自动加紧装置勾

㈠ 什么是夹紧装置，夹紧装置的组成由哪些

在夹具中，用以防止工件在加工过程中产生位移或振动的装置，称为夹紧装置。

组成回

夹紧装置一般答由三部分组成，如图所示。

夹紧装置的组成：1一汽缸；2一杠杆；3一压板。

1）动力源装置

动力源装置是产生夹紧作用力的装置，分为两类：手动夹紧和机动夹紧。手动夹紧比较费时费力，因此实际生产中大多采用机动夹紧，如气动、电动、液压、电磁、真空等夹紧动力装置。上图中的汽缸l就是动力源装置。

2）夹紧元件

夹紧元件是与工件直接接触实施夹紧的执行元件。上图中的压板3就是夹紧元件。

3）中间传力机构

中间传力机构是介于动力源装置和夹紧元件之间的传递动力的机构。它把动力源产生的力传递给夹紧元件。中间传力机构在夹紧装置中起到以下三方面的作用。

①中间传力机构在传力过程中，可以改变力的大小。

②中间传力机构在传力过程中，可以改变力的方向。

③具有一定的自锁功能。如果夹紧力消失，该功能可以保证整个夹紧装置始终保持可靠的夹紧状态。上图中的杠杆2就是中间传力机构。

㈡ 有哪些夹紧机构

1、 斜楔夹紧机构。斜楔夹紧机构是夹紧机构中最基本的形式之一，螺旋夹紧机构、偏心夹紧机构及定心对中夹紧机构等都是斜楔夹紧机构的变形。斜楔夹紧具有接哦股简单，增力比打，自锁性能好等特点，因此得到广泛应用。
2、 螺旋夹紧机构。螺旋夹紧机构结构简单，易于操作，增力比大，自锁性能好，是手动夹紧中最广泛的一种夹紧机构。螺旋夹紧机构中所用的螺旋，实际上相当于把斜楔绕在圆柱体上，一次它的夹紧作用原理与斜楔是一样的。不过这里通过转动螺旋，使绕在圆柱体上的斜楔高度发生变化来夹紧工件的。由于螺旋夹紧机构具有结构简单，制造容易、夹紧可靠、增力比大、夹紧行程不受限制等特点，所以在手动夹紧装置中被广泛使用。螺旋夹紧机构的缺点是动作慢。为提高其工作效率，常采用一些快撤装置。
3、 偏心夹紧机构。偏心夹紧机构是一种快速动作的夹紧机构，它的工作效率较高，在夹具设计中应用得比较广泛。常用的偏心轮有两种形式，即：园偏心和曲线偏心。曲线偏心采用阿基米德螺旋线或对数螺旋线作为轮廓曲线。曲线偏心虽有升角变化均匀等优点，但因制造复杂，故而用的较少，而园偏心则因机构简单，制造容易，所以在生产中得到广泛应用。偏心夹紧的优点是结构简单，操作方便，动作迅速，缺点是自锁性能较差，增力比较小，一般用于切削平稳且切削力不大的场合。
4、 铰链夹紧机构。铰链夹紧机构是一种铰链和杠杆组合的夹紧机构，这种机构具有动作迅速、结构简单，扩力比较大，摩擦损失小，并易于改变力的作用方向的优点，因此应用也很广泛。但是它的自锁性很差，一般不单独使用，多用于激动夹紧机构中与气动、液压等夹具联合使用，可以缩小气缸直径，减少所需动力，故这种机构又称扩力机构。铰链夹紧机构适用于多点、多件夹紧，在气动加紧中广泛应用。
5、 定心、对中夹紧机构。
在机械加工中常遇到以轴线或堆城中心为设计基准的工件，为了使定位基准与设计基准重合，就必须采用定心、对中夹紧机构。所谓“定心”就是夹紧工件时，工件的对称中心与夹具夹紧机构的中心重合。定心夹紧机构中与工件接触的元件既是定位元件又是夹紧元件，使工件的定位与夹紧过程同时完成。定心夹紧机构是一种同时实现对工件定心定位和夹紧的夹紧机构，即在夹紧过程中，能使工件相对于某一轴线或某一对称面保持对称性。
定心夹紧机构主要用于要求准确定心和对中的场合。此外，由于定位与夹紧动作同时进行，可以缩短辅助时间，提高劳动生产率，一次在生产中得到广泛应用。
定心，对中夹紧机构之所以能够实现准确定心、对中的原理，就在于它利用了定位夹紧元件的等速移动或均与弹性变形的方式，来消除工件定位基准面的制造误差，使这些误差或偏差相当于所定心或对中的位置，能均匀对称地分配在工件的定位基面上。因此，定心、对中夹紧机构的种类虽多，但就其各自实现定心和对中的工作原理而言，可分为下属两大类：以等速移动原理工作的定心、对中夹紧机构；以均匀弹性变形原理工作的定心夹紧机构。
6、 联动夹紧机构
在夹紧机构设计中，有时需要对一个工件上的几个点或对多个工件同时进行夹紧。此时，为了减少工件装夹时间，简化结构，常常采用各种联动夹紧机构。这种机构要求从一处施力。可同时在几处（或几个方向上）对一个活几个工件同时进行夹紧。

㈢ 工件夹紧时的基本要求及常用夹紧机构有哪些

一：
1.在夹紧过程中应能保持工件定位时所获得正确的位置
2.夹紧力大小适当专。夹紧机构应能保证在加工过程中工件属不产生松动或震动，同时又要避免工件产生不适当的变形和表面损伤。夹紧机构一般有自锁性。
3.夹紧装置应操作方便，省力，安全。
4.夹紧装置的复杂程度和自动化程度应与生产批量和生产方式相适应。结构设计应力求简单，紧凑，并尽量采用标准化元件。
二：
常用夹紧机构有：斜锲夹紧机构，螺旋夹紧机构，偏心夹紧机构，铰链夹紧机构，定心夹紧机构，还有杠杆夹紧机构

㈣ 如何自动控制数控车床卡盘夹紧

自动控制数控车床卡盘夹紧的方法：装个液压卡盘就可以了，M10是夹紧M11松开。回
数控车床、车削中答心，是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥 了良好的经济效果。
“CNC”是英文Computerized Numerical Control（计算机数字化控制）的缩写。数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数(主轴转数、进给量、背吃刀量等)以及辅助功能(换刀、主轴正转、反转、切削液开、关等)，按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上(如穿孔纸带、磁带、磁盘、磁泡存储器)，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。

㈤ 加工中心主轴是如何实现刀具的自动装卸和夹紧的

在带有刀库的自动换刀数控机床中，为实现刀具在主轴上的自动装卸，其主轴必须设计有刀具的自动夹紧机构。自动换刀立式铣镗床主轴的刀具夹紧机构如图1所示。刀夹1以锥度为7:24的锥柄在主轴3前端的锥孔中定位，并通过拧紧在锥柄尾部的拉钉2拉紧在锥孔中。夹紧刀夹时，液压缸上腔接通回油，弹簧11推活塞6上移，处于图示位置，拉杆4在碟形弹簧5作用下向上移动；由于此时装在拉杆前端径向孔中的钢球12，进入主轴孔中直径较小的d1处，见图1b，被迫径向收拢而卡进拉钉2的环形凹槽内，因而刀杆被拉杆拉紧，依靠摩擦力紧固在主轴上。切削扭矩则由端面键13传递。换刀前需将刀夹松开时，压力油进入液压缸上腔，活塞6推动拉杆4向下移动，碟形弹簧被压缩；当钢球12随拉杆一起下移至进入主轴孔直径较大的d2处时，它就不再能约束拉钉的头部，紧接着拉杆前端内孔的台肩端面a碰到拉钉，把刀夹顶松。此时行程开关10发出信号，换刀机械手随即将刀夹取下。与此同时，压缩空气由管接头9经活塞和拉杆的中心通孔吹入主轴装刀孔内，把切屑或脏物清除干净，以保证刀具的安装精度。机械手把新刀装上主轴后，液压缸7接通回油，碟形弹簧又拉紧刀夹。刀夹拉紧后，行程开关8发出信号。

㈥ 数控机床加工时对夹具的夹紧装置有哪些基本要求

对机床夹具抄的夹紧装置的基本要求是：（1）夹紧时不应破坏工件在定位时所得到的位置。 （2）夹紧应可靠和适当，既要使工件在加工过程中不产生移动或振动，又不使工件产生过大的变形和损伤。 （3）夹紧装置应使操作安全、方便、省力、迅速。 （4）夹紧装置必须保证不因毛坯或半成品的制造公差而使工件夹不紧或产生过度的变形。 （5）夹紧装置的自动化程度及复杂程度应与产品的生产类型相适应。

㈦ 有一种简单 机构， 就是一碰会夹紧 在一碰会松开的那种装置，求指教啊

给你一个做参考吧：

㈧ 数控铣床主轴的拉杆用于装卸刀具,其下行运动的动力由什么提供

1．主运动系统

数控铣床的主运动系统应比普通铣床有更宽的调速范围，以保证加工时能选用合理的切削速度，能充分发挥机床性能。对于，为适应各种不同类型刀具和各种材料的切削要求，对主轴的调速范围要求更高，一般在每分钟十几转到几千转，甚至到几万转。

为保证能在最有利的切削速度下进行加工，数控机床的主轴转速在其调速范围内通常都是无级可调的。在数控机床中，由于机床主轴的变速功能主要是通过主轴电机的无级调速来实现的，故其主运动系统的结构相对比较简单。

数控机床和加工中心的主传动系统有以下三种不同形式：

（1）直接带动主轴旋转

（2）电动机经三角带或同步齿形带传动主轴

（3）电动机经1—4对变速齿轮传动主轴

在带有变速齿轮主传动的主轴箱中，齿轮变速大多采用液压拨叉或直接由液压缸带动齿轮来实现。液压拨叉是一种用一个或几个液压缸带动齿轮移动的变速机构。

2．刀具自动夹紧装置和主轴周向定向装置

加工中心为了实现刀具在主轴上的自动装卸，要求配置刀具自动夹紧装置，其作用是自动地将刀具夹紧或松开，以便机械手能在主轴上安放或取走刀具。

由于在刀具切削时，切削转矩不能完全靠主轴与刀杆锥面配合产生的摩擦力来传递，通常在主轴前端设置两个端面键来传递转矩，换刀时，刀柄上的键槽必须对准端面键，主轴在停止转动时，要求主轴必须准确地停在某一指定的周向位置上，主轴定向装置就是为保证换刀时主轴能准确停止在换刀位置而设置的。

3．进给运动系统

由于现代数控机床的进给及其控制系统的调速范围很宽（从每分钟不到一转至几千转），转矩可达数10 ，甚至100 以上，可将伺服电动机直接与进给丝杠相联，使进给系统的机械传动机构变得十分简单。

为了提高进给系统的灵敏度、定位精度和低速运动的稳定性，必须设法减小有关传动副的摩擦系数，并减小静、动摩擦系数的差值。数控机床进给系统普遍采用滚珠丝杠副传递运动，其优点是摩擦系数小，传动精度高，传动效率高达85%~98%，是普通滑动丝杠副的2—4倍。