ZL18装载机工作装置设计

『壹』 装载机的工作装置有哪些部分

�0�2�0�2�0�2 装载机是一种作业效率很高的铲装机械，它不仅能对松散物料进行装、运、卸作业，还能对爆破后的矿石以及土壤作轻度的铲掘丁作。如果交换相应的工作装置后，还可以完成挖土、推土、起重及装卸等丁作。因此，装载机被广泛应用于建筑工程施工中。装载机主要由工作装置、行走装置、发动机、传动系统、转向制动系统、液J系统、操作系统和辅助系统组成。 �0�2�0�2�0�2 装载机的工作装置主要由动臂、摇臂、铲斗、连杆等部件组成。动臂和动臂油缸铰接在前车架上，动臂油缸的伸或缩使丁作装置举升或下降，从而使铲斗举起或放下。转斗油缸的伸或缩使摇臂前或后摆动，再通过连杆控制铲斗的上翻收斗或下翻卸料，由于作业的要求，在装载机的工作装置设计中，应保证铲斗的举升平移和下降放平，这是装载机工作装置的一个重要特性。这样就可减少操作程序，提高生产率。

『贰』 装载机的工作装置

装载机的铲掘和装卸物料作业是通过其工作装置的运动来实现的。装载机工作装置由铲斗1、动臂2、连杆3、摇臂4和转斗油缸5、动臂油缸6等组成。整个工作装置铰接在车架7上。铲斗通过连杆和摇臂与转斗油缸铰接，用以装卸物料。动臂与车架、动臂油缸铰接，用以升降铲斗。铲斗的翻转和动臂的升降采用液压操纵。
装载机作业时工作装置应能保证：当转斗油缸闭锁、动臂油缸举升或降落时，连杆机构使铲斗上下平动或接近平动，以免铲斗倾斜而撒落物料；当动臂处于任何位置、铲斗绕动臂铰点转动进行卸料时，铲斗倾斜角不小于45°，卸料后动臂下降时又能使铲斗自动放平。
综合国内外装载机工作装置的结构型式，主要有七种类型，即按连杆机构的构件数不同，分为三杆式、四杆式、五杆式、六杆式和八杆式等；按输入和输出杆的转向是否相同又分为正转和反转连杆机构等。
土方工程用装载机铲斗结构，其斗体常用低碳、耐磨、高强度钢板焊接制成，切削刃采用耐磨的中锰合金钢材料，侧切削刃和加强角板都用高强度耐磨钢材料制成。
铲斗切削刀的形状分为四种。齿形的选择应考虑插入阻力、耐磨性和易于更换等因素。齿形分尖齿和钝齿，轮胎式装载机多采用尖形齿，而履带式装开机多采用钝形齿。斗齿数目视斗宽而定，斗齿距一般为150-300mm。斗齿结构分整体式和分体式两种，中小型装载机多采用整体式，而大型装载机由于作业条件差、斗齿磨损严重，常采用分体式。分体式斗齿分为基本齿2和齿尖1两部分，磨损后只需要更换齿尖。
装载机特殊工作装置
1. 加大斗
在标准机型配置的基础上，加大铲斗容量，以提高工作效率，以满足比重较轻物料的铲装，如：煤炭等。
2. 岩石王
主要针对装卸岩石工况，铲斗的斗臂板、支撑板斗进行了加强，并配备了高耐磨的副刀板、高耐磨精铸斗齿，从而提高了整个铲斗的使用寿命。
3. 高卸黑金王
满足货车日益增高的围栏高度，对于煤炭等比重较低的物料，即可满足高卸载，又可满足大装载量，大大提高工作效率。
4. 侧卸斗
针对场地狭小特别是隧道作业工况的工作装置，铲斗可单向侧翻，在隧道作业中可有效降低驾驶员的劳动强度。
5. 夹木叉
主要用于林场及港口进行物料的搬运和装卸。
6. 快换装置
主要针对工作场地中存在多种物料需要装卸的工作环境，驾驶员坐在驾驶室内即可对工作装置进行快速更换，使用方便、作业效率高，可更换的工作装置有：铲斗、夹木叉等。
7. 抓草斗
主要应用于植物秸秆等抓取，具有开口大、压实紧、抓草效率高等特点。
8. 全自动滤清器排尘机
1. 防止“风枪”吹滤清器导致粉尘回流，而进入发动机，成为缸体早期磨损的隐患。
2. 省发动机维修费；因清理频繁，保证了滤清器的通透性，可以缩小滤清器的过滤孔径，挡住了更多粉尘，提高了发动机的进气纯度，延长发动机使用寿命，可达20%以上。
3. 省滤芯更换费；因工作频繁，粉尘总量保有率下降，可延长滤清器的使用寿命，节省滤清器80%，延长滤清器保养时间2-3倍，节省滤清器维护费用80%。
4. 省燃油费；有效降低进气阻力，保证发动机在高转速时的混合比，增加发动机输出功率，节省燃油3%-5%。
5. 省人工费；不必拆装，即可对滤清器进行自动清理，从而减轻了使用者的劳动强度。

『叁』 装载机工作装置常见故障及解决方法

铲斗收斗不到位

“铲斗收斗不到位”现象是指装载机工作装置工作一段时间后，铲斗上的收斗限位块无法与动臂接触，收斗角达不到规定值。

该现象的发生主要是由于工作装置中结构件强度不够，发生塑性变形引起的。我们在设计工作装置时，验算工作装置的强度往往是在装载机全负荷进行插入物料掘起时进行受力分析的，我们往往认为在此种工况下，工作装置受力是最大的。

第一种情况

我们在设计工作装置时，为了防止装载机在运输物料时撒料，通过调整翻斗缸与前车架连接的铰点位置，使工作装置从地面收斗位置到规定运输位置的最高点这一段圆弧运动，铲斗的收斗限位块始终是紧紧靠在动臂上的。

这样可以保护工作装置免受冲击，防止物料撒落，而且可以简化驾驶员的操作，不用地面收斗后，到运输位置时，再操作一下收斗动作。这种功能就是我们常说的“靠挡块功能”。

通过运动轨迹，我们仔细分析发现，具有该功能的工作装置如果没有收斗限位块的限制，工作装置从地面收斗位置到规定运输位置的最高点这一段圆弧运动中，铲斗与动臂的相对夹角是逐渐减小的。

在实际工作中，由于收斗限位块的限制，铲斗迫使拉杆去拉动摇臂，将翻斗缸活塞杆压回去。翻斗缸活塞杆被压回去是通过翻斗缸前腔补油阀进油，后腔泄荷阀回油实现的。一般来说，后腔泄荷阀的开启压力是工作液压系统的系统压力的1.25倍。

所以，工作装置从地面收斗位置到规定运输位置的最高点这一段圆弧运动中，有可能有一点拉杆所收的拉力、摇臂所受的弯矩比地面掘起工况所受的相应力还大。

第二种情况

工作装置在最高点卸料时，用户往往为了卸料干净，首和操纵翻斗油缸，用铲斗限位块与动臂进行猛烈碰撞，时间长了，铲斗限位块与动臂上都会出现一个凹坑，铲斗的卸载角已经远远超过了设计值，此时的工作装置连杆机构接近一个死点。

即A、B、C三点几乎成为一条直线，这时工作装置再收斗，拉杆和摇臂将会受到无穷大的'拉力。当出现这种现象发生，最有效的办法可以在摇臂与动臂之间焊接卸载限位块，避免铲斗与动臂间产生过大的冲击。

工作装置拉杆弯曲

顾名思义，拉杆在工作过程中是受拉力的，只会出现被拉长或铰接孔失圆的现象，不会出现弯曲现象。因此拉杆在设计中我们只考虑其能承受的最大拉力，不考虑其它力，因而拉杆成为工作装置中最薄弱的部件者脊盯。实际工作中，如果工作装置设计不合理或操作不当，将使拉杆承受比拉力还大的其它力。

第一种情况

工作装置在处于最高位置以下的任意位置卸料后，如果用户接下来的动作不是下降动臂或收斗，而是直接提升动臂，这时，拉杆受的力就不是拉力野册，而是压力。

卸料后，如果立即提升动臂，由于卸载限位块与动臂接触，铲斗与动臂的相对夹角不能再减小，这时拉杆受到铲斗的推力，该推力通过摇臂作用到翻斗油缸上，将活塞杆往外拉。

而此时的翻斗油缸前后腔都处于封死状态，必须通过翻斗油缸的前腔泄油、后腔补油才能使工作装置继续向上运动，如果拉杆产生的最大推力不能使翻斗油缸活塞杆向外拔出，最后只能使拉杆弯曲。因此，这种情况下拉杆所受的最大压力是由翻斗缸前腔泄荷阀的压力决定的。

第二种情况

当工作装置进行挖掘作业时，这时装载机的整个重量都落在铲斗和后轮上，前轮不承受力。铲斗对地面的切入力是由拉杆对铲斗的推力提供的，所以这时的拉杆承受的是压力，其压力的大小是根据整机的重量和翻斗缸前腔泄荷阀的压力共同决定的，两者取其最小者。

第三种情况

当工作装置在卸料作业时，用户往往为了卸料干净，操纵翻斗油缸，用铲斗限位块与动臂进行猛烈碰撞，这时摇臂会对拉杆产生一个冲击压力，如果不考虑运动惯性力的大小，拉杆所受压力的大小也是由翻斗缸前腔泄荷阀的压力决定的，与第一种情况相似，所不同的是这种工况翻斗缸是主动的，而第一种情况翻斗缸是被动的。

以上是拉杆弯曲的三种典型工况，用机械原理中力矩平衡的方法，我们可以找出拉杆受压力最大的一种工况，对拉杆进行稳定性验算。对于第三种工况，我们可以在动臂座梁处焊接一个限位块，可以防止翻斗缸将太多的冲击压力传递到拉杆上。

对于第一、第二种工况，我们可以调节翻斗缸前腔的泄荷阀压力不能太高，保证拉杆不被压弯。

根据经验，判断翻斗缸前腔压力是否太高，我们有一个最简单的办法，就是在第一种工况下，让发动机处于怠速状况下提升动臂，如果动臂不能被提升起来或感觉到发动机转速明显下降甚至熄火，这时是翻斗油缸前腔泄荷阀压力太高，应该用压力表测试并调整到规定值。

但不能为了保护拉杆而将该阀的压力调得太低。如果压力调得太低，当装载机工作装置处于满斗高位时，由于铲斗与物料的合重心相对于铲斗下支点的力臂几乎为零，铲斗容易向后翻转，物料会从铲斗的斗沿掉落下来，容易砸坏驾驶室，对驾驶员造成人身伤害。

『肆』 国内装载机工作装置研究现状

工作装置研究不充分。
1、传统的装载机工作装置设计思路比较单一，以提高工作效率为主要目标，而忽略了运用先进技术和材料，提高工作安全、降低能耗、减少噪音等方面的考虑。
2、国内装载机厂家大多数缺少科研投入，很少伍袭有橡敬针对工作装置的研发项目，这导致腔如兄了国内装载机工作装置研究的缺乏和不充分。
3、与国外装载机厂家相比，国内装载机厂家的技术水平还有较大差距，这也是导致国内装载机工作装置研究不足的一个原因。

『伍』 装载机工作装置液压系统故障分析

水平液压缸是汽车起重朵进行吊载作业前，后完成支腿水平伸缩的执行元件，在使用中因其承受载荷不大且不经常动作，故出现漏油现象时不易被引起重视。
1漏油部位的确定
液压缸的外泄隐扰孝漏一般有3种情况：一是沿活塞杆与导向套内密封间的漏油；二是沿缸筒与导向套外密封间的漏油；三是铸造的导向套有李拦铸造气孔、砂眼和缩松等缺陷引起的漏油。
拆检QY8B型和QY8E型汽车起重机水平液压缸时发现，出现漏油的情况几乎会都和上述第二种漏油现象相同。
2漏油原因的分析
缸筒与导向套间的密封是静密封，可能造成漏油的原因有；密封圈质量不好：密封圈压缩量不足；密封圈被刮伤或损坏；缸筒质量和导向套密封槽的表面加工粗糙。
拆检有外泄漏的水平液压缸时发现，O形圈4有的已刮伤，这是由于在装配导向套时其外密封O形圈经过不圆滑的倒角所致。
装配时，先用适当的厚度的橡胶垫或专用填充环将缸筒的内卡键环槽填平（以防刮伤活塞和导向套的外密封圈），再把装好密封圈及活塞杆的导向套从缸筒右端装至所示位置，这时取出橡胶垫或专用填充环，装入内卡键环，然后用油压将导向套推出至内卡键环挡住为止，装上挡环和弹簧挡圈即是图1状态。在此过程中，当导向套外O形圈（上半部分）划过缸筒油口退也槽处不圆滑的倒角A（以下称不圆滑的倒角A）时，就有可能被其刮伤。划过不圆滑倒角有两种情况：如果L1＜L2时（上半部分），O形圈若划过不圆滑的倒角A，则属于装配不当所致。校对原设计图纸知：L1＝31mm，L2=39mm，L1＜L2，因而属设计不佳。
另外，拆检时还发现：缸筒内卡键环槽的倒角应为2×15o，但加工时常被疏忽面变成了6×10o，因装配就位后内卡键环槽距离O形圈密封槽很近（只有5mm），超差的倒角使两槽串通，导致O形圈被挤压时缝隙中受损南昌漏油。
3排除漏油的方法
（1）从设计上应保证缸筒尺寸L1与与导向套尺寸L2的的关系为L1＜L2。改进后，L1=39mm，L2=35mm。）。
（2）装配前或加工后，对缸筒不圆滑的1动臂举升缓慢，无力或无动作
ZL50型装载机工作装置液压系统的调灶稿定压力为15.7MPa，动臂提升时间小于8.5s，铲斗前倾时间小于2.28s。造成动臂动作缓慢的主要原因是工作油压偏低。在测压点接表，系统憋压，可直接测出其实际工作压力。如果系统压力偏低，应主要从以下几个方面分析：
（1）总安全阀的调定压力偏低如果总压力阀的调定压力偏低，正确的调整方法是在分配阀测压点外接压力表，使发动机转速在1800r/min左右，铲斗阀杆处于中位，动臂缸升至极限，使系统憋压。此时调整总安全阀的调整螺钉，当压力表显示为15.7MPa时，调压完毕。
（2）分配阀有内漏分配阀内泄漏主要原因有：总安全阀的主阀芯被卡死，阀杆与阀体的配合间隙太大，调压弹簧损坏，阀内密封件损坏或阀体有砂眼等。拆检总安全阀的锥阀是否被卡住并清洗：检查阀杆和阀体的配合间隙，正常的配合间隙应在0.005~0.012mm之间，覆盖间隙超差，应镀铬配磨；检查压力弹簧，看阀内密封件是否有损坏；检查阀体是否有砂眼等铸造缺陷。
（3）动臂液压缸活塞密封环损坏造成内漏当动臂缸活塞收到底后，拆下无杆腔油管，使动臂缸有杆腔继续充油。若无杆腔油口有大量工作油泄出，则说明活塞密封环已损坏，应立即更换（正常泄漏量 <30mL/min）。
（4）齿轮泵内部磨损严重，造成内漏分别拆检齿轮泵端面间隙，齿轮啮合间隙，齿轮与泵体的径向间隙及齿轮泵内部密封件是否正常。液压油内有杂质，是造成齿轮泵侧板研损的主要原因。
（5）工作装置系统的液压油粘度适宜粘度为（20~40）*10-6m2/s。粘度太大直接影响齿轮泵工作效率和泵、阀的内部润滑，使动臂的动作迟缓。吸油管路和滤油器堵塞，同样会使系统压力下降，造成动臂举升缓慢、无力。
2铲斗翻转无力或无动作
（1）如果总安全阀调定压力偏低、分配阀有内泄或齿轮泵内部磨损严重，那麽动臂和铲斗都存在动作迟缓等情况，应检查各部件，并分析产生故障的原因。排除故障时，可参考动臂故障的（1）~（5）条排除方法。
（2）如果动臂工作情况正常，只有铲斗工作时存在异常情况，那么应先检查翻斗缸的两个过载阀的调定压力是否正常（翻斗缸无杆腔过载阀的调定压力是17.5MPa，有杆腔过载阀的调定压力是10MPa）。
正确的检测方法是：在测压点接表，将翻斗操纵阀杆置于中位，使动臂举升或下降，当连杆过死点时，翻斗缸的有杆腔或无杆腔建立压力。翻斗缸的活塞产生动作时压力表显示的压力即是过载阀的调定压力（过载阀的调定压力出厂时已调好）。
如果过载阀显示的压力偏低，用户应按下述（3）、（4）条找原因。
（3）翻斗缸过载阀的主阀芯有可能被杂质卡死，造成过载阀处于开启状态，应检查并清洗。同时应检查密封件、弹簧是否损坏，检查阀杆与阀体配合间隙是否正常（正常的配合间隙为0.005~0.012mm）。
（4）翻斗缸活塞的密封环可能损坏，检查时可参考动臂缸活塞密封的检查方法。
水平液压缸是汽车起重朵进行吊载作业前，后完成支腿水平伸缩的执行元件，在使用中因其承受载荷不大且不经常动作，故出现漏油现象时不易被引起重视。

『陆』 装载机详细资料大全

装载机是一种广泛用于公路、铁路、建筑、水电、港口、矿山等建设工程的土石方施工机械，它主要用于铲装土壤、砂石、石灰、煤炭等散状物料，也可对矿石、硬土等作轻度铲挖作业。换装不同的辅助工作装置还可进行推土、起重和其他物料如木材的装卸作业。

在道路、特别是在高等级公路施工中，装载机用于路基工程的填挖、沥青混合料和水泥混凝土料场的集料与装料等作业。此外还可进行推运土壤、刮平地面和牵引其他机械等作业。由于装载机具有作业速度快、效率高、机动性好、操作轻便等优点，因此它成为工程建设中土石方施工的主要机种之一。

基本介绍

• 中文名 ：装载机
• 外文名 ：loader
• 发明日期 ：1929年
• 动力 ：发动机
• 适用范围 ：工程施工
• 主要作用 ：装卸
• 俗称 ：铲车
• 所属行业 ：工程机械

发展历程,主要部件,工作装置,发展趋势,分类,用途,选用原则,销量需求,日常保养,磨合期,使用与维护,操作规程,

发展历程

中国装载机历经几十年的发展，取得了长足的进步。尤其值得称道、令国人自豪的是装载机产年产销已超过16万台，在如今国际品牌林立的中国市场，国产品牌装载机仍占据着绝大部分的市场。1978年中国装载机年产量仅为1315台，而且累计产量才9454台，2007年销量就突破了16万台，仅出口量就超过万台，比改革开放以前的历史累积总产量还多；同样，中国推土机在1978年的年产量仅为1909台，累计产量为11923台。当时进口数量较大，到1980年累积进口达到3333台，特别是在80年代末，进口量占到市场近30%。2007年推土机的销量超过7390台，不仅占据了国内绝大部分的市场，还大量出口，仅2007年出口就达2065台，超过1978年全国推土机总产量。 行业发展 中国装载机行业经过近50年的发展，特别是近10来年的超高速发展，产品技术质量已经有了很大的提高，与世界先进水平的差距已越来越小。2011年，我国装载机行业累计销售装载机192100台，同比增长14.81%。其中，国内市场销售装载机173271台，同比增长10.80%;累计出口装载机18829台，同比增长72.25%，出口增幅远高于国内销量增幅。2011年前三季度我国华东地区和华北地区的装载机需求较大，其中华东地区装载机的销量占全国销量的21.7%，华北地区为19.0%;分产品来看，2011年前三季度5T产品的市场占有率最大，为66.78%，份额较2010年下降2.88个百分点，其次是3T产品，市场占有率达到22.57%，份额较2010年上升2个百分点。据统计“十二五”期间我国社会固定资产投资仍将保持较高的增长速度，增长率将在20%左右，国家将进一步加大保障性住房建设、水利工程建设、海洋建设工程、铁路、公路、城镇公共运输和基础设施、电力、输气工程、输电工程建设。预计到2015年，我国装载机行业销售量将达到30万台，其中出口将达到4万台，我国装载机行业前景看好。中国现代轮式装载机起始于20世纪60年代中期的Z435型。该机为整体机架、后桥转向。经过几年的努力，在吸收当时世界最先进的轮式装载机技术的基础上，开发成功了功率为162KW的铲接式轮式装载机，定型为Z450(即后来的ZL50)，并于1971年12月18日正式通过专家鉴定。就这样诞生了中国第一台铰接式轮式装载机，从而开创了中国装载机行业形成与发展的历史。Z450型装载机具有液力机械传动、动力换挡、双桥驱动、液压操纵、铰接式动力转向、气 *** 加力制动等现代轮式装载机的基本结构，为当时世界先进水平。也基本上代表了中国第一代轮式装载的基本结构。该机在总体性能方面具有动力性好，插入力有掘起力大、机动灵活、操纵轻便、作业效率高等一系列优点。1978年，天工所根据机械部的要求，制订出以柳工Z450为基型的中国轮式装载机系列标准。制订标准时，保留用Z代表装载机，用L取代“4”代表轮式，改Z450为ZL50，就这样制订出了以柳工ZL50型为基型的中国ZL轮式装载机系列标准，这是中国装载机发展史上的重大转折点。该标准制订出来后按当时的行业分工，柳工、厦工制造ZL40以上的大中型轮式装载机，成工、宜工制造ZL30以下的中小型轮式装载机，逐步形成了柳工、厦工、成工和宜工当时的装载机四大骨干企业。到70年代末、80年代国中国装载机制造企业已增加至20多家，初步形成了中国装载机行业。中国轮式装载机已经发展到了第三代，但最基本的结构仍然是由Z450(ZL50)演变而来。第二代变化不很大，第三代变化稍大一些。2001年中国装载机全行业总销售量已突破3万台，居世界装载机市场的前列。因此，中国已经成了世界上装载机产销大国。2006年中国装载机行业全行业总销售量为129，793台，比2005年的112，527台，增长了15.3%，净增了17266台，其净增量超过了中国装载机行业“八五”以前任何一年的总销售量，可以说2006年中国装载机行业又是一个红红火火的丰收年。2007年1-11月，装载机26家主要企业累计销量为143794 台，同比（109397 台）增加34397 台，增幅为31.4%；累计出口为8606 台，占累计销量的6.0%，同比（3234 台）增加5372 台，增幅达166.1%。 2008年，中国装载机行业增速不减，1-7月，全国装载机累计销量为12.0449万台，同比增幅达30.5%。中国装载机工业在发展的同时，一些问题也日益显露出来。特别是行业进入门槛极低，价格恶性竞争导致企业盈利能力低下，行销理念缺失，市场难以拓展，产品质量及可靠性差，此外，产品及组织结构老化以及服务升级增加的成本难以消化等因素严重等制约了行业的进一步发展和品质的提高。因此，中国装载机企业必须抓住新的发展形势，在产品研发上体现差异化战略和成本领先战略，继续加强行业以企业国家级技术中心和高校及科研院所为主体的科研开发体系建设，打造价值链行销，加强品牌建设，提升品牌价值，只有这样才能在新形势下立于不败之地。

主要部件

包括发动机，变矩器，变速箱，前、后驱动桥，简称四大件1. 发动机2. 变矩器上有三个泵，工作泵（供应举升，翻斗压力油）转向泵（供应转向压力油）变速泵也称行走泵（供 应变矩器，变速箱压力油），有些机型转向泵上还装有先导泵（供应操纵阀先导压力油）3..工作液压油路，液压油箱，工作泵，多路阀，举升油缸和翻斗油缸4. 行走油路：变速箱油底壳油，行走泵，一路进变矩器一路进档位阀，变速箱离合器5. 驱动：传动轴，主差速器，轮边减速器6. 转向油路：油箱，转向泵，稳流阀（或者优先阀）转向器，转向油缸7. 变速箱有一体的（行星式）和分体（定轴式）两种

工作装置

装载机的铲掘和装卸物料作业是通过其工作装置的运动来实现的。装载机工作装置由铲斗1、动臂2、连杆3、摇臂4和转斗油缸5、动臂油缸6等组成。整个工作装置铰接在车架7上。铲斗通过连杆和摇臂与转斗油缸铰接，用以装卸物料。动臂与车架、动臂油缸铰接，用以升降铲斗。铲斗的翻转和动臂的升降采用液压操纵。 装载机作业时工作装置应能保证：当转斗油缸闭锁、动臂油缸举升或降落时，连杆机构使铲斗上下平动或接近平动，以免铲斗倾斜而撒落物料；当动臂处于任何位置、铲斗绕动臂铰点转动进行卸料时，铲斗倾斜角不小于45°，卸料后动臂下降时又能使铲斗自动放平。综合国内外装载机工作装置的结构型式，主要有七种类型，即按连杆机构的构件数不同，分为三杆式、四杆式、五杆式、六杆式和八杆式等；按输入和输出杆的转向是否相同又分为正转和反转连杆机构等。土方工程用装载机铲斗结构，其斗体常用低碳、耐磨、高强度钢板焊接制成，切削刃采用耐磨的中锰合金钢材料，侧切削刃和加强角板都用高强度耐磨钢材料制成。铲斗切削刀的形状分为四种。齿形的选择应考虑插入阻力、耐磨性和易于更换等因素。齿形分尖齿和钝齿，轮胎式装载机多采用尖形齿，而履带式装开机多采用钝形齿。斗齿数目视斗宽而定，斗齿距一般为150-300mm。斗齿结构分整体式和分体式两种，中小型装载机多采用整体式，而大型装载机由于作业条件差、斗齿磨损严重，常采用分体式。分体式斗齿分为基本齿2和齿尖1两部分，磨损后只需要更换齿尖。

发展趋势

国产轮式装载机正在从低水平、低质量、低价位、满足功能型向高水平、高质量、中价位、经济实用型过渡。从仿制仿造向自主开发过渡，各主要厂家不断进行技术投入，采用不同的技术路线，在关键部件及系统上技术创新，摆脱产品设计雷同，无自己特色和优势的现状，从低水平的无序竞争的怪圈中脱颖而出，成为装载机行业的领先者。（1）大型和小型轮式装载机，在发展过程中，受到客观条件及市场总需求量的限制。竞争最为激烈的中型装载机更新速度将越来越快。（2）根据各生产厂家的实际情况，重新进行总体设计，最佳化各项性能指标，强化结构件的强度及刚度，使整机可靠性得到大步提高。（3）细化系统结构。如动力系统的减振、散热系统的结构最佳化、工作装置的性能指标最佳化及各铰点的防尘、工业造型设计等。（4）利用电子技术及负荷感测技术来实现变速箱的自动换挡及液压变数系统的套用，提高效率、节约能源、降低装载机作业成本。（5）提高安全性、舒适性。驾驶室逐步具备FOPS&ROPS功能，驾驶室内环境将向汽车方向靠拢，方向盘、座椅、各操纵手柄都能调节，使操作者处于位置工作。（6）降低噪声和排放，强化环保指标。随着人们环保意识的增强，降低装载机噪声和排放的工作已迫在眉捷，许多大城市已经制定机动车的噪声和排放标准，工程建设机械若不符合排放标准，将要限制在该地区的销售。（7）广泛利用新材料、新工艺、新技术，特别是机、电、液一体化技术，提高产品的寿命和可靠性。（8）最大限度地简化维修尽量减少保养次数和维修时间，增大维修空间，普遍采用电子监视及监控技术，进一步改善故障诊断系统，提供司机排除问题的方法。

分类

常用的单斗装载机，按发动机功率，传动形式，行走系结构，装载方式的不同进行分类。 1、发动机功率：①功率小于74kw为小型装载机。②功率在74～147kw为中型装载机③功率在147～515kw为大型装载机④功率大于515kw为特大型装载机 2、传动形式：①液力—机械传动，冲击振动小，传动件寿命长，操纵方便，车速与外载间可自动调节，一般在中大型装载机多采用；②液力传动：可无级调速、操纵简便，但启动性较差，一般仅在小型装载机上采用；③电力传动：无级调速、工作可靠、维修简单、费用较高，一般在大型装载机上采用。 3、行走结构：①轮胎式：质量轻、速度快、机动灵活、效率高、不易损坏路面、接地比压大、通过性差、但被广泛套用；②履带式：接地比压小，通过性好、重心低、稳定性好、附着力强、牵引力大、比切入力大、速度低、灵活性相对差、成本高、行走时易损坏路面。 4、装卸方式：①前卸式：结构简单、工作可靠、视野好，适合于各种作业场地，套用较广；②回转式：工作装置安装在可回转360°的转台上，侧面卸载不需要调头、作业效率高、但结构复杂、质量大、成本高、侧面稳性较差，适用于较侠小的场地。③后卸式：前端装、后端卸、作业效率高、作业的安全性欠好。

用途

装载机主要用来铲、装、卸、运土和石料一类散状物料，也可以对岩石、硬土进行轻度铲掘作业。如果换不同的工作装置，还可以完成推土、起重、装卸其他物料的工作。在公路施工中主要用于路基工程的填挖，沥青和水泥混凝土料场的集料、装料等作业。由于它具有作业速度快，机动性好，操作轻便等优点，因而发展很快，成为土石方施工中的主要机械。

选用原则

1、机型的选择：主要依据作业场合和用途进行选择和确定。一般在采石场和软基地进行作业，多选用轮胎装载机配防滑链； 2、动力的选择：一般多采用工程机械用柴油发动机，在特殊地域作业，如海拔高于3000m的地方，应采用特殊的高原型柴油发动机； 3、传动型式的选择：一般选用液力—机械传动。其中关键部件是变矩器形式的选择。中国生产的装载机多选用双涡轮、单级两相液力变矩器。 4、在选用装载机时，还要充分考虑装载机的制动性能，包括多个在制动、停车制动和紧急制动三种。制动器有蹄式、钳盘式和湿式多片式三种。制动器的驱动机构一般采用加力装置，其动力源有压缩空气，气顶油和液压式三种。常用的是气顶油制动系统，一般采用双回路制动系统，以提高行驶的安全性。

销量需求

2013年装载机市场较为低迷，产销量同比出现不同程度的下降，数据显示，一季度装载机总销量41486台，同比下滑19.0%。其中，2月销量较低，不仅同比下滑54.1%，环比也下滑6.1%。而到了3月，销量则出现大幅回升，同比下滑6.6%，环比增长201.2%。可见，装载机市场的未来也将有所期待。到4 月份装载机也实现了同比正增长，5 月份装载机销量达到19,045 台，同比增长14%，高于4 月份的4%。国内装载机市场需求中32%来自采矿业，33%来自基础建设，14%来自水利建设，8%来自房地产业，而这些行业的发展很大程度上取决于国内固定资产投资水平。2013年上半年我国固定资产投资（不含农户）181318亿元，固定资产投资累计增幅为20.1%，延续了平稳增长态势。下半年，决定投资趋势的内外部因素等不会有大的变化。因此，中央 *** 会继续强化对投资的调控，在保持20%左右投资增速的同时，投资结构将得到进一步最佳化。我们预计，2013年下半年基础设施投资将平稳进行，而采矿业在 *** 和企业的调控下，将走出低迷态势，“十二五”期间，国家将在水利方面投资达1.8万亿元，房地产业也将在 *** 和房地产商的共同协调下逐渐走出当前的混乱局面。因此，在众多因素的共同作用下，装载机行业在企业自身适当调控下，也将工程机械行业逐步回暖。

日常保养

装载机出厂后，一般规定有60小时左右的磨合期（有的称为走合期），这是根据装载机使用初期的技术特点而规定。磨合期是保证装载机正常运转、降低故障率、延长其使用寿命的重要环节。部分用户由于缺乏装载机使用常识或是因为工期紧、或是想尽快获得收益而忽视新机磨合期的特殊技术要求。有的用户甚至认为，反正厂家有包修期，机器坏了由厂家负责维修，于是机器在磨合期内就长时间超负荷使用，导致机器早期故障频繁发生，这不仅影响了机器的正常使用、缩短了机器的使用寿命，而且还因为机器损坏影响了工程进度。因此，对装载机磨合期的适用与保养应引起充分重视。

磨合期

1. 磨损速度快由于新机器零部件加工、装配和调整等因素的影响，其摩擦表面粗糙，配合面接触面积小，表面的承压状况不均。机器在运行过程中，零件表面的凹凸部分相互嵌合摩擦，磨落下来的金属碎屑又作为磨料继续参与摩擦，更加速了零件配合表面的磨损。因此，磨合期内容易造成零部件（特别是配合表面）的磨损，磨损速度快。这时，如果超负荷作业，则可能导致零部件的损坏，产生早期故障。
2. 润滑不良由于新装配的零部件的配合间隙较小，并且由于装配等原因，很难保证配合间隙的均匀性，润滑油（脂）不易在摩擦表面形成均匀的油膜以阻止磨损。从而降低润滑效能，造成机件的早期异常磨损。严重时会造成精密配合的摩擦表面划伤或咬合现象，导致故障的发生。
3. 发生松动新加工装配的零部件，存在几何形状和配合尺寸的偏差，在使用初期，由于受到冲击、振动等交变负荷，以及受热、变形等因素的影响，加上磨损过快等原因，容易使原来紧固的零部件产生松动。
4. 发生渗漏现象由于机件的松动、振动合机器受热的影响，机器的密封面以及管接头登出会出现渗漏现象，部分铸造、加工等缺陷在装配调试时难于发现，但由于作业过程中的振动、冲击作用，这种缺陷就被暴露出来，表现为漏（渗）油（水），因此，磨合期容易出现渗漏现象。
5. 操作失误多由于对机器的结构、性能的了解不够（特别是新的操作者），容易因操作失误引起故障，甚至引起机械事故。

使用与维护

1. 由于工程机械是特殊车辆，操作人员应接受厂家的培训、指导，对机器的结构、性能有充分的了解，并获得一定的操作及维护经验方可操作机器。生产厂家提供的《产品使用维护说明书》是操作者操作设备的必备资料，在操作机器前，一定要先阅读《使用维护说明书》，按要求进行操作保养。
2. 注意磨合期的工作负荷，磨合期内的工作负荷一半不要超过额定工作负荷的60%，并要安排适合的工作量，防止机器长时间连续作业所引起的过热现场的发生。
3. 注意经常观察各仪表指示，出现异常应及时停车予以排除，在原因未找到、故障未排除前应停止作业。
4. 注意经常检查润滑油、液压油、冷却液、制动液以及燃油油（水）位和品质，并注意检查整机的密封性。检查中发现油水缺少过多，应分析原因。同时，应强化各润滑点的润滑，建议在磨合期内，每班都要对润滑点加注润滑脂（特殊要求除外）。
5. 保持机器清洁，及时调整、紧固松动的零部件以防因松动而加剧零部件的磨损或导致零部件丢失。
6. 磨合期结束，应对机器进行强制保养，做好检查和调整工作，同时注意油液的更换。总之，装载机在磨合期内使用保养的要求可以归纳为：加强培训、减轻负荷、注意检查、强化润滑。只要重视并按要求对装载机实施磨合期的保养与维护，就会减少早期故障的发生，延长使用寿命，提高作业效率，式机器未您带来更多收益。

操作规程

1）操作人员在进行驾驶与作业之前，应熟知装载机的各种性能、结构、技术保养、操作方法、并按规定进行操作。 2）除驾驶室外，机上其他地方严禁乘人。 3）向车内卸料时必须将铲斗提升到不会触及车箱档板的高度，严防铲斗碰车箱，严禁将铲斗从汽车驾驶室顶上越过。 4）下坡时采用自动减速，不可踩离合器踏板，以防切断动力发生溜车事故。 5）装载机涉水后应立即停机检查，如发现因浸水造成制动失灵，则应进行连续制动，利用发热排除制动片内的水分，以尽快使制动器恢复正常。 6）装载机工作时，正前方不许站人，行车过程中，铲斗不许载人。 7）工作时，铲臂下面严禁站人，禁止无关人员和其他机械在此工作和通行。 8）严禁采用高速档作业。 9）操作人员离开驾驶位置时，必须将铲斗落地，发动机熄火，切断电源。

『柒』 装载机液压系统工作原理

原发布者:韩晨
装载机液压系统
1装载机整机液压系统的应用装载机整机液压系统实验测试的工程背景及意义装载机是工程机械中重要的机种，是一种集铲、运、装、卸作业于一体的自行式机械。今后轮式装载机仍将是工程机械中最重要的机种之一。一个液压系统是由多个元件相互连接而成的，每个元件的工作性能往往不能代表整个液压系统的性能。因此有必要对整机液压系统进行较全面的分析研究。实验准备及实验过程实验在实验室、试验沙场、野外原生土实验现场等场地进行。具体如下，针对产品特点设计了实验方案。对装载机液压系统如下参数进行了分工况测量，测量参数为：工作泵出口压力；动臂油缸无杆腔压力‘动臂油缸有杆腔压力；转斗油缸无杆腔压力；转斗油缸有杆腔压力I转向泵出口压力；转向器人口压力；转向油缸压力；先导控制减压阀控制压力；动臂的角位移。分别在如下工况下进行测试空载工况；①标准载荷工况；②沙场实时装载工况；③野外原生土实时装载工况。2装载机工作装置液压系统的实验分析概述如图1所示为装载机工作装置液压系统。它由四个部分组成；1转斗液压缸；2动臂液压缸；3动臂液压缸换向阀；4转斗液压缸换向阀；5单向阀；6液压泵；7滤油器；8溢流阀；9缓冲补油阀；10油箱

『捌』 轮式装载机工作原理

装载机是一种广泛应用于公路、铁路、港口、码头、煤炭、矿山、水利、国防等工程和城市建设等场所的铲土运输机械。它对于减轻劳动强度，加快工程建设速度，提高工程质量起着重要的作用。那么装载机的工作原理是什么?发展前景如何呢?下面yjbys对其结构及工作原理做简单介绍。

结构及工作原理：

上图为轮式装载机总体结构示意图，装载机一般由车架、动力传动系统、行走装置、工作装置、转向制动装置、液压系统和操纵系统等组成。发动机1的动力经变矩器2传给变速箱14，再由变速箱把动力经传动轴13及16分别传到前后桥10，以驱动车轮转动。内燃机动力还经过分动箱驱动液压泵3工作。工作装置由动臂6、摇臂7、连杆8、铲斗9、动臂液压缸12和摇臂液压缸5组成。动臂一端铰接在车架上，另一端安装了铲斗，动臂的升降由动臂液压缸来带动，铲斗的翻转由转斗液压缸通过摇臂和连杆来实现。车架11由前后两部分组成，中间用铰销4连接，依靠转向液压缸可以使前后车架绕铰销相对转动，以实现转向。

功能： 其主要功能是对松散物料进行铲装及短距离运输作业。它是工程机械中发展最快、产销量及市场需求最大的机种之一。我们平时看到最多的是轮式装载机，与它相对的是履带式的装载机。与履带式的相比它具有机动性能好，不破坏路面，操作方便等优点。所以轮式装载机得到广泛的应用。本文的研究对象均为轮式装载机。

从装载机的总体结构图可以看出，装载机可分为：动力系统、机械系统、液压系统、控制系统。装载机作为一个有机整体，其性能的优劣不仅与工作装置机械零部件性能有关，还与液压系统、控制系统性能有关。动力系统：装载机原动力一般由柴油机提供，柴油机具有工作可靠、功率特性曲线硬、燃油经济等特点，符合装载机工作条件恶劣，负载多变的要求。机械系统：主要包括行走装置、转向机构和工作装置。液压系统：该系统的功能是把发动机的机械能以燃油为介质，利用油泵转变为液压能，再传送给油缸、油马达等转变为机械能。控制系统：控制系统是对发动机、液压泵、多路换向阀和执行元件进行控制的系统。液压控制驱动机构是在液压控制系统中，将微小功率的电能或机械能转换为强大功率的液压能和机械能的装置。它由液压功率放大元件、液压执行元件和负载组成，是液压系统中进行静态和动态分析的核心。

装载机国内外发展状况和存在的难题：

目前，国外多功能物流装备及其相关技术正日益的完善，并朝着系列化、大型化、微型化、多用途等方向发展。国际知名厂商(如山猫，凯斯，卡特彼勒、小松、利渤海尔、沃尔沃等)一则广泛应用微电子技术与信息技术，完善计算机辅助驾驶系统、信息管理系统，如应用电子监控和自动报警系统，用于物料精确装、载、运作业的GPS定位与重量自动称量装置;二则采用特殊降噪材料、噪声抑制方法等，消除或降低装载机工作时的机器噪声;三则通过不断改善电喷装置，进一步降低柴油发动机的尾气排放量，研究无污染、经济型、环保型的动力装置;四则优化工作装置的结构设计，如由单一的“Z”型连杆机构演变出八杆平行机构、TP连杆机构和“ERASLINK”机构(单动臂铸钢结构)，以及O&K公司专为小型多功能装载机而设计的LEAR连杆机构等，为了提高装载机的作业生产率，相继研制出许多功能超强的系统，例如：动力电子控制/管理系统，自动调节发动机输出功率;发动机自动控制系统，当装载机处于非作业工况是，自动降低发动机转速，减少燃料消耗及发动机噪音;关键信息显示系统等。

我国装载机行业的'主导产品，基本上都是以柳工70年代初开发的ZL50为基础发展起来的，属国际60年代技术水平。进入80年代消化吸收美国Caterpillar、日本小松等先进技术，逐步开发成功了我国第二代装载机产品。我国的第二代产品与国际先进产品相比，在机电一体化、操纵舒适度、作业效率等方面有较大差距，差距最大的是产品可靠性，国产多功能装载机整机可靠性差(平均无故障工作时间不足400小时)，缺乏核心技术、主要关键部件都依赖进口、产品单一，产品档次低。虽然国内装载机及相关技术研究工作起步较晚，但是发展速度很快，如多功能装载机的销售量已经占据了世界装载机市场的半壁江山，我国已成为世界多功能装载机第一产销大国。

目前我国装载机行业已经出现了第三代产品。第三代产品的整机可靠性有很大的提高，各主要性能指标基本上能与国际先进水平接轨。但是在可靠性、舒适度、作业效率及制造水平等发面和国外先进水平还有相当差距。第四代产品在第三代的基础上也已出现，进一步优化了整机的性能及配置，电控箱、湿式制动器等技术得到了应用，并形成了各企业的专有技术及专利技术，使产品以崭新的面目推向市场。这些都将是进一步促进我国装载机行业的技术进步。

装载机的发展趋势：

微电子技术与信息技术将得到广泛应用，进一步完善计算机辅助驾驶系统、信息管理系统及故障诊断系统;采用单一吸声材料、噪声抑制方法等消除或降低机器噪声;通过不断改进电喷装置，进一步降低柴油发动机的尾气排放量。除了上述这些外，还有：多功能铲斗、松土器、液村锤、扫雪器等多种工作装置，体积小、功率大、轻巧灵活、燃油经济性更好，增大驾驶室尺寸和玻璃窗面积，提高室内的气压以防尘，改善控制系统和操纵杆的位置，提高操作环境的舒适性，降低操作者的劳动强度以及美化外观造型等。特别的由于我国挖掘装载机起步晚，不论是产品品种、性能参数还是使用可靠性、售后服务等都和国外存在着相当大的差距。因此，它的发展趋势是引进国外的先进技术开发出高质量、多功能、多品种、多规格的系列产品以提高产品的市场竞争力;加强基础元件、部件的生产和质量，尤其是提高液压元件的质量，以达到满足产品可靠性要求的前提下降低产品成本;提高产品售后服务质量。

参考文献：

王国彪 《国外轮式装载机技术的发展现状》

宋占伟，闻邦椿 《装载机电子控制技术的发展及应用》

朱长亮 《我国轮式装载机产品的发展》

王国彪，王岩松，马铸 《轮式装载机的现状与技术发展》