『壹』 水轮发电机在检修时盘车的目的（详细越好）
水轮发电机组盘车工艺
杨大贵
(葛洲坝水力发电厂，湖北 宜昌443002)
关键词：水轮发电机组；机械盘车；电动盘车；旋转力矩；空气间隙；葛洲坝水电厂
摘 要：大型水轮发电机组在检修时一般采用机械和电动两种盘车方式。机械盘车较简便，通常在定、转子回路断开后采用；电动盘车转速易控制，受力均匀，可控性高，一般在测量及调整机组轴线及研磨乌金轴瓦时采用。这两种盘车方式都应具备一定的条件，采取合适的工艺，并严格操作时的注意事项。
大型发电机组在检修中，经常需要缓慢转动整个机组转动部分即盘车。葛洲坝水电厂机组盘车一般采用机械和电动两种方法。其中机械盘车是用桥机做牵引，通过钢丝绳和滑轮来拖动机组。机械盘车比较简便，通常在定、转子回路断开后采用。电动盘车是使发电机定、转子分别通上直流电后，利用定、转子磁场的交叉作用力，使机组缓慢旋转。电动盘车时转速容易控制且受力比较均匀，对机组轴向影响也较小，机组转动位移的可控性远远高于机械盘车方式。因此，测量及调整机组的轴线以及研磨乌金轴瓦等，一般采用电动方式进行盘车。
1 盘车条件
盘车前需要根据不同的盘车目的，选择盘车方式，然后制定出方案供操作时执行。无论那种盘车，水轮发电机组应具备下列条件。
(1)尽量调整推力轴承瓦的受力，使全部瓦面受力基本均匀，并使镜板处于水平状态。上导和水导至少分别保证有4块瓦与滑动轴之间的间隙为0.05 mm，借以控制主轴径向位移，从而保证整个水轮机上下轴心一致，使盘车更轻松。
(2)认真检查各固定与转动部位的间隙，应该保证内部无杂物遗留。发电机定转子间隙用白布带拉一圈。水轮机叶轮四周用塞尺检查一遍。做到镜板和各瓦面洁净并已具备润滑条件。
(3)其他相关工作结束。风闸落下，机坑漏油泵投入。研磨钨金瓦时瓦面抹羊油或其他高抗磨润滑剂如“倍力”等；并在风闸落下后，在尽可能短的时间内开始盘车。具备高压油顶起装置的钨金瓦机组盘车前应投入高压油顶起。
(4)电动盘车时还需要转子滑环检修完毕并安装调整好刷架。机组励磁回路和备用励磁装置具备向转子送电能力。
2 机械盘车工艺
盘车前，对称揭开上机架面板和定子上盖板。在机架支臂和桥机挂钩上安装滑轮。钢丝绳通过滑轮两端分别固定在转子支臂的盘车柱上。缓慢提升桥机挂钩，钢丝绳的牵引尽量使两盘车柱受力均匀。
2.1 盘车原理�
桥机牵引钢丝绳通过滑轮作用于盘车柱，这样就给转子一个旋转力矩。当钢丝绳的牵引力大于静摩擦力时，转子就会慢慢旋转起来。�
2.2 牵引力计算�
由于转子其他部分的摩擦阻力与推力轴承的摩擦力相比很小，因此只需要考虑与推力轴承的摩擦阻力F′。
已知F′=G•f，式中，G为转子转动部分重量，kN；f为摩擦系数。摩擦力的力臂为转子轴心到摩擦力在转子镜板平均集中作用点的直径D，即推力轴承平均直径。因此摩擦转矩为M′=F′×D=G•f•D，则钢丝绳的拉力为
式中，P为钢丝绳拉力，kN；D1为盘车柱对称方向中心距，m；其余同上。
以大江电厂SF125-96／15600型东方机组为例，将D1=11.2 m，D=3.5 m，G=13 000 kN，f=0.05代入上式中计算得，钢丝绳拉力P=100 kN。
实际盘车中，由于静摩擦系数K值有很大的差异，钢丝绳拉力也就存在差别。一般K值在0.05～0.15范围之间。
2.3 注意事项
（1）转子支臂上的倒钢丝绳工作要采取防止人员和物品坠落的措施。�
（2）盘车中需进行长时间的检修工作时，应将风闸投入，顶起转子。�
3 电动盘车工艺
3.1 盘车原理
当发电机转子绕组通以恒定直流时，转子各磁极将产生恒定磁势Ifw，从而在气隙间及定子铁心上产生恒定磁通。此时若定子线圈单相也通入直流，则该相线棒就会受到顺时针（或反时针）的磁力，根据作用力与反作用力原理，转子就会受到反时针（或顺时针）的磁力。当磁力产生的转动力矩大于转子的静摩擦转矩M′时，转子便转动120°电气角。切换电流至定子的另一相，转子又旋转120°电气角。三相循环切换，转子便能连续转动。
3.2 盘车电流估算
当定、转子通入直流后，能够使转子启动并旋转的电流称为启动电流。启动电流的大小一般可按定、转子本身额定电流的30%～40%估算。为了更精确些可用下列经验公式计算，即
式中，ICST为计算启动电流，A；Ifo为空载的励磁电流，A；G为转动部分重量，kN；nN为机组额定转速，r／min；D为推力轴承平均直径，m；UN为定子额定电压，kV；f为轴承的摩擦系数；αe为定子线棒磁轴与转子线圈磁轴的夹角。
得到的启动电流并非直接通入定、转子的电流。由于转子、定子的额定电流不同，定子电流可以通大些，转子电流应通小些，但要符合I转子×I定子=I2CST的关系。�
东方机组转子的额定电流为1 552.6 A，定子的额定电流为5 980A,则转子通入电流1 000A时，定子应通入电流1 327 A。
以上得到的定子电流数值均是以K=0.05的摩擦系数计算的，实际上在盘车过程中K是一个变数，其中以起动时的静摩擦系数为最大，K在0.05～0.15之间变动。根据现场实际情况调节整流变压器输出电压从而达到调节整流器输出电流以满足盘车转矩的要求。
3.3 电气盘车接线
我厂使用的盘车装置接线如图1所示。转子绕组电流一般调整好并提前投入，定子电流通常由400 V厂用电盘柜中取出，再经整流获得。
3.4 注意事项
(1)盘车前转子应尽可能调至中心位置，使空气间隙均匀。
(2)转子电流一定时，投入一相定子电流后转子不能转动应切换电流至其他相，仍不能转动则增大定子电流至最大，转子若还不能转动，则应该断开电源，查找原因。
(3)转子所处位置不适合于启动时，机组允许作少量的反转，然后正转借助惯性通过不合适位置。
(4)盘车过程中应经常检查接线电缆、滑环、定转子绕组的温度。派专人监护定子和转子电流，遇有异常情况应首先切断定、转子电流。由于定转子内散热不好，还需每盘车2 h切断定、转子电流1 h，以保证线圈有充裕的散热时间。�
(5)盘车结束后，由于定转子剩磁较强，磁性物质很容易被铁心吸引，故需要彻底检查定转子间隙。
『贰』 锻件产品的控制计划有哪几部分
锻件需要每片都是一致的，没有任何多孔性、多余空间、内含物或其他的瑕疵。锻件厂www.fshuixin.com这种方法生产的元件，强度与重量比有一个高的比率。这些元件通常被用在飞机结构中。
锻件的优点有可伸展的长度、可收缩的横截面；可收缩的长度、可伸展的横截面；可改变的长度、可改变的横截面。锻件的种类有：自由锻造/手锻、热模锻/精密锻造、顶锻、滚锻和模锻。
锻件的形成
锻件是金属被施加压力，通过塑性变形塑造要求的形状或合适的压缩力的物件。这种力量典型的通过使用铁锤宏神或压力来实现。铸件过程建造了精致的颗粒结构，并改进了金属的物理属性。在零部件的现实使用中，一个正确的设计能使颗粒流在主压力的方向。
飞机锻件
按重量计算，飞机上有85%左右的的构件是锻件。飞机发动机的涡轮盘、后轴颈（空心轴）、
锻件
叶片、机翼的翼梁,机身的肋筋板、轮支架、起落架的内外筒体等都是涉及飞机安全的重要锻件。飞机锻件多用高强度耐磨、耐蚀的铝合金、钛合金、镍基合金等贵重材料制造。为了节约材料和节约能源，飞机用锻件大都采用模锻或多向模锻压力机来生产。汽车锻按重量计算，汽车上有71.9%的锻件。一般的汽车由车身、车箱、发动机、前桥、后桥、车架、变速箱、传动轴、转向系统等15个部件构成汽车锻件的特点是外形复杂、重量轻、工况条件差、安全度要求高。如汽车发动机所使用的曲轴、连杆、凸轮轴、前桥所需的前梁、转向节、后桥使用的半轴、半轴套管、桥箱内的传动齿轮等等，无一不是有关汽车安全运行的保安关键锻件。
柴油机锻件
柴油机是动力机械的一种，它常用来作发动机。以大型柴油机为例，所用的锻件有汽缸盖、主轴颈、曲轴端法兰输出端轴、连杆、活塞杆、活塞头、十字头销轴、曲轴传动齿轮、齿圈、中间齿轮和染油泵体等十余种。
船用锻件
船用锻件分为三大类，主机锻件、轴系锻件和舵系锻件。主机锻件与柴油机锻件一样。轴系锻件有推力轴、中间轴艉轴等。舵系锻件有舵杆、舵柱、舵销等。
兵器锻件
锻件在兵器工业中占有极其重要的地位。按重量计算，在坦克中有60%是锻件。火炮中的炮管、炮口制退器和炮尾，步兵武器中的具有膛线的枪管及三棱刺刀、火箭和潜艇深水炸
锻件
[1]
弹发射装置和固定座、核潜艇高压冷却器用不锈钢阀体、炮弹、枪弹等，都是锻压产品。除钢锻件以外，还用其它材料制造武器。
石油化工锻件
锻件在石油化工设备中有着广泛的应用。如球形储罐的人孔、法兰，换热器所需的各种管板、对焊法兰催化裂化反应器的整锻筒体（压力容器），加氢反应器所用的筒节，化肥设备所需的顶盖、底盖、封头等均是锻件。
矿山锻件
按设备重量计算，矿山设备中锻件的比重为12-24%。矿山设备有：采掘设备、卷扬设备、锋并破碎设备、研磨设备、洗选设备、烧结设备。
核电锻件
核电分为压水堆和沸水堆两类。核电站主要的大锻件可分为压力壳和堆内构件两大类。压力壳含：筒体法兰、管嘴段、管嘴、上部筒体、下部筒体、筒体过渡段、螺栓等。堆内构件是在高温、高压、强中子幅照、硼酸水腐蚀、冲刷和水力振动等严峻条件下工作的，所以要选用18-8奥氏不锈钢来制作。
火电锻件
火力发电设备中有四大关键锻件，即汽轮发电机的转子和护环，以及汽轮机中的叶轮与汽轮机转子。
水电锻件
水力发电站设备中的重要锻件有水轮机大轴、水轮发电机大轴、镜板、推力头等。
质量检验：
（一）锻件质量检验的内容
锻件缺陷的存在，有的会影响后续工序处理质量或加工质量，有的则严重影响锻件的性能及使用，甚至极大地降低所制成品件的使用寿命，危及安全。因此为了保证或提高锻件的质量，除在工艺上加强质量控制，采取相应措施杜绝锻件缺陷的产生外，还应进行必要的质量检验，防止带有对后续工序（如热处理、表面处理、冷加工）及使用性能有恶劣影响的缺陷的锻件流人后续工序。经质量检验后，还可以根据缺陷的性质及影响使用的程度对已制锻件采取补救措施，使之符合技术标准或使用的要求。
因此，锻件质量检验从某种意义上讲，一方面是对已制锻件的质量把关，另一银绝迹方面则是给锻造工艺指出改进方向，从而保证锻件质量符合锻件技术标准的要求，并满足设计、加工、使用上的要求。
锻件质量的检验包括外观质量及内部质量的检验。外观质量检验主要指锻件的几何尺寸、形状、表面状况等项目的检验；内部质量的检验则主要是指锻件化学成分、宏观组织、
锻件
显微组织及力学性能等各项目的检验。
具体说来，锻件的外观质量检验也就是检查锻件的形状、几何尺寸是否符合图样的规定，锻件的表面是否有缺陷，是什么性质的缺陷，它们的形态特征是什么。表面状态的检验内容一般是检查锻件表面是否有表面裂纹、折叠、折皱、压坑、桔皮、起泡、斑疤、腐蚀坑、碰伤、外来物、未充满、凹坑、缺肉、划痕等缺陷。而内部质量的检验就是检查锻件本身的内在质量，是外观质量检查无法发现的质量状况，它既包含检查锻件的内部缺陷，也包含检查锻件的力学性能，而对重要件、关键件或大型锻件还应进行化学成分分析。对于内部缺陷我们将通过低倍检查、断口检查、高倍检查的方法来检验锻件是否存在诸如内裂、缩孔、疏松、粗晶、白点、树枝状结晶、流线不符合外形、流线紊乱、穿流、粗晶环、氧化膜、分层、过热、过烧组织等缺陷。而对于力学性能主要是检查常温抗拉强度、塑性、韧性、硬度、疲劳强度、高温瞬时断裂强度、高温持久强度、持久塑性及高温蠕变强度等。
由于锻件制成零件后，在使用过程中其受力情况、重要程度、工作条件不同，其所用材料和冶金工艺也不同，因此不同的部位依据上述情况并按照本部门的要求将锻件分出类别，不同的部门，不同的标准对锻件的分类也是不同的。但不管怎么，对于锻件质量检验的整体来说都离不开两大类检验，即外观质量和内部质量的检验，只不过锻件的类别不同，其具体的检验项目、检验数量和检验要求不同罢了。例如，有的工业部门将结构钢、不锈钢、耐热钢锻件分成Ⅳ类进行检验，有的部门将铝合金锻件与模锻件按其使用情况分成Ⅲ类进行检验，还有的部门将铝合金、铜合金锻件分成Ⅳ类进行检验。
（二）锻件质量检验的方法
当今时代，人们对产品的使用要求更高了，相应对制造产品的锻件也提出了更高的要求。而锻件质量问题的表现形式又多而杂，某些类型的锻件缺陷又将严重地降低锻件的性能，威胁使用的安全性、可靠性，缩短了使用寿命，这类缺陷的存在其后果是严重的。因此对锻件质量的检验也提出了更高的要求，即绝不能将带有缺陷的锻件放过去，特别是不能放过那些严重影响使用性能的带有缺陷的锻件。要做到这一点，就要在进行锻件质量的检验和控制时，除充分地沿用常规的检测方法及手段外，也要采用反映当代水平的更快速更准确的检测手段和方法，使之对锻件质量的评估、锻件缺陷性质的判断、产生原因的判断及形成机理的分析更准确，更符合实际，从而保证不放过缺陷锻件，并能采取得当的解决措施来改进和提高锻件质量。
如前所述，锻件质量的检验分为外观质量的检验和内部质量的检验。外观质量的检验一般来讲是属于非破坏性的检验，通常用肉眼或低倍放大镜进行检查，必要时也采用无损探伤的方法。而内部质量的检验，由于其检查内容的要求，有些必须采用破坏性检验，也就是通常所讲的解剖试验，如低倍检验、断口检验、高倍组织检验、化学成分分析和力学性能测试等，有些则也可以采用无损检测的方法，而为了更准确地评价锻件质量，应将破坏性试验方法与无损检测方法互相结合起来进行使用。而为了从深层次上分析锻件质量问题，进行机理性的研究工作还要籍助于透射型或扫描型的电子显微镜、电子探针等。
通常锻件内部质量的检验方法可归结为：宏观组织检验法、微观组织检验法、力学性能检验、化学成分分析法及无损检测法。
宏观组织检验就是采用目视或者低倍放大镜（一般倍数在30×以下）来观察分析锻的低倍组织特征的一种检验。对于锻件的宏观组织检验常用的方法有低倍腐蚀法（包括热蚀法、冷蚀法及电解腐蚀法）、断口试验法和硫印法。
低倍腐蚀法用以检查结构钢、不锈钢、高温合金、铝及铝合金、镁及镁合金、铜合金、钛合金等材料锻件的裂纹、折叠、缩孔、气孔偏析、白点、疏松、非金属夹杂、偏析集聚、流线的分布形式、晶粒大小及分布等。只不过对于不同的材料显现低倍组织时采用的浸蚀剂和浸蚀的规范不同。
断口试验法用以检查结构钢、不锈钢（奥氏体型除外）的白点、层状、内裂等缺陷、检查弹簧钢锻件的石墨碳及上述各钢种的过热、过烧等，对于铝、镁、铜等合金用来检查其晶粒是否细致均匀，是否有氧化膜、氧化物夹杂等缺陷。
而硫印法主要应用于某些结构钢的大型锻件，用以检查其硫的分布是否均匀及硫含量的多少。
除结构钢、不锈钢锻件用于低倍检查的试片不进行最终热处理外，其余材料的锻件一般都经过最终热处理后才进行低倍检验。
断口试样一般都进行规定的热处理。
微观组织检验法则是利用光学显微镜来检查各种材料牌号锻件的显微组织。检查的项目一般有本质晶粒度，或者是在规定温度下的晶粒度，即实际晶粒度，非金属夹杂物，显微组织如脱碳层、共晶碳化物不均匀度，过热、过烧组织及其它要求的显微组织等。
力学性能和工艺性能的检验则是对已经过规定的最终热处理的锻件和试片加工成规定试样后利用拉力试验机、冲击试验机、持久试验机、疲劳试验机、硬度计等仪器来进行力学性能及工艺性能数值的测定。
化学成分的测试一般是采用化学分析法或光谱分析法对锻件的成分进行分析测试，随着科学技术的发展，无论是化学分析还是光谱分析其分析的手段都有了进步。对于光谱分析法而言，现在已不单纯采用看谱法和摄谱法来进行成分分析，新出现的光电光谱仪不仅分析速度快，而且准确性也大大地提高了，而等离子光电光谱仪的出现更大大地提高了分析精度，其分析精度可达10－6级，这对于分析高温合金锻件中的微量有害杂质如Pb、As、Sn、Sb、Bi等是非常行之有效的方法。
以上所说的方法，无论是宏观组织检验法，还是微观组织检验法或性能及成分测定法，均属于破坏性的试验方法，对于某些重要的、大型的锻件破坏性的方法已不能完全适应质量检验的要求，这一方面是因为太不经济，另一方面主要是为了避免破坏性检查的片面性。无损检测技术的发展为锻件质量检验提供了更先进更完善的手段。
对于锻件的质量检验所采用的无损检测方法一般有：磁粉检验法、渗透检验法、涡流检验法、超声波检验法等。
磁粉检验法广泛地用于检查铁磁性金属或合金锻件的表面或近表面的缺陷，如裂纹、发纹、白点、非金属夹杂、分层、折叠、碳化物或铁素体带等。
该方法仅适用于铁磁性材料锻件的检验，对于奥氏体钢制成的锻件不适于采用该方法。
渗透检验法除能检查磁性材料锻件外，还能检查非铁磁性材料锻件的表面缺陷，如裂纹、疏松、折叠等，一般只用于检查非铁磁性材料锻件的表面缺陷，不能发现隐在表面以下的缺陷。
涡流检验法用以检查导电材料的表面或近表面的缺陷。
超声波检验法用以检查锻件内部缺陷如缩孔、白点、心部裂纹、夹渣等，该方法虽然操作方便、快且经济，但对缺陷的性质难以准确地进行判定。
随着无损检测技术的发展，现在又出现了诸如声振法，声发射法、激光全息照相法、CT法等新的无损检测方法，这些新方法的出现及在锻件检验中的应用，必将使锻件质量检验的水平得以大大地提高。
值得提出的是锻件质量检验结果的准确性，虽然有赖于正确的试验方法和测试技术，但也有赖于正确的分析和判断。只有正确的试验方法，而没有准确的分析判断，也不会得出恰当的结论。因此，锻件质量的分析实际上是各种测试方法的综合应用及各个测试结果的综合分析，对于大型复杂的锻件所出现问题不能单纯地依赖于某一种方法，从这一点上可以说各种试验方法在分析过程中是相辅相成的，各种试验方法的有机配合，并对各自试验结果进行综合分析，才能得出正确的结论。同时就锻件质量分析的目的而言，除了正确的检验外，还应进行必要的工艺试验从而找出产生质量问题的真正原因并提出圆满的改进措施及防止对策。
当然，在实际工作中究竟选用那些检测方法，运用何种检测手段应根据锻件的类别和规定的检测项目来进行。在选择试验方法和测试手段时，既要考虑到先进性，又要考虑到实用性、经济性，不能单纯地追求先进性，能用一种手段解决问题就不要用二种或更多种，测试手段的选择应准确地判定缺陷的性质和确切找出缺陷产生的原因为出发点，有时测试手段选择得过于先进反而会导致不必要的后果以致造成不应有的损失。
『叁』 水轮发电机组盘车的方法有哪些
水电厂水轮发电机组盘车一般采用机械和电动两种方法。
1、机械盘车：机械盘车是用桥机做牵引，通过钢丝绳和滑轮来拖动机组。机械盘车比较简便，通常在定、转子回路断开后采用。
2、电动盘车：电动盘车是使发电机定、转子分别通上直流电后，利用定、转子磁场的交叉作用力，使机组缓慢旋转。电动盘车时转速容易控制且受力比较均匀，对机组轴向影响也较小，机组转动位移的可控性远远高于机械盘车方式。因此，测量及调整机组的轴线以及研磨乌金轴瓦等，一般采用电动方式进行盘车。
『肆』 推力瓦的工艺要求是什么
推力瓦工艺：
推力瓦要保证在油润滑条件下运行，必须使出油边的最小油膜厚度，符合设计值（如：大型机组推力瓦油膜厚度一般在0.03到0.07mm之间）。这就要求镜板有较高的精度和较低的粗糙度，如果镜板的粗糙度高，则轴承摩擦损耗增大。镜面如有伤痕或锈蚀等缺陷，则可能破坏油膜，甚至造成烧瓦事故。所以，镜板研磨、推力瓦刮削以及对镜板、推力瓦的检修调整工作就显得十分重要。另外，要求镜板保证其波浪度，其平行度根据不同的机组一般为0.02mm每米，推力瓦之间相互高差一般控制在0.02mm之内，即要求推力瓦的平面度与镜板的平面度相近才行。如果，镜板与推力瓦的平面度不好，其偏差超过了最小油膜厚度，会破坏推力瓦与镜扳之间所建立的油膜。推力瓦就会在半干摩擦或干摩擦状态下运行，造成烧瓦事故或瓦面损坏。此外，推力瓦的受力也与它本身的平行度直接相关，只有接触面积大，才能使推力瓦承受较大的压力。如果，推力瓦凸凹不平，具有局部高点，受力集中，也会发生烧瓦事故或瓦面严重磨损。
研磨镜板和刮研推力瓦是必不可少的项目。只要使推力瓦具有良好的平面性，与镜板有良好的接触性，保证机组启动时，在推力瓦瓦面与镜板之间迅速建立起油膜，并在机组运转时始终保持有一定的油膜厚度而不被破坏，才能保证推力轴承良好的稳定性和运行的安全可靠。
推力瓦，也称为推力轴承，是用来平衡转子的轴向推力。确立转子膨胀的死点，从而保证动静件之间的轴向间隙在设计范围内。推力瓦广泛用于汽轮机、水轮机、水泵等。以及水轮发电机镜板的加工和旧镜板的研磨加工。
推力瓦采用的材质：钢坯+巴氏合金（也称为乌金），用乌金可以在轴温达到110度左右熔化，增加大轴的位移空间，从而保护大轴防止大轴因轴向位移大引起推力瓦的干磨擦。其次是锡青铜、还有钢坯+氟塑料（这种材质摩擦系数小，适合温度更高，不需要对瓦进行刮研，不会因断油而烧瓦）等。
『伍』 水轮发电机镜板的作用
镜板安装在推力头下方（立式水轮机），起承载水轮机轴向水推力的作用。镜板表面光滑与推力瓦构成推力轴承。
『陆』 推力瓦块的平面度条纹要求
推力瓦块的平面度条纹要求为在0.03到0.07mm之间。根据调查相关公开材料扒圆，推力瓦，也称为推力轴承，是用来平衡转子的轴向推力。确立转子膨胀的死点，从而保证动静件之间的轴向间隙在设计范围内。推力瓦广泛用于汽轮机、水轮机、水泵等。以及春毕塌水轮发电机镜板的加工和数旁旧镜板的研磨加工。
『柒』 机械专业简单的毕业设计有哪些题目
简单的毕业设计有：
1、可伸缩带式输送机结构设计。
2、AWC机架现场扩孔机设计 。
3、ZQ-100型钻杆动力钳背钳设计 。
4、带式输送机摩擦轮调偏装置设计。
5、封闭母线自然冷却的温度场分析 。
『捌』 请问水轮机设计、制造标准有哪些
1、标准 ，不仅限于以下标准。
GB/T15468-1995 水轮机基本技术条件；
DL443-91 水轮发电机组设备出厂检验一般规定；
GB755-87 旋转电机基本技术要求；
SD295-88 水轮机电液调节系统及装置技术规范；
GB/T9652-1997 水轮机调速器与油压装置技术条件；
SD152-87 大中型水轮发电机基本技术条件；
GB/T10969-1996 水轮机通流部件技术条件；
GB/T14478-93 大中型水轮机进水阀基本技术条件；
GB/T13384-92 机电产品包装通用技术条件
GB150-89 钢制压力容器
GB/T12237-2007 石油、石化及相关工业用的钢制球阀
GB/T12229-2005 通用阀门 碳素钢铸件技术条件
JB/T9092-1999 阀门的试验与检验
GB/T11805-99 水轮发电机组自动化元件装置及其系统基本技术条件
DL444-91 反击式水轮机汽蚀损坏评定标准；
DL/T563-95 水轮机电液调节系统及装置技术规程；
ISO731-85 中小型水轮机产品质量检验规范；
Q/ZB74-73 焊接通用技术条件；
GB/T7894-2001 水轮发电机基本技术条件；
JB/1270-93 水轮机、水轮发电机大轴锻件技术条件；
GB2537-81 汽轮机油；
JB/T8660-1997 水轮机组包装、运输和保管规范；
DF0712-86 中小型水轮发电机产品质量分等规定；
JB/T1270-93 水轮机、水轮发电机大轴锻件技术条件；
GB755-2000 旋转电机定额和性能；
DL507-93 水轮发电机启动实验规范；
GB7409-87 大中型同步发电机励磁系统基本技术条件；
SD299-88 大中型水轮发电机静止整流系统及装置技术条件；
GB8564-88 水轮发电机组安装技术条件；
GB/T1029-93 三相同步电机试验方法；
GB/T7409.3-1997 同步电机励磁系统大、中型同步电机励磁系统技术要求；
GB1105-1999 水轮发电机自动化元件（装置）及其系统基本技术条件。
2、制造企业
四川东方电气集团东风电机厂，生产10MW以下中小型水轮发电机组
四川重庆水轮机厂
昆明电机厂
南平水轮机厂
杭州发电设备有限公司
兰州电机厂
多了，网上搜下吧，
3、资质，压力容器许可，焊接许可，制造许可，这些是起码的。其它就跟办一般加工企业一样的。
『玖』 镜面研磨工艺
镜 板 研 磨 工 艺
1、适用范围：
适用于在水电站检修工地，应用镜板研磨机对水轮发电机的镜板进行研磨、抛光过程。 2、需用设备： 2.1、镜板研磨机 3、需用工、量具： 3.1、组合式表面粗糙度样板 3.2、500mm刀口尺 (1级)
3.3、200x200mm框式水平仪 (0.02mm/m) 3.4、300m m钢板尺、1m钢板尺、3m卷尺 3.5、研磨盘（有巴氏合金层）、抛光盘 3.6、小磅称（称磨料、油等用） 3.7、盛磨料容器（有盖的） 3.8、盛油容器（有盖的） 3.9、盛研磨剂容器（有盖的） 3.10、吊具
3.11、（镜板研磨机）专用板手、活动板手等钳工工具 3.12、毛刷 4、需用材料：
4.1、天然细（w20）油石
4.2、白刚玉WA（GB/T2479-1996普通磨料 白刚玉）或绿色碳化硅GC（GB/T2480-2008普通磨料 碳化硅）。
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粒度：w14、w10（GB2477-83磨料粒度及其组成）。 重量：各10kg。（粒度w14的作为备用材料）。 4.3、酒精或汽油、煤油、20#机油
4.4、金刚石喷雾研磨剂10μm、7μm、5μm、2.5μm、1μm各2瓶。（10μm、5μm、1μm金刚石喷雾研磨剂作为备用材料） 4.5、金丝绒布、3m m厚细呢子或细毛毡（包裹抛光盘用） 4.6、白布、白绸布（擦洗镜面用），绢布（过滤油用） 4.7、透平油，描图纸或蜡纸（镜面临时油封用） 4.8、毛毡等镜板遮盖材料（镜面防护用） 5、工艺准备：
5.1、熟悉图纸及工艺，准备好需用的工、量具和需用的材料。
5.2、清扫研磨场地，擦洗镜板研磨机、工、量具等，应达到无粉尘要求圆告。 5.3、调整镜板研磨机。
5.3.1、检查并调整镜板研磨机，要求研磨机主轴垂直度≤含尺0.03mm/m，调整完成后拧紧底脚防松螺母。
5.3.2、以研磨机主轴轴线为中心线，根据镜板直径大小，将四个支承座圆周均布并固紧在基础板上，用钢板尺或卷尺测量，要求四个支承座外侧面至主轴轴线距离偏差≤1mm。
5.3.3、用钢板尺测量，按镜面到转臂底面距离约205-210mm 要求粗调各支承座等高。检查并去除铜支承块面上的毛刺、凸点等，用白布将支承面擦干净。
5.4、检查镜面，确定镜面的处理方案。
5.4.1、将镜板的镜面朝上放置于研磨机的支承块上，调整支承螺杆，使四个
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支承块均与镜板的底面接触。
5.4.2、用酒精或汽油、白布清洗镜面，再用白绸布擦干净。
5.4.3、检查镜面粗糙度，检查有无变色发蓝，麻斑划痕等。并作详细记录。 5.4.4、确定镜面的处理方案。
a、若镜面粗糙度＜Ra0.4，无明显变色发谈腔高蓝，麻斑划痕等缺陷，则用2.5μm的金刚石喷雾研磨剂按项7所拟定的工艺内容抛光镜面。
b、若镜面粗糙度≤Ra0.4，有微伤痕（伤痕深度≤5μm-10μm）。先用天然细油石将伤痕磨光，再用w10的白刚玉（WA）或绿色碳化硅（GC）按项6所拟定的工艺内容研磨镜面；然后分二次，按顺序分别用7μm和2.5μm的金刚石喷雾研磨剂按项7所拟定的工艺内容抛光镜面。
c、若镜面问题较严重，如镜面平面度超差，镜蚀，有较深的伤痕等，应及时送制造厂返修。要求：返修后的镜板上、下两平面的平行度≤0.04mm，镜面平面度≤0.01mm，粗糙度Ra0.2。 5.5、找正镜板，装转臂。
5.5.1、以支承座外侧面为基准，用钢板尺测量，找正镜板轴线与研磨机主轴轴线的同轴度，要求偏差≤2mm；用框式水平仪校平镜面，要求偏差≤0.1-0.2mm/m。锁紧支承的防松螺母。适量锁紧镜板外圆周边的四个杠杆螺栓。 5.5.2、用毛毡等遮盖材料复盖于镜板上以保护镜面，将转臂装入研磨机主轴，锁紧轴端螺钉。
6.、研磨镜面,要求：粗糙度＜Ra0.4 6.1、配制研磨剂。
6.1.1、将煤油、20#机油按1：1的比例混合后，用绢布过滤。 6.1.2、按1：1的比例将混合油和研磨微粉合成稠状，调匀。
『拾』 水轮机选型设计时,应如何选择水轮机的设计工况点