承压阀门实验装置

㈠ 申请压力容器生产资质要准备哪些条件

申请压力容器生产资质要准备条件：建个质保手册，取压力容器质保师证（化工装备协会），质保师人员确定，焊工，设备，预生产的过程资料。

压力容器属于特种设备，需要办理特种设备制造许可证，到质量监督局办理。A、B、C级到国家质检总局申报。

具有企业法人资格或已取得所在地合法注册；具备与制造产品相适应的生产场地、加工设备、技术力量、检测手段等条件；建立质量保证体系，并能有效运转；保证产品安全性能符合国家安全技术规范的基本要求。

申请

（一）申请A、B、C级锅炉和A、B、C级压力容器以及安全阀、爆破片、气瓶阀门等安全附件制造许可的境内制造企业须向总局安全监察机构提交申请。申请资料应先经省级质量技术监督部门安全监察机构（以下简称省级安全监察机构）审核并签署意见。

（二）申请D级锅炉、D级压力容器制造许可的境内制造企业应向企业所在地的省级质量技术监督部门安全监察机构提交申请。

（三）申请锅炉、压力容器或安全阀、爆破片、气瓶阀门等安全附件制造许可的境外制造企业应向总局安全监察机构提交申请。

以上内容参考：网络-压力容器制造许可证

㈡ 阀门试验装置有哪几种类型，试验标准是什么

一、盲板式试压台，用于大型阀门，试压时阀门的一侧法兰用螺栓在试压台下回压紧，从下侧打压答，上侧观察密封，或上侧用盲板密封，下侧打压检查强度。由于试验时阀体两端直接承受压紧力而容易引起密封变形，以致影响试验的准确性。因此，压紧力不宜过大，在保证阀门端面不渗漏的前提下，压紧力愈小愈好。
二、翻转试压台和吊挂盲板式：阀门侧法兰用三个油压的钩形压板，在试压台上拉紧，另一侧法兰由吊持油缸顶紧盲板密封，进行阀门的强度试验。由于阀门两端不受轴向力，阀门密封面不会产生变形，因此试验比较准确。
三、标准
GB/T 13927-2008 工业阀门 压力试验
JB/T 9092-1999 阀门的检验与试验
SH 3518-2000 阀门检验与管理规程

㈢ 阀门如何进行强度试验和严密性试验

自己去查阅：网上有很多免费下载。
GB/T 13927-2008 工业阀门 压力试验

标准简介
本标准规定了工业用金属阀门的压力试验的术语、压力试验相关情形、压力试验要求、试验方法和步骤以及试验结果要求。
本标准适用于工业用金属阀门。本标准应与阀门的产品标准配套使用。
本标准经供需双方同意后也可适用于其他类型的阀门。
本标准是对GB/T 13927-1992《通用阀门 压力试验》的修订。本标准与GB/T 13927-1992相比，主要变化如下：
———标准名称修改为《工业阀门 压力试验》（按国际标准的名称）；
———增加“允许工作压差、双关双断阀门”等术语解释；
———增加“试验相关规定”章节，规定买方的权限；
———修改“试验要求”章节中的“试验项目、试验持续时间”等要求；
———修改“试验方法和步骤”章节中的“泄漏率要求”等内容，增加了泄漏量等级；
———修改附录的内容。

目录
前言Ⅲ
1 范围1
2 术语1
3 压力试验相关情形2
3．1 买方的检查2
3．2 密封试验的选择项目2
4 压力试验要求2
4．1 安全提示2
4．2 试验地点2
4．3 试验设备2
4．4 压力测量装置2
4．5 阀门壳体表面2
4．6 试验介质2
4．7 试验压力2
4．8 压力试验项目3
4．9 试验持续时间3
5 试验方法和步骤4
5．1 壳体试验4
5．2 上密封试验4
5．3 密封试验方法4
6 试验结果要求5
6．1 壳体试验5
6．2 上密封试验5
6．3 密封试验5
6．4 合格证明书5
附录A（规范性附录）等同的规格6
附录B（资料性附录）本标准章条编号与ISO／DIS5208：2007章条编号对照7

㈣ 合肥通用机械研究院的专业介绍

压力容器专业始建于1957年，是我院最早设置的专业研究室，也是压力容器行业技术归口单位。主要从事压力容器、超高压容器的设计和结构强度的试验研究，压力容器安全评定和断裂力学应用研究等，先后与有关单位合作研制成功绕带式、多层包扎式、多层绕板式、多层热套式等高压容器，发明了镶丝双锥密封结构，解决了合成氨厂高压合成塔泄漏问题，荣获国家科委颁发的创造发明四等奖。近年来，压力容器专业共获得国家科技进步奖三项，省部级奖励20多项。
根据市场的变化，1996年组建了压力容器与化工装备研究工程部（简称容器部或一部），主要从事压力容器与管道安全工程技术研究与开发，现有各类工程技术人员80余人，其中教授级高级工程师23人，高级工程师14人，工程师21人；博士5人，硕士8人。该部是国家压力容器与管道安全工程技术研究中心重要组成部分，主要业务范围：1、球罐与大型装备工程；2、石化设备成套；3、燃油燃气工程；4、特种材料化工设备；5、节能环保成套设备；6、压力管道；7、膨胀节；8、密封结构；9、应力分析与结构强度；10、计算机辅助设计。
先后承担国家科技部、发改委和中石化、中石油等大型企业集团委托的科研课题，开发高性能压力容器与管道材料，研制重大技术装备，满足千万吨炼油、百万吨乙烯、西气东输、国家战略石油储备等国家重大工程建设需求。在高性能压力容器用钢在球形储罐上的应用，高耐蚀材料制化工设备开发及应用，电工行业真空干燥设备开发及推广应用，燃油燃气工程承压设备开发及在燃气、冶金企业的应用，大型低温液体（液化天然气、乙烯等）储运设备开发国家战略石油储备10万m、12.5万m、15万m大型油罐开发等方面取得突出技术成果。 原水泵专业建于1958年，是全国往复泵、船用泵（包括离心泵、螺杆泵）产品质量监督检测中心、技术、标准和科技情报的归口单位，曾为化工、石油、军工、造船等部门提供了多种高技术产品。承担过国家和行业科研课题的研究工作，行业检测及行业标准的起草、修订工作。目前，是全国泵标准化技术委员会容积泵分技术委员会的挂靠单位。
先后研制生产有屏蔽泵、旋涡泵、高粘度计量泵、高粘度转子泵、磁力泵、高速泵、化工高压往复泵、轴向柱塞泵、滑片泵、高精度计量泵、小流量高扬程离心泵、化工流程泵、舰船用泵、成套加药装置等。四十多年来，经过几代技术人员的努力取得了丰硕的成果，先后获得过全国科学大会奖、国家科技进步二等奖以及多项省部级科技奖励。 科普装备专业形成于1998年，主要从事科普场馆及流动科普的展示教育装备研究工作。2003年成为安徽省科技馆协会的副理事长单位，2004年加入中国科技馆发展基金委员会，2006年又被吸纳为中国自然科学博物馆协会团体会员单位。
科普装备专业先后承担了中宣部与中国科学技术协会和国家发展和改革委员会与中国科学技术协会联合下达、以及中国科协委托的多项科研课题，开发了一系列专题展示教育装备，研制我国首辆专用流动科普大篷车，编撰专业技术手册与数据库，制定行业标准与发展规划，获得了中国机械工业协会科技进步奖三等奖1项，安徽省科技进步三等奖1项、院科技进步奖二等奖2项，院科技进步奖三等奖1项，为我国的科普事业做出了重要贡献，也取得了良好的社会效益。 合肥通用机械研究院制冷空调专业成立于1957年，是全国制冷空调行业的技术归口所，是国家压缩机制冷设备质量监督检验中心所在地，是全国制冷空调设备生产许可证审查部和全国冷冻空调标准化技术委员会秘书处的挂靠单位。主要从事制冷空调技术、特种重大装备、关键零部件以及产品测试技术设备研究。技术领域涉及制冷、空调、流体机械、自动控制、仪器仪表及检测和软件开发等。现有长期从事专业的工程技术人员80余人，其中教授级高工、研究员5名，中高级职称40名。
先后研制成功中小型活塞式单级制冷压缩机，螺杆和离心式制冷压缩机，单、双效溴化锂吸收式制冷机，半封闭制冷压缩机等，填补了多项国内空白。近十几年来，为了适应市场变化,加强技术进步和产业化的力度，通过与日本横河、小野测器、OMROM、美国Honywell等国际著名设备仪器成套商的密切合作，采用世界上最先进的机电一体化技术，开发出制冷空调产品检测装置6大类14个品种，在64家企业中得到了成功的应用。共获得十多项省部级，获国家和省级新产品2项。 密封专业建立于1964年，主要研究机械密封和非金属材料密封技术。是全国机械密封行业的技术归口单位，是国家机械密封件产品质量监督检测中心挂靠单位；是机械密封件标准化技术委员会、中国液压气动密封件工业协会机械密封及填料静密封的秘书单位；是流体工程学会密封专业委员会的秘书单位，机械工业机械密封及柔性石墨密封件产品质量监督检测中心，国家技术监督局授权的压力管道元件制造许可的评审单位和型式试验单位，是国家船检局，海军装备部认可的舰船用密封件产品型式试验单位。美国润滑工程学会（ASLE）会员。
四十多年来，先后完成了多项国家科技攻关课题，参加了《机械工程手册》的编写工作，参与起草制订了30多项机械密封、填料密封有关测试方法和产品的标准。取得一大批水平较高的科研成果，先后获得过全国科学大会奖、国家科技进步二等奖以及多项省部级科技奖励。 阀门专业成立于1961年，主要从事阀门行业新产品的设计和开发、阀门驱动装置的研究、基础件攻关、各种基础性研究以及标准化、学会和产品检测工作。先后组织了高压氮肥阀、低压阀和中压阀等新产品联合设计、组织了全国阀门产品的统一设计以及铸钢阀、锻钢阀和低压阀门产品的更新设计；进行了阀门密封面材料配对和擦伤性能的试验研究以及阀门填料技术攻关、密封面比压、流体阻力、静压寿命等基础科学的试验研究；组织制订了170多个阀门标准，编写有《阀门设计》、《球阀设计与选用》等大型设计手册。并取得了多项省部级的科研成果。
我院是全国阀门行业的技术归口单位和测试中心，是中国机械工程学会流体工程学会管道阀门专业委员会秘书单位，全国阀门标准化技术委员挂靠单位。负责我国阀门产品标准制订、产品设计、国家重大技术装备科研攻关、中国机械工程学会管道与阀门专业委员会等技术工作；是国家技术监督局中国机械阀门产品质量监督检测中心单位和船用阀门质量检测站单位，“特种设备制造许可”评审和型式试验单位。负责进行各类产品的质量检测、安全阀和疏水阀生产许可证发证检查等。
阀门专业拥有多套试验装置，具有较先进的测试手段。主要有阀门耐火试验装置、安全阀试验装置、流阻试验装置、阀门寿命试验装置等。可以进行：PN≤32MPa、DN200的闸阀、截止阀、球阀、蝶阀等静压寿命试验；PN≤32MPa、DN300的各类阀门强度、密封试验；DN≤300的各类阀门流阻系数和流量特性试验；安全阀（≤19MPa）冷态全性能试验；PN≤42MPa、DN400的阀门耐火试验；阀门电动装置性能及寿命试验；管件爆破试验；弹簧拉压试验；各类阀门的型式试验，并可根据客户要求进行各种阀门的委托试验。 压缩机专业成立于1956年，隶属二室（压缩机、泵、风机），60年代初成立压缩机研究室，1991年成立压缩机分所，2005年更名为压缩机研究所。主要从事各种容积式压缩机的新产品设计和研制、新技术开发、压缩机零部件的研究和基础技术攻关、压缩机行业标准化以及全国压缩机产品的质量监督和性能检测工作。
五十年代末与行业厂合作自行设计制造我国第一台动力用L型空气压缩机。六十年代组织压缩机行业联合设计固定空气压缩机系列产品。自主开发活塞空气压缩机，方缸空气压缩机，小型和微型空气压缩机系列，固定式和移动式螺杆空气压缩机及化工石油等流程用压缩机。
九十年代以来，积极开发新型螺杆-活塞串联高压压缩机机组、高压纯净压缩空气充气机、车载高压空气净化系统、化工用喷水内冷螺杆压缩机、高压空气干燥过滤、舰船用高压空气压缩机组等一批高新技术产品。并成功应用到石油、化工、原子能、航空、舰船以及国防尖端技术领域。先后获得过国家科技进步三等奖，省部级科技进步二等奖，国防科技进步三等奖等奖励。 包装机械专业始建于上世纪六十年代，是通用所一室的机器组，最初主要从事化工行业中非标机器设备的设计、研究。1980年我院组建包装机械研究室。包装机械研究室在承接科研项目的同时，还协助机械部包装司组建发展这一新的行业，编制行业发展规划、国内外现状调查、科研计划指南和企业投资建议，参与组织首届全国包装展览会等工作。在此期间，包装机械研究室也获得上级的有力支持，六五期间，机械部投资建设包装机械试验室，建立和初步完善试验手段。
1985年，机械工业部批准成立包装机械分所，明确为包装机械行业的技术归口单位，负责行业的技术开发、标准制修订、产品质量检测和行业信息等，国家专项投资建设包装机械研究大楼和增添试验设备。1986年，机械部和国家质检局又批准在我所成立部级包装机械产品质量监督检测中心。1985年编辑出版全国首份包装机械技术刊物——《包装与食品机械》。1997年通用所批准成立第四装备工程部。2005年更名为包装机械研究所。同年，经省教育厅批准备案，成为与安徽农业大学“机械设计及理论”专业硕士学位联合培养授予点。
包装机械专业为我国的包装机械发展做了大量开创性的工作，填补了多项国内空白。先后共完成重大科研课题数十项，其中获国家科技进步特等奖一项，省部级科技进步二等奖三项及其他各类奖项。2001年获中国包装技术协会和中国包装总公司联合颁发的“全国优秀包装企业技术创新奖”。
研究领域涉及包装机械的绝大多数门类，尤其是中袋的立式袋成型自动计量充填封口机、灌装设备、大袋包装机和裹包机等。在市场经济的形势下，在立足于包装机械研究开发、推广应用的同时，致力于市场急需的各种非标设备的设计、研制和生产线的成套供货。近年来，发挥机电仪一体化的优势，成功开发研制出十多种满足企业特种需求和用途的专用非标生产设备和检测设备，以及各种生产线，并在积极推广应用。 换热器专业成立于1964年，原为第一研究室的换热器组。1978年和1988年先后两次以换热器研究室建制。1998年换热器专业主体进入储运与换热石化装备工程部，2005年以全院换热器专业人员为主成立特种设备设计生产部。
换热器专业取得了显著的科研和应用成果。我国第一台波纹管换热器、第一台防腐涂层换热器都是从换热器试验室插上腾飞的翅膀。完成的《固定管板换热器型式与基本参数》、《立式热虹吸式重沸器型式与基本参数》和《管壳式换热器制造技术条件》三项标准对我国早期石化装置设备的选型起到了重要的指导意义。
还先后完成“风冷水冷冷凝器系列更新”、“固定管板换热器薄管板试验研究”、“大型可拆式螺旋板式换热器的研制”、“针翅式油冷却器”等部级课题。完成了国家“十五”重大技术装备研制攻关计划专题“大型多股流缠绕管式换热器的研制”、中国石化“高压加氢裂化装置大型缠绕管换热器的攻关” 等科研攻关项目。从1985年到2005年，换热器专业共获得省级科技进步二等奖两项、部级科技进步三等奖五项。

㈤ 气瓶水压试验方法有哪些

1 范围
本标准规定了气瓶水压试验方法、试验装置的基本要求及试验操作要点。
本标准适用于试验压力为1．5～45MPa的气瓶水压试验。
本标准不适用于已填充固体填料的气瓶。

2 术语
本标准采用下列定义
2．1 瓶体异常
水压试验中发生下列任一现象时，称为瓶体异常：
——瓶体泄漏；
——由于瓶体本身的原因导致了保压期间压力下降；
——在试验压力的作用下瓶体上发生了可见变形；
——瓶体上发生明显响声。
2．2 待试瓶
准备进行水压试验的气瓶。
2．3 受试瓶
正在进行水压试验的气瓶。

3 可供采用的试验方法
本标准规定下列三种可供采用的试验方法：
a)耐压试验；
b)外测法气瓶容积变形试验(简称外测法试验)；
c)内测法气瓶容积变形试验(简称内测法试验)。
在需要测量容积残余变形率的情况下，本标准推荐采用带有活动量管的试验装置进行外测法试验。

4 对试验装置的要求
4．1 试验装置必须具备有效的控制试验压力的设施。
4．2 除试验压力和受试瓶瓶口部位因密封而需受力以及实施外测法时水套中的水对气瓶施加的液体静压力外，试验装置不得对受试瓶施加能影响瓶体变形的其他外力。
4．3 试验装置的内部必须保证清洁。禁油与非禁油气瓶的试验装置不得混用。
4．4 水压泵必须具有良好的密封性能。为使受试瓶缓慢而平稳地升压，水压泵的流量不宜过大。对于仲裁试验，受试瓶升压时其瓶体环向应力的增长速率不得大于10N·mm-2·s-1。
4．5 试验装置连同受试瓶内的空气应能完全排出。
4．6 试验装置、受试瓶及待试瓶必须置于同一室内，且应避免日光直射和其他热源的影响。
4．7 外测法试验装置应对温度变化有较好的适应性，其水套及水套盖必须有足够的刚性以免在装置运行时产生附加变形；试验装置上设有活动量管时，量管支架上的水准线必须相对固定；试验装置必须按附录A(标准的附录)进行校验。
4．8 内测法试验装置全部承压管道必须采用金属管装设，承压管道在受试瓶试验压力下的压入水量B值(不含管道容积)的测量周期不得超过三个月，且在试验装置检修后必须重新测量，B值的测量方法见附录B(标准的附录)。试验装置的水压泵是单缸单作用泵时，泵在停止状态下应能从泵的外部判明和调整柱塞的行程位置。
4．9 试验装置中的承压管道必须固定。新试验装置或检修后的试验装置必须进行水压试验，以确保承压管道有足够的强度与良好的密封，试验压力应等于试验装置最高工作压力的2倍。
4．10 试验装置上应采用时间继电器控制保压时间。
4．11 试验装置连同受试瓶必须具备可靠的安全防护设施。

5 检测仪表及称量衡器
5．1 压力测量仪表
5．1．1 试验装置上至少应在两点各安装一只能同时正确显示试验压力的电接点压力测量仪表，其量程宜是受试瓶试验压力的2～3倍，用于读取试验压力的压力测量仪表之精度级别必须不低于1．5级。该压力测量仪表的定期检验周期不得超过一个月。
5．1．2 为了便于校验显示试验压力用的压力测量仪表，必须在试验装置上安装精密压力测量仪表，其精度级别不得低于0．4级，其量程不宜超过受试瓶试验压力的2倍。在每天开始试验第一只气瓶时或发现压力测量仪表的指示异常时，应用精密压力测量仪表进行校验。试验装置正常运行时，必须关严通往精密压力测量仪表的阀门。精密压力狈0量仪表本身的定期检验按有关规定执行。
5．2 温度测量仪表
用于测量试验用水温度和环境温度的温度测量仪表，其最小刻度值应不大于1℃。温度测量仪表的定期检验周期为二年。
5．3 量管
5．3．1 外测法试验装置中使用的量管，其测量受试瓶容积全变形值的量程段上刻度值的相对误差或内测法试验装置中使用的量管，在其测量受试瓶总压入水量的量程段上刻度值的相对误差应不大于±1％，其最小刻度值应与这一误差要求相适应。
5．3．2 量管在测量受试瓶容积残余变形值的量程段上刻度值相对误差应不大于±1％，其最小刻度值应不大于0．1mL；对大于100mL的气瓶，其最大刻度值可适当增大。
5．4 称量衡器
用于称量受试瓶质量的衡器，其最大称量应是常用称量值的1．5～3．0倍，其允许误差应符合JJGl4第17条“中准确度”的要求，校验周期应不超过三个月。

6 试验用水
6．1 水质
6．1．1 试验用水必须是洁净的淡水。
6．1．2 受试瓶是含铬合金钢气瓶时，试验用水中氯离子含量应不大于25×10-6。
6．1．3 受试瓶用于充装氧或其他强氧化性介质时，注入或压人受试瓶中的试验用水严禁受到油脂的污染。
6．2 水温
6．2．1 试验用水的温度不得低于5℃。
6．2．2 试验用水的温度与环境温度之差不宜大于5℃。
6．2．3 对于外测法试验，试验前后受试瓶内水温的变化及受试瓶内外水温之差均应不大于2℃。
6．2．4 对于内测法试验，待试瓶内的水温与试验时即将压人到受试瓶内的水温之差应不大于2℃。
6．3 供水方式
6．3．1 在设有试验装置的室内必须设置盛装试验用水的水槽，水槽的盛水量应与日检气瓶量相适应。水槽内充入新水后必须敞口放置24h，方可用于水压试验。
6．3．2 试验用水应能稳定连续供给。

7 待试瓶
7．1 待试瓶必须是除水压试验外按有关标准检验合格的气瓶。
7．2 待试瓶外表面应清洁，瓶内残留物应除掉，瓶体上可拆附件必须拆卸掉。
7．3 对于定期检验的待试瓶，用水槽中的试验用水将其注满后应在试验装置的室内静置8h以上。
7．4 对于内侧法试验和耐压试验，待试瓶的外表面应擦干。
7．5 待试瓶试验前宜用木槌轻击待试瓶瓶体，排尽附着于瓶内壁的气泡，并用水补满。

8 试验条件
8．1 试验压力
必须按待试瓶上标记的试验压力或按待试瓶上标记的公称工作压力依照有关标准的规定确定待试瓶的试验压力。
8．2 试验温度
必须在临试验前测出待试瓶内试验用水的温度，将其作为试验温度。
8．3 试验压力下的保压时间
受试瓶在试验压力下的保压时间必须符合有关标准的规定，但不得小于30s。

9 试验装置流程、操作步骤和试验结果的记录
9．1 耐压试验
本方法仅对受试瓶进行耐压试验而不测量其容积变形。对于受试瓶，当其充装介质相同且试验压力相同时，允许对多只受试瓶同时进行试验。
9．1．1 试验装置流程
试验装置流程见图1。

9．1．2 操作步骤
9．1．2．1 记录待试瓶的有关数据
将待试瓶上标记的出厂编号、公称工作压力、试验压力、气瓶质量、气瓶容积等记入记录。对于定期检验的气瓶，还应将待试瓶的制造国别、制造厂代号、出厂日期、气瓶所属单位名称记入记录。
测量并记录试验温度。
9．1．2．2 安装受试瓶
用专用接头R1～Rn将受试瓶I1～In联接到试验装置上。
9．1．2．3 排气
在阀F0、ET关闭的状态下开启其余阀门，使试验用水注入试验装置并排放试验装置中的空气，必要时开启水压泵J加速空气的排放。当有水从阀E1′～En′流出能确认空气已排尽时，依次关阀E1′～En′。
9．1．2．4 检漏
启动或继续开动水压泵J，当压力测量仪表Kc和K1～Kn的示值升到受试瓶的公称工作压力时，停止水压泵J，关闭阀E后检查是否有泄漏。
若发现某只受试瓶瓶体泄漏，则关闭相应的进水阀和开启相应的卸压阀(例如受试瓶I2瓶体泄漏时，应关闭阀E2和开启阀E2′)，中止该受试瓶的试验。在该瓶体上做出泄漏标记，将泄漏情况记入记录。
9．1．2．5 升压
在无泄漏的情况下开启阀E，启动水压泵J，当压力测量仪表Kc和K1～Kn的示值升到受试瓶I1～In的试验压力时(已中止试验的受试瓶除外)，停止水压泵J，关闭阀E和E1～En。
9．1．2．6 保压
从关闭好阀E起开始保压计时，仔细观察压力测量仪表K1～Kn的示值是否下降，若发现某只受试瓶出现瓶体异常，则应记入记录。
9．1．2．7 卸压
达到规定的保压时间后，开启阀E1′～En′并卸掉压力。
9．1．2．8 检查受试瓶
检查受试瓶I1～In(已中止试验者除外)的瓶体是否有泄漏现象或发生了可见变形，若有则应记入记录。
9．1．2．9 拆卸受试瓶
从试验装置上卸下受试瓶，从受试瓶上卸下专用接头。
9．1．3 试验结果的记录
在试验记录中必须记载下列内容：
a)试验日期；
b)实际试验压力；
c)实测试验温度；
d)实际保压时间；
e)发生过何种瓶体异常现象；
f)试验者签字；
9．2外测法试验
本方法是对受试瓶进行耐压试验的同时从受热瓶外侧测量其容积残余变形率。为测量容积残余变形率，所用的试验装置有活动量管型、固定量管型和称量型三种类型。本条以典型的活动量管型试验装置为例，对外测法试验的试验装置流程、操作步骤和试验结果记录的内容做出规定。
9．2．1 试验装置流程
试验装置的流程见图2。
9．2．2 操作步骤
9．2．2．1 记录待试瓶的有关数据(同9．1．2．1)
测量并记录试验温度。
9．2．2．2 安装受试瓶
将与水套盖L匹配的专用接头只旋紧在受试瓶I上，吊起受试瓶并将其悬入水套U，将
水套盖乙紧固在水套U上，利用活接头S将受试瓶I与承压管道紧密联接。

9．2．2．3 排气
开启阀F′和FA使试验用水注入水套U，当水套内的空气排净后关闭阀FA，待量管内的水面对准支架的“水准线”时关闭阀F′；开启阀E和EA，启动水压泵J，排尽承压管道内的空气后停止水压泵J，关闭阀EA。
9．2．2．4 静置
读取量管内水面处的刻度值。静置30s后观察量管内的水面高度是否有飘移，若水面高度无飘移则可转入下步操作。否则重复本步操作。
9．2．2．5 量管零位调整
沿支架G调整量管位置，使量管H上的“0”刻度线对准支架G上的水准线，利用阀F′和FA的开启或关闭调整量管内水面的高度，使水面对准“0”刻度线。
9．2．2．6 检漏
启动水压泵J，当压力测量仪表Kc和K的示值升到受试瓶I的公称工作压力时，停止水压泵J，关闭阀E后检查是否有泄漏。
若发现量管内的水面不断上升或压力测量仪表K的示值下降，则表示有泄漏，应开启阀EA，卸掉压力，从水套U中取出受试瓶I。若判明受试瓶瓶体泄漏，则应记入记录并中止该受试瓶的试验。
9．2．2．7 升压
在确认无泄漏的情况下开启阀E，重新启动水压泵J。当压力测量仪表Kc和K的示值升到受试瓶I的试验压力时，停止水压泵J，关闭阀E。
9．2．2．8 保压
从关闭好阀E起开始保压计时。
达到规定的保压时间后，沿支架下移量管H，使管内水面对准“水准线”，渎取并记录量管H内水面处的刻度值，此值即受试瓶I的容积全变形值△V。
保压期间内若压力测量仪表K的示值下降，则应记入记录并中止该受试瓶的试验。
9．2．2．9 卸压
开启阀EA缓慢卸压，当压力测量仪表的示值到达零后，沿支架G上移量管H，使量管内水面对准“水准线”，读取并记录量管H内水面处的刻度值，此值就是受试瓶I的容积残余变形值△V′。
9．2．2．10 拆卸受试瓶
从试验装。置上卸下受试瓶I，从受试瓶I卸下专用接头R。
9．2．3 计算
受试瓶的容积残余变形率按式(1)计算：
………………………………………(1)
式中：——受试瓶的容积的残余变形率，％；
△V′——受试瓶的容积残余变形值，mL；
△V——受试瓶容积全变形值，mL。
9．2．4 试验结果的记录
在试验记录中必须记载下列内容：
a)试验日期；
b)实际试验压力；
c)实测试验温度；
d)实际保压时间；
e)容积全变形值；
f)容积残余变形值；
g)容积残余变形率；
h)发生过何种瓶体异常现象；
i)试验者签字。
9．3 内测法试验
本方法是对受试瓶进行耐压试验的同时从受试瓶内侧测量其容积残余变形率。
9．3．1 试验装置流程
试验装置的流程见图3。
9．3．2 操作步骤
9．3．2．1 记录待试瓶的有关数据
测量待试瓶试前实际容积，其他记录要求与9．1．2．1相同。
9．3．2．2 安装受试瓶
用专用接头R将受试瓶I联接到试验装置上。

9．3．2．3 排气
在阀ET和Fo关闭的状态下，经阀F向量管H内注水。当有水由阀EA流出时，关闭F和Eo，开动水压泵J，利用阀F控制量管内水面的高度。当有水从阀EA流出确认空气已经排尽时，关闭阀EA。
9．3．2．4 检漏
继续开动水压泵Jo当压力测量仪表Kc和K的示值升到受试瓶I的公称工作压力时，停止水压泵，关闭阀E进行检漏。
9．3．2．5 检验排气效果
在确认无泄漏的情况下，开启阀E，利用Eo缓慢卸压直到压力测量仪表K和Kc的示值到达“零”在卸压过程中必须仔细观察量管H内是否有气泡浮出。若有气泡浮出时，应按9．3．2．3重新排气；若无气泡浮出则可转入下步操作。
9．3．2．6 升压
使用单缸单作用水压泵时，调整柱塞行位到“后止点”的位置。
关闭阀Eo，利用F和Fo的开启或关闭调节量管内的水面对准量管H和“0”刻度线。开动水压泵J，当压力测量仪表Kc和K的示值达到受试瓶I的试验压力时，停止水压泵J，关闭阀E。
9．3．2．7 保压
从关闭好阀E时开始保压、计时。
使用单缸单作用水压泵时，调整柱塞行位到“后止点”的位置。
在保压期间内应注意观察压力测量仪表K示值是否下降，若有示值下降现象应记入记录。达到规定的保压时间后读取并记录量管H水面处刻度值，此值即是受试瓶I的总压入水量A。
9．3．2．8 卸压
开启阀E，利用阀Eo缓慢卸压。当压力测量仪表K的示值回到“零”后读取并记录量管H内水面处的刻度值，此值就是受试瓶I的容积残余变形值△V′。在卸压过程中应仔细观察量管H中是否有气泡浮出，若有气泡浮出则本次试验无效。记录气泡浮出现象并中止该受试瓶的试验。
9．3．2．9 卸下受试瓶
从试验装置上卸下受试瓶I，从受试瓶上卸下专用接头R。
9．3．3 计算
按9．2．3规定的方法计算受试瓶I的容积残余变形率。但式(1)中的△V按式(2)计算：
………………………… (2)
式中：A——受试瓶在实际试验压力下的总压入水量，mL；
B——承压管道在受试瓶实际试验压力下的压入水量，mL；
V——受试瓶试前的实际容积，mL；
Ph——受试瓶的实际试验压力，MPa；
——在试验温度和受试瓶实际试验压力下水的平均压缩系数[见附录C(标准的附录)]，1／MPa。
9．3．4 试验结果的记录
在试验记录中必须记载下列内容：
a)试验日期；
b)受试瓶试验前的实际容积；
c)实测试验温度；
d)实际试验压力；
e)实际保压时间；
f)受试瓶在试验压力下的总压入水量；
g)承压管道在受试瓶试验压力下的压入水量；
h)容积全变形值；
i)容积残余变形值；
j)容积残余变形率；
k)发生过何种瓶体异常现象；
l)试验者签字。

10 计算数值修约规则
本标准中式(1)、式(2)及附录A中式(A1)的计算结果按下述规则进行修约。
按四舍五入的规则修约到一位小数；但当第二位小数是“5”且其后的数字为“0”时，若“5”左面的小数为奇数，则进“1”，若为偶数时，则舍去。
例 12．34应修约成12．3；12．354应修约成12．4；
12．35应修约成12。4；12．45应修约成12．4。

11 试验中的注意事项
11．1 安装压力测量仪表时，应注意排净压力测量仪表及其接管内的空气。
11．2 水压试验前必须拆除防震圈，放松夹紧气瓶用的夹具。
11．3 在升压过程中若发现升压速度明显增快或减慢的现象时，应立即停止水压泵，寻找升压速度异常的原因并予以处置。
11．4 受试瓶内的压力超过公称工作压力后，不得使受试瓶受到冲击或碰撞。
11．5 压力测量仪表的示值未降为“零”时，严禁拆卸承压管道上的一切承压件和拆装受试瓶，严禁旋紧承压管道上的接头。
11．6 卸压时必须使压力缓慢下降。
11．7 一般情况下试验装置应按待试瓶的充装介质分类使用或专用。如用同一试验装置试验充装介质不同的待试瓶时，应注意待试瓶内未除净的残留物可能彼此产生影响，必要时应更换试验用水。
11．8 若发现试前准备或试验过程中某一环节有失误，而可能影响试验结果的正确性时，则该次试验无效。对于试验无效的受试瓶若试验中已将压力升到受试瓶试验压力的90％以上时，应将试验压力提高0．7MPa，或提高至原试验压力的1．1倍(取两者中的小值)，重新进行试验；如需计算容积全变形及容积残余变形率，应按提高后的压力进行计算。

附录A
(标准的附录)
外测法试验装置的校验

本附录适用于外测法试验装置的校验。
A1 供校验试验装置的标准瓶必须附有容积全变形值—压力曲线或对照表。标准瓶的公称容积应与受试瓶的公称容积相等或接近。
A2 凡遇到下列情形之一时均应校验试验装置：
a)试验装置的停用时间大于2h并欲重新使用时；
b)受试瓶的试验压力改变时；
c)受试瓶的公称容积改变时；
d)对试验装置的运行状态有疑问时；
e)试验装置检修后准备投入使用时。
A3 用标准瓶校验试验装置时的校验压力应等于待试瓶的试验压力，但不得高于标准瓶的最高工作压力。
A4 校验压力下的保压时间为30s。
A5 校验试验装置时以标准瓶替代受试瓶，按9．2．2中规定的操作步骤进行试验装置的校验。但在执行9．2．2．1时必须记录标准瓶的代号或标准瓶的公称容积。
A6 按式(A1)计算全变形容积相对误差：
…………………………………(A1，
式中：——全变形容积相对误差，％；
△V——在校验压力下标准瓶的实测容积全变形值，mL；
△VB——在校验压力下标准瓶的标准容积全变形值(由标准瓶所附容积全变形值—压力曲线或对照表给出)，mL。
计算的结果应按标准条文第10条款的规定舍人到小数点后第1位。将舍人后的值记入记录。
A7 校验结果应顺次记录在受试瓶的试验记录中。对试验装置的每次校验，其结果在记录表中均占一行。校验结果的记录必须记载下列内容：
a)校验日期(记入试验日期栏内)；
b)校验温度(记入试验温度栏内)；
c)校验压力(记入试验压力栏内)。
d)容积全变形值；
e)容积残余变形值；
f)全变形容积相对误差(记入发生过何种瓶体异常现象栏内)；
g)校验者签字(签于试验者签字栏内)。
A8 同时符合下列要求的试验装置可以用于待试瓶的水压试验：
a)全变形容积相对误差不大于±1％；
b)标准瓶在校验压力下实测容积残余变形值为零。
A9 使用标准瓶校验试验装置的注意事项如下：
a)标准瓶充水后必须注意防冻；
b)标准瓶充水放置时应注意防止腐蚀；
c)标准瓶长期不用时，应倒净试验用水并进行内腔干燥处理后保存；
d)为避免标准瓶被磨损，宜将标准瓶放置在软质地面上，搬运标准瓶时不得在硬质地面上拖行；
e)为保护标准瓶瓶口螺纹，与试验装置联接的专用接头不宜经常装卸；
f)标准瓶外表面上的漆色和字样要易于与待试瓶相区别；
g)应保护好标准瓶外表面的涂漆；
h)经反复校验试验装置均达不到A8的要求而又找不到试验装置本身的缺陷时，应检验标准瓶是否合格或更换另一只合格的标准瓶对试验装置进行校验。

附录B
(标准的附录)
B值测定方法

B1 准备
B1．1 将内测法试验装置按图B1联接。

B1．2 将测定月值专用气瓶I注满水，在装有试压装置的室内静置8h以上。
B1．3 注满水的气瓶在静置期间，每隔一段时间用木槌或胶槌自下而上轻击瓶壁，使附于内壁的气泡浮出。每次轻击气瓶后，如瓶内水面下降，则应从试压装置的供水槽取水补入气瓶。
B2 排气
B2．1 卸掉精密压力表KT，开启阀E、Eo、ET、EA，通过阀F向试验系统注水，直至阀ET、EA及接阀EB的管头有水流出时，关闭阀EA、ET和F。
B2．2 将阀EB装到专用瓶I上并与试验管头连接，关闭阀Eo，向量管H内注水；然后按标准条文9．3．2．3的试验程序反复置换全系统的气泡，直至量管H回水无气泡出现时为止。
B2．3 将量管内的水注至刻度“0”之后，按标准条文9．3．2．6中的程序升压至受试瓶的试验压力，然后保压；在保压期间，如果压力不下降，则关闭阀ER。
B3 测定B值
向量程为50mL到100mL的滴定管H1中注水至刻度“50”mL处，然后缓慢开启阀EA，将弯管中流出的水放入滴定管中，待弯管中无水流出时，关闭阀EA；开启阀EB、Eo泄压，并记录滴定管H1中水平面处的刻度值，然后用“50”减该刻度值，其差数即为B值。

㈥ 阀门试压标准和规范要求

1、一般情况下，阀门不作强度试验，但修补过后阀体和阀盖或腐蚀损伤的阀体和阀盖应作强度试验。对于安全阀，其定压和回座压力及其他试验应符合其说明书和有关规程的规定。
2、阀门安装之彰应作强度和密封性试验。低压阀门抽查20%，如不合格应100%的检查；中、高压阀门应100%的检查。
3、试验时，阀门安装位置应在容易进行检查的方向。
4、焊接连接形式的阀门，用肓板试压不行时可采用锥形密封或O型圈密封进行试压。
5、液压试验时就将阀门空气尽量排除。
6、试验时压力要逐渐增高，不允许急剧、突然地增压。
7、强度试验和密封性式验持续时间一般为2~3min，重要的和特殊的阀门应持续5min。小口径阀门试验时间可相应短一些，大口径阀门试验时间可相应长一些。在试验过程中，如有疑问可延长试验时间。强度试验时，不允许阀体和阀盖出现冒汗或渗漏现象。
8、节流阀不作关闭件密封性试验，但应作强度试验及填料和垫片处的密封性试验。
9、试压中，阀门关闭力只允许一个人的正常体力来关闭；不得借助杠杆之类工具加力(除扭矩扳手外)，当手轮的直径大于等到于320mm时，允许两人共同关闭。
10、具有上密封的阀门应取出填料作密封性试验，上密封官合后，检查是否渗漏。用气体作试验时，在填料函中盛水检查。作填料密封性试验时，不允许上密封处于密位置。
11、凡具有驱动装置的阀门，试验其密封性时应用驱动装置关闭阀门拮进行密封性试验。对手动驱动装置，还应进行用动关闭阀门的密封试验。
12、强度试验和密封性试验后装在主阀上的旁通阀，在主阀进行强度和密封性试验；主阀关闭件打开时，也应随之开启。
13、铸铁阀门强度试验时，应用铜锤轻敲阀体和阀盖，检查有否渗漏。
14、阀门进行试验时，除旋塞阀有规定允许密封面涂油外，其他阀门不允许在密封面上涂油试验。
15、阀门试压时，盲板对阀门的压紧力不宜过大，以免阀门产生变形，影响试验效果(铸铁阀门如果压得过紧，还会破损)。16、阀门试压完毕后，应及时排除阀内积水并擦干净，还应作好试验记录。
法律依据：根据《企业安全生产标准化基本规范GBT33000-2016》第一条标准适用于工矿企业开展安全生产标准化建设工作，有关行业制修订安全生产标准化标准、评定标准，以及对标准化工作的咨询、服务、评审、科研、管理和规划等。其他企业和生产经营单位等可参照执行，企业通过落实企业安全生产主体责任，通过全员全过程参与，建立并保持安全生产管理体系，全面管控生产经营活动各环节的安全生产与职业卫生工作，实现安全健康管理系统化、岗位操作行为规范化、设备设施本质安全化、作业环境器具定置化，并持续改进。

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阀门试验装置一般分压力试验、材质试验、扭矩试验等一下三种：
1. 阀门压力试验装置：其中包含阀门密封压力检测和阀门强度压力检测，主要分水压和气压，设备结构分立式和卧式还有抱紧式和顶压式工作步骤和原理略有不同， 比如有通用型JWZ阀门检测设备（法兰连接的闸阀、球阀、截止阀、止回阀等）。
2.阀门材质测试装置：目前主要用进口测试仪为主，派克、西门子、等等，该仪器以进口为主阀门生产企业在采购阀体时必须测试的最佳仪器。
3.阀门扭矩测试装置：主要测试阀门传动机构的扭矩测试，包括电动执行器、气动执行器、手动等，主要阀门生产企业用该设备来测试阀门传动装置最好仪器。阀门是用来开闭管路、控制流向、调节和控制输送介质的参数（温度、压力和流量）的管路附件。根据其功能，可分为关断阀、止回阀、调节阀等。
阀门是流体输送系统中的控制部件，具有截止、调节、导流、防止逆流、稳压、分流或溢流泄压等功能。用于流体控制系统的阀门，从最简单的截止阀到极为复杂的自控系统中所用的各种阀门，其品种和规格相当繁多。
阀门可用于控制空气、水、蒸汽、各种腐蚀性介质、泥浆、油品、液态金属和放射性介质等各种类型流体的流动。阀门根据材质还分为铸铁阀门，铸钢阀门，不锈钢阀门（201、304、316等），铬钼钢阀门，铬钼钒钢阀门，双相钢阀门，塑料阀门，非标订制阀门等。