置，非操面装有安全防护门，有效地避免了操作中带来的安全隐患。双手同步操作，急升保护装置。
3、工控部分控制方式分为手动/半自动两种，手动模式方便模具安装校正，半自动模式可选择保压时间和位置两种控制方式，适用于多种产品压制工艺。
4、液压部分利用差压回路设计，以达到低噪音，快速动作要求。待机时能减少能源消耗，快转慢装置以快速提高工作效率，慢速精确有效地成型产品。冷却系统可保持油温在常温的状态下连续动作。
5、维护保养：油压系统和工控部分及机身独立设置，维护保养简单，方便，快

㈡ 什么是多层热压机

由多块热压板组成对多组板坯进行加压加热的热压机械。是人造板工业中应用最广泛的主机。全称为多层加热液压机。在木材加工工业中压制模压制品和弯曲木等也常用该设备。

热压机常用的加压介质为石油基液压油、水基工作液。对工件加热的热介质，通常采用饱和蒸汽，也有采用热水、热油和有机载热体。特殊用途时用电阻加热或高频加热。近年来出现的蒸汽注入法，适用于厚工件的加热。

多层热压机本体结构如图所示。层数多、幅面大的热压机一般还附有装卸板机。有的热压机还设有同时闭合机构。该机以加工制品的幅面尺寸和总吨位作为主要性能参数。

机架

有框架式、立柱式、箱式等型式，常见的为前两种。高压力、大吨位热压机大多采用立柱式结构，如2000吨塑料贴面板压机，总压力2500吨，热压板单位压力7兆帕。柱式结构采用立柱式结构，立柱间有较大的空间，维修和安装均较方便，但金属材料消耗大，需要大型的机械加工设备。框架式是中小吨位热压机应用得最多的一种结构形式，加工简便，如BY214×8/8胶合板热压机，总压力800吨，热压板单位压力2兆帕。机架工作时要承受压机总压力，因此机架的精度和刚度直接影响热压机的整机工作精度，是关键的部件。

油缸

是液压执行机构，承受很大的工作压力，缸体一般采用铸钢件或锻钢件。

柱塞

工作表面要求有良好的精度和光洁度，表面镀硬铬以提高耐磨性和抗腐蚀性能。有的压机在柱塞顶部有环形喷水管，用以冲洗和冷却柱塞。密封圈通常采用V形橡胶圈，新型的热压机采用聚氨酯橡胶制成的U型密封圈，使用寿命较长。

热压板

必须具有足够的强度和刚度，常用厚钢板制成，并要求上、下表平面平行，表面平整光洁，以保证制品的质量。热压板内有孔道，用以通入传热介质，孔道的回路经过特殊设计，以保证板面的温度均匀。压制不同的人造板制品，其板面温度亦各异，约100～200℃。

加热系统

根据热介质的不同，加热系统有多种型式罩亏，最常用的是蒸汽加热系统。对蒸汽管道的要求是在热压机启闭动作时，能正常地供给蒸汽、排出废气，并能保证密封。常见的连接管是伸缩物孝神管式和曲臂管式，伸缩管式占地小，结构简单，但易泄漏；曲臂管式密封性好，但尺寸较大。20世纪70年代以来，有的热压机采用金属编织软管，密封性好，但价格较高。

液压系统

多层热压机的液压系统要满足根据工艺要求制定的加压曲线的要求，在闭合、升压、保压、卸压各阶段提供一定量的压力油，因此在液压系统中配备有高压泵、低压泵、控制泵、充压泵和各种液压阀，由电气控制实现泵、阀的自动工作循环。为满足各种工艺要求，提高生产率和控制制品的厚度，在液压系统中还可采用各种技术措施，如蓄压器、变量油泵、液压伺服技术、总行程控制等。

同步装置

为保证压机活动横梁各处能同步升降，活动横梁上一般均有同步装置，有刚性导向式、连杆式、齿轮齿条式、液压平衡式、电液平衡式等，其中以齿轮齿条式应用最广。

闭合机构

大型多层热压机闭合速度很高，在热压板高速启闭时易产生气流吹出坯料和吸入废纤维等现象，而且因为底层热压板闭合早，制品会出现胶料预固化现象，同时闭合机构可以克服这些缺点。有肘杆式、铰接杠杆式、塔轮式等多种型式，其中以带液压补偿器的肘杆式同时闭合机构应用最广。

装卸板机

层数较高的多层热压机必须采用装卸板机，否则无法形成连续和有节奏的生产，在纤维板和慎升刨花板的热压工序中，装卸板机更是不可缺少的。装卸板机分为无垫板式和有垫板式两大类。无垫板装卸板机型式很多，以同步皮带小车式和托板式为基本型式。

虽然在人造板工业中出现了单层平压压机和连续式压机，并不能影响多层热压机的广泛应用和技术发展，它仍是人造板工业中应用最广泛的主要设备，特别是在大型的生产线上。20世纪80年代以来多层热压机的发展趋势是：①继续向高层和高速发展。如胶合板压机层数高达90层，闭合速度达到600～700毫米/秒。为避免建设高厂房、深地坑，还出现了卧式多层热压机。②热压机向高精度发展。采用各种机械、电气、液压的测量和传感手段、压机的工作精度和制品的质量有很大的提高。③自动化程度不断提高。例如压机本体、液压系统、装卸板机、运输设备组成一个自动控制工作系统，性能完善，控制手段先进。新式热压机采用可编程序控制器和电子计算机控制，是人造板生产线中自动化程度最高的工段。

㈢ 压滤机怎么安装调试

压滤机安装调试：
1、压滤机应安装在平整的混凝土基础上。进料端的止推板机脚用地脚螺栓固定在基础上；支架端不用地脚螺栓，或地脚螺栓定位后用两只螺母锁紧，螺母垫片与机脚座之间留适当间隙，这机脚可微量伸缩。定位前安装人员应校正横梁与止推板大平面的垂直度。
2、地基结构应由建筑工程人员按设备负荷情况进行设计，地脚螺栓以预留孔位两次灌浆为宜。
3、压滤机四周应有足够的操作维护空间，液压压紧压滤机要选择适当的位置放置液压站，确保液压站能正常工作。
4、按工作要求放好滤板，布置进料、洗涤及排液管路。配备过滤压力显示表和控制过滤压力的回流通道。如是隔膜挤榨式，则布置压缩空气管路。
5、液压压滤机，液压站油箱内注入清洁的20#-40#液压用机械油，使用温度>-5℃；如环境温度偏低，可选用相似粘度，低凝点的液压油。液压油须经80-100目滤网加入。
6、机械或液压压紧装置，接通电源起动电机应工作正确。液压压紧加压时压力表应平稳上升，液压系统无泄流现象，根据机型大小正确调整液压站工作压力，试机后若发现油箱贮油不足须予以补充。
压滤机利用一种特殊的过滤介质，对对象施加一定的压力，使得液体渗析出来的一种机械设备，是一种常用的固液分离设备。在18世纪初就应用于化工生产，至今仍广泛应用于化工、制药、冶金、染料、食品、酿造、陶瓷以及环保等行业。过滤板具有性能稳定、操作方便、安全、省力；金属榨筒由无缝钢管加工、塑钢滤板精铸成型，耐高温、高压，经久耐用。

㈣ 隔膜压滤机进料泵的选择

第一，隔膜压滤机的进料泵选择要符合设备的装置流量、扬程、压力、温度、汽蚀流量等工艺参数的要求。第二，满足隔膜压滤机介质特性要求，对于输送易燃、易爆、有毒或贵重介质的隔膜压滤机进料泵，要求轴封可靠或采用无泄漏泵;对于输送含固体颗粒的隔膜压滤机进料泵，要求对零部件采用耐磨材料，必要时轴封用清洁液冲洗。第三，选择隔膜压滤机进料泵时，要考虑企业的经济因素，综合考虑设备费、运转费、维修费和管理费的总成本。第四，在选择隔膜压滤机进料泵时，要保证设备机械性能的可靠，更好的满足隔膜压滤机的生产运行。上海大张过滤设备有限公司为您解答。

㈤ 什么是热室压铸机工作原理是什么谁能告诉我一下吗

热室压铸机主要由合模装置（又称锁模装置）、压射装置、液压传动系统、电气控制系统四个部分组成，
合模装置主要起到实现合、开模动作和锁紧模具、顶出产品的作用。它主要由定型座板、动型座板、拉杆、合模液压缸、顶出机构、调模装置，安全门等组成。
液压传动系统是通过各种液压元件和回路来传输动力，从培首伏而实现各种动作程序的系统，它主要由液压泵、锁/开模液压缸、顶针液压缸、扣咀液压缸、压射液压缸、各种控制阀、蓄能器、油箱、冷却器、液压油等组成。
电气控制系统是保证机器按预定的压力、配携速度、温度和时间进行工作，它主要由电动机及各种电器元件、仪表、电器线路组成。
一、 热室压铸机填充原理
当压射锤头上升时，坩锅内的金属液通过料壶入口进入料壶压室中，合模后，在锤头下压芹滑时，金属液沿着通道从射咀头填充至压铸模型腔中凝固成型，压射锤头回升，开模取出铸件，完成一个压铸循环
热室压铸机压射室和压射冲头浸于熔融金属内的压铸机，压射室经鹅颈管与压铸型的浇口连通。

㈥ 板框压滤机进料泵

板框压滤机对泵的要求：
一、泵的进出口应安装阀门、压力表及软连接抗震节。
二、在泵的安装顺序上，要先安装进出口管路，再固定地脚螺栓，防止连接管路时对泵产生拉伸性应力，损坏泵。
三、出口管路距离压滤机泵安装位置高，应在泵出口处安装止回阀，以防停车时出口高压水锤对泵产生破坏力和回流导致的叶轮反转。
四、泵的进出口管路的配置：为减少管道流阻、提高管道的输送效率，泵进、出口管径应大于泵进、出口口径。
五、为了更能直观看到泵的运行情况，应在泵的出口安装压力表，安装位于泵出口第一个阀门与泵出口法兰之间的直段管路上，否则就没有任何意义
六、泵的进出口管路应设重力支撑系统，泵不能承受管道重量，否则时间长了，泵容易发生变形。
七、回流管的设置：压滤机泵在正常工作状态下，当泵达到一定压力，流量小于额定流量的30%时，此时必须打开回流管上的阀门进行分流，这样既能稳住压滤机进料的压力，又能确保泵腔内的物料始终保持含有一定水分的液体状态。否则，压滤机内的压力下降，泵腔中的物料由于憋压，在离心力的作用下使物料甩干，增大了物料与泵的摩擦，缩短泵的使用寿命。
八、如果是自动控制装置，则建议在出口管路上安装安全阀，当压力达到一定值后，自动打开安全阀回流管路。

㈦ 热压机的工作原理

工作原理：

脉冲加热原理，由于焊头表面的特殊设计，焊接面的电阻非常小，电流会通过电阻最小的截面。通过不断变换电压樱州手，调整电流等级，通过焊头令其脊嫌迅速发热。

分类：恒温热压机、脉冲热压机、双工位热压机、双压头脉冲热压机、台式热压机等。

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脉冲加热：

脉冲加迹搜热技术最主要的优点是可进行多种热物性参数的同时测量, 在一个较宽的温度范围内,比热、电阻率、全波长半球发射率及法向光谱发射率、焓等均可在加热和冷却过程中测量, 并且脉冲加热技术并不局限于固相测量, 还可以进行固液两相交界处的测量。

热压机特点：

1、使用脉冲加热技术,温度控制精确，温度采样频率为0.1s.

2、单工作平台，旋转工作平台，左右移动式平台等多样化的工作模式。

3、多段升温控制。

4、实时温度曲线显示。

5、硅胶带索引机构。

6、CCD视觉系统，提供精确对位。

7、大容量程序预存。

8、触控操作界面，程序密码保护。

㈧ 热压机操作规程是怎么样的

热压机的操作、维修和保养

一、热压机的操作
开机前：
开机前的要求
1、 导热油压力能锋烂宽达到工艺要求，并保持供应；
2、 垫板上下表面的清洁，热压板上表面的清洁；
3、 蓄压器压力正常，油箱油位正常；
4、 各传动部分润滑良好，运转正常，电气设备正常；
5、 油缸内没有空气，密封圈密封良好。
开机前的准备
1、 合上电源总开关，开动低压泵，使蓄压器达到要求的工作压力；
2、 开启导热油阀门，关闭导热油旁路循环阀门，加热热压板达到工艺的温度；
3、 开动垫板循环系统各台运输机；
4、 按工艺要求，调整各时间控制器的时间和压力表上下限指针位置（如果总压力有较大变动，也应调整卸荷阀和安全阀等的压力调节机构）；
开机运和和停机：
开机程序
1、 开动装板机油泵电动机和进板动输机，组坯好板坯陆续进入装板机历肢内；
2、 当装板机装满，一次将湿板坯装入热压机后，开动液压泵系统银亮各有关电机，打开各电磁阀开关和时间控制器开关，闭合压机，开始升压；
3、 要求自动化操作时，打开各相应的自动控制开关；
4、 手动操作时，根据工艺要求升降压和保压，热压周期结束时开启降压阀降压；
5、 开动卸板机和卸板运输机；
6、 当卸板机拉出垫板和重组木板后，再次装入板坯，开始第二个热压周期；
运行中检查调整
1、 根据重组木板要求的厚度和质量，适当调整时间控制器的时间（必要时通知组坯工序调整组坯工艺）；
2、 检查导热油压力和热板温度，管路是否有漏油现象，注意闭合后热压板温度回升的速度；
3、 检查加压各阶段的升压、保压和降压是否符合工艺要求的压力和持续时间，及时调整有关机构；
4、 检查装卸机的升降和推拉行程是否恰当，运转是否平稳；
5、 检查活塞密封圈和管路是否漏油；
6、 检查垫板循环系统各运输机运行配合情况。
停机程序润
1、 当装板机把最后一批湿板坯送入热压机后，停止装板机和进板运输机；
2、 当热压机卸出最后一批板子后，停止各油泵电动机，打开旁路循环阀门；
3、 当卸板机卸完板子后，停止卸板机和垫板运输机，关闭电源总开关。
润滑要求
1、 滚动轴承采用4号钙基润滑脂，每6个月清洗换油一次；
2、 导向板、号轨每周涂以复合钙基润滑脂一次；
3、 油泵采用46号抗磨液压油，每6个月清洗换油一次（旧的油可过滤使用）；
4、 滑轮链条等部分采用30号机油，每24小时注油一次。
起动前要求
1、 检查各处螺丝是否松动，及时拧紧；
2、 检查蓄压器油位，各油箱油位和各润滑部分的润滑情况；
3、 热压板温度达到工艺要求，导热油无泄露现象，蓄压器氮气压力正常，无漏气现象；
4、 热压机的表面不得沾有木束等脏物；
运转中要求
1、 压机和装卸机活塞升降平稳，无抖动爬行现象，在达到最高压力时活塞密封圈无漏油现象；
2、 各油泵不应有不正常噪音和振动，泵和油升温不超过65℃；
3、 各电动机负荷和升温不得超过规定；
4、 装卸机定位开关反应灵敏；
5、 卸机拉钩张开、闭合动作正确，反应灵敏；
6、 导热油软管接头处不漏油；
7、 热压机温度升到与导热油回油温度基本相同，进、回油阀部分运转正常；
8、 自动升降压时，卸荷阀、电磁阀和各电气部件反应正确、灵敏；
定期保养
1、 每6个月全机检查一次（根据装配和试车要求）；
2、 大活塞和装卸机活塞表面磨损和腐蚀情况，特别要求意在最高位置时密封圈部位的那一段；
3、 热压板升温时各部分是否一致（内部导热油通道是否有堵塞）；
4、 所有液压系统的大小密封圈磨损情况和所有阀门芯、弹簧和活门的磨损情况；
5、 齿轮、滑轮、导轨的磨损情况；
6、 各油泵内部零件的磨损情况和密封情况；
7、 机座与机架的水平位置和基础情况。

热压机常见故障和排除方法：
故 障 可 能 的 原 因 排 除 的 方 法
油缸漏油 1、 密封圈封不严或磨损
2、 活塞表面腐蚀，特别是在密封圈部位 1、 调整或更换密封圈
2、 检查活塞表面，腐蚀严重的要更换
压机不起车 1、 总阀失灵，引起自动回油

2、 低压泵不送油，蓄压器送油阀未打开或气压力太低
3、 管路破裂或接头脱开 1、 检查总阀回油情况，进行检修
2、 检查低压泵，蓄压器阀门和气压力，进行检修
3、 检查管路，进行检修
打不开高压 1、 总阀、高压单向阀或管路单向阀封闭不严，产生漏油
2、 高压泵失灵，压力上不去
3、 高压安全阀弹簧压力低，自动回油
4、 管路漏油 1、 检查各阀门进行检修，

2、 检查高压泵的活塞与阀门
3、 检查高压安全阀调整压力

4、检查管路，进行检修
保不住压力 1、 高压泵失灵，压力上不去
2、 油缸密封圈漏油
3、 活塞（中空的）或油缸有砂眼，渗漏油液 1、 进行检修，
2、 调整或更换密封圈，检查活塞表面腐蚀情况和压环是否压紧
3、 检查活塞（中空的）的上端是否有渗漏出来的油，检查油缸外面是否有渗漏，进行修补或更换。
上压较慢 1、 油缸内有空气

2、 低压或高压泵吸入空气
3、 蓄压器气压力不足或存气量不足 1、 打开油缸的放气螺丝，放出空气
2、 检查油泵吸油情况，加以纠正
3、 检查蓄压器的气压力和存气量
几个油缸活塞上升不一致 1、 上升迟缓的活塞的密封圈压得太紧
2、 密封圈尺寸不对 1、 松开该活塞的密封圈压环

2、更换尺寸不对的密封圈
热压板温度上不去 1、 热压板内积水
2、 热压板蒸汽通道堵死 1、 检查蒸汽疏水阀，排出冷凝水
2、 检查温度上不去的热压板

1、活塞的保护和更换密封圈
橡胶密封圈的磨损或安装不正确，是造成油缸漏油的直接原因；活塞表面损伤或位置不正确，是其间接原因。活塞表面良好的情况下，正确安装的橡胶密封圈，使用寿命可达6个月以上。
造成活塞表面损伤的主要原因,是油中含有沙土等杂质。活塞表面一旦受到刮伤，在渗漏的高压油液的强烈磨削下，伤痕将迅速扩大和加深。在加压过程中，湿板中挤出的酸性废水，对活塞表面有腐蚀作用。温度越高，腐蚀作用越大，特别是当活塞表面硬质保护层存在伤痕的情况下，尤其严重。另外，挤出的废水中的细小木纤维，也很容易挤入密封圈与活塞之间，影响密封效果。
液压用油要保持清洁，油池应加盖密封。油泵吸油管的滤网要保持完整，如有破损要及时更换。检修时应清除有池中的沉淀物，油液经过澄清或过滤在使用（乳浊液应全部更换）。这对保护油泵和精密阀门也非常重要。
在活塞周围的喷水管是冲洗活塞，免受酸性废水腐蚀和保持清洁，在气温较高地区，也起到降低活塞温度的作用。
活塞发生偏磨，也是造成表面擦伤和密封圈磨损或挤坏的原因之一，它是由于湿板坯经常左右厚度不一致，压机加压时产生偏载所造成的。活塞与缸套的配合精度为D(dc4)，间隙过大也会引起偏磨。
经常发生漏油的油缸，在检查时应吊出活塞检查表面情况，特别是最高压力时密封位置的部分，损伤严重时应该更换。如有偏磨现象，需要检查活塞与缸套的配合精度，并在生产工艺上采取措施防止偏磨。
更换密封圈时，要注意安全和防止带入赃物，支撑托板（下横梁）四角的“顶杆”支撑稳固后再进行操作。先起下衬套压圈（大直径活塞的压圈过重，可利用小型手动葫芦吊运），用铁丝钩逐个取出密封圈，换上新的，再紧住压圈。要防止密封圈发生“翻边”现象。换下的密封圈要仔细检查，分析损坏原因，以便采取预防措施。
橡胶密封圈的规格、结构和外形，按照图纸规定的标准选用，不可随意更改。
2、蒸汽肘管的密封圈
许多热压机的蒸汽管转动活接头，都使用石棉填料的密封装置。在高温下，石棉填料容易硬化出现漏气现象。采用密封性能较好的球形活接头和聚四氟乙烯密封圈效果较好，密封圈一般可使用1年左右。也有将石棉线浸了聚四氟乙烯塑料，在原有的填料盒内压紧使用，效果也好，但使用不大方便。
更换密封圈时，球形后面的圈需以45°斜角切断才能套上，但并不影响密封效果。
3、热压板的保养
热压板的上、下衬板，是保护热压板表面的。上衬板更直接影响板坯的板面质量，衬板与热压板之间常易夹入木束等脏物，应定期拆卸衬板，把脏物清除掉。上衬板一般每周换一次，以便打磨表面，保证成品板面质量。
安装上衬板的时，一定要垫好木束才能上压。破损或大小不一的板坯，不能进热压机。不允许不用衬板直接压制纤维板。停机较长时间需及时排除热压板内的蒸汽冷凝水，以免内部锈蚀。
热压板局部（或全部）不热，说明内部通道有堵塞现象。或是通道有“短路”现象。通常都是由于热压板通道内原有的固定“塞子”脱开或移动了位置所造成的，但有时也因严重锈蚀所引起的。如果大量排气，仍不能是该部分的升温恢复正常，需要专用深孔钻机打开通道检查，排除障碍后，才能继续使用。
热压板发现局部漏气，可以用电焊补上，焊好后应试验水压，压力为蒸汽压力的1.2-1.4倍，并修平焊补处。如果是内部严重锈蚀引起的渗漏，应该更换。