一种薄膜自动剥离装置

『壹』 挤出吹塑薄膜生产线上牵引装置的组成和作用是什么

挤出吹膜生产线上的牵引装置由电动机驱动，通过减速箱带动牵引钢辊运动。牵引辊有两根：一根是主动辊，为钢辊；另一根是橡胶辊,为被动辊。橡胶辊工作时紧压在主动钢辊上，夹紧薄膜。它们牵引由成型模具口挤出，经吹胀、冷却固化的薄膜，输送给卷取机。主动钢辊的牵引转动速度由挤出吹膜工艺条件来决定。在整个生产过程中，主动辊可按工艺条件要求无级调速，以满足生产工艺要求，保证正常生产。 首先我们先来看一下组成部分组成装置挤出吹塑薄膜生产线上的牵引装置由电动机驱动，通过减速箱减速后带动牵引钢辊运动。 牵引辊有两根：一个是主动辊，为辊；另一个是辊面包一层橡胶层的被动橡胶辊，牵引辊。 装置作用其次装置作用就是：橡胶辊工作时紧压在主动钢辊上，夹紧薄膜。它们牵引由成型模具口挤出，经吹胀、冷却固化的薄膜，输送给卷取机，主动钢辊的牵引转动速度由挤出吹膜工艺条件来决定。在整个生产过程中，主动辊可按工艺条件要求无级调速变化，以满足生产工艺要求，保证正常生产。 对牵引辊的工作原理： 1、装配后两牵引辊面的接触线应与成型模具、风环和人字形夹板的中心线垂直并相交，以保证挤出模具口的膜泡管始终沿着一条中心线平稳运行。 2、牵引辊距模具口的距离不能小于膜泡管直径的3?5倍，以保证膜泡管的充分冷却。 3、橡胶辊与钢辊辊面的压紧接触力要均匀，牵引拉力在整个辊面上要相等，这能够阻止泡管内空气泄漏。 4、牵引运行速度稳定，可无级调速，且调速时能平稳、平滑过渡。 5、在牵引辊和卷取辊之间应加几根导辊和展平辊，必要时应加张力辊，以保证膜卷取捆平整，膜布松紧一致。 以上属个人见解，希望对您有帮助。

『贰』 胶带剥离试验机工作原理是什么

国鸿胶带剥离试验机是一种胶接接头常见的破坏形式之一。其特点是胶接接头在受外力作用时，力不是作用在整个胶接面上，而只是集中在接头端部的一个非常狭窄的区域，这个区域似乎是一条线，胶黏剂所受到的这种应力，就是我们在前面所讲的线应力。当作用在这一条线上的外力大于胶黏剂的胶接强度时，接头受剥离力作用便沿着胶接面而发生破坏。胶带剥离试验机剥离试验用的试件其中一个是柔性材料（如薄的金属蒙皮，织物，橡胶，皮革等），而另一个试件可以是一刚性材料（如厚的金属梁等）或者也同为一柔性材料，由于至少有一个试件为柔性材料，当接头承受剥离力作用时，被粘物的柔性部分首先发生塑性变形，然后，胶接接头慢慢地被撕开了。如织物与织物的胶接属蒙皮与珩条的胶接等。

『叁』 饮料生产线的饮料设备种类

不同的饮料生产工艺需要不同的饮料机械设备，下面介绍几种在饮料生产过程中通用的和常用的机械设备。 水是饮料生产中用料最大的原料，而且水质的优劣对饮料的品质影响极大。因此，必须对水进行处理以满足工艺要求。通常按其作用把水处理设备分为三类：水的过滤设备、水的软化设备和水的消毒杀菌设备。
（一）水过滤设备
（1）砂石过滤设备（多介质过滤设备） 砂石过滤器（多介质过滤器）是以成层状的无烟煤、砂、细碎的石榴石或其他材料为床层的机械过滤设备，其原理为按深度过滤水中不同颗粒度的颗粒，较大的颗粒在顶层被去除，较小的颗粒在过滤器介质的较深处被去除，从而使水质达到粗过滤后的标准，降低水的SDI（污泥密度指数）值，满足深层净化的水质要求。
（2）活性炭过滤器 活性炭具有吸附作用，还有一定的除浊作用，活性炭过滤器的主要结构和布置形式与砂石过滤器相似。因此，活性炭吸附也称为活性炭过滤。活性炭过滤主要用于水中有机杂质和水中分子状的胶体微小颗粒杂质，也可用于脱氯等。
（3）砂芯棒过滤器 砂芯棒过滤器亦称为砂滤棒过滤器，在水处理设备中已有定型产品。主要适用于处理水量较少、水中只含有有机物、细菌及其他杂质的水处理。
（4）微孔过滤器 微孔过滤是新型的膜分离技术。它可滤除滤液、气体的0.01μm以上微粒和细菌。其特点是高捕捉能力、过滤面积大、使用寿命长、过滤精度高、阻力小、机械强度大、无剥离现象、抗酸碱能力强、使用方便。此滤器能滤除绝大部分微粒，所以广泛应用于精滤和除菌工艺。
（二）水软化设备
（1）离子交换器 离子交换器是水处理中常用的一种装置，它可以通过选择一定的流程，使水软化或除盐。其主要是利用一些离子交换剂把原水中不需要的离子暂时固着，使水中这些离子的含量降低到所要求的程度。被交换剂固着的离子，在再生液中被释放出来，交换剂又可重新使用。也就是说，其实质是不溶性的电解质（树脂）与溶液中的另一种电解质进行的物理化学反应，亦即树脂上的可交换离子与溶液中的其他同性离子的交换反应。
（2）电渗析器 电渗析在工业上作为一种分离、浓缩、提纯和回收工艺的新技术，广泛应用于化工、制药、食品等行业，在食品工业上的应用主要集中在汽水用水、啤酒用水的纯化处理上，在软饮料厂用来对水进行软化（脱盐）。电渗析技术是通过具有选择透过性和良好导电性的离子交换膜，在外加直流电场的作用下，根据异性相吸、同性相斥的原理，使原水中阴、阳离子分别通过阴离子交换膜和阳离子交换膜而达到净化作用的一项技术。
（3）反渗透设备 反渗透是应用规模最大、技术相对最成熟的膜技术，其应用在整个膜分离领域中约占一半，是膜技术发展的一个最大的突破。反渗透是通过反渗透膜把溶液中的溶剂分离出来。反渗透的应用从海水淡化、硬水软化等发展到维生素、抗菌素、激素等的浓缩，细菌、病毒的分离以及果汁、牛乳、咖啡的浓缩等许多方面，应用极广。反渗透设备优点是连续运行，产品水质稳定；无须用酸碱再生；不会因再生而停机；节省了反冲和清洗用水；以高产率产生超纯水（产率可以高达95%）；再生污水不需水处理设施；运行及维修成本低；安装简单、费用低廉。
反渗透设施生产纯水的关键有两个：一是一个有选择性的膜，我们称之为半透膜，二是一定的压力。简单的说，反渗透半透膜上有众多的孔，这些孔的大小与水分子的大小相当，由于细菌、病毒、大部分有机污染物和水合离子均比水分子大得多，因此不能透过反渗透半透膜而与反渗透膜的水相分离。在水中众多杂质中，溶解性盐类是最难清除的。因此，经常根据除盐率的高低来确定反渗透的净水效果，反渗透除盐率的高低主要决定于反渗透半透膜的选择性。较高选择性的反渗透膜元件除盐率可以高达99.7%。
反渗透分离的进行，必须先在膜-溶液界面形成优先吸附层，优先吸附的程度取决于溶液的化学性质和膜表面的化学性质，只要选择合适的膜材料，并简单地改变膜表面的微孔结构和操作条件，反渗透技术就可适用于任何分离度的溶质分离。
（4）超滤器
超滤技术虽在我国起步较晚，但发展非常迅速，随着这项技术的不断推广和人们对它认识的不断提高，饮料生产行业必将从中获得更多的益处。
超滤膜设备在工业应用上有平板状、管状、螺旋板状和空心纤维状等几种不同的形式。国内应用的大多数为板状和管状，特别是空心纤维膜（中空纤维膜）也已在水处理方面得到广泛应用。
中空纤维超滤膜是超滤技术中最为成熟与先进的一种形式。这种膜是在平板膜的基础上开发出的具有空间立体几何形状的薄膜，使单位体积的膜设备不依靠极薄的半透膜而有很大的膜渗能力。中空纤维管壁上有布满微孔，孔径以能截留物质的相对分子质量表达，截留相对分子质量可达几千至几十万。由于采用了空心圆柱构形，就大大地提高了单位体积膜渗设备的生产能力。原水在中空纤维外侧或内腔加压流动，分别构成外压式和内压式。超滤是动态过滤过程，被截留物质可随浓度而排除，不致堵塞膜表面，可长期连续运行。可以证明，在超滤应用上，采用一个大小合理的小直径空心纤维膜的圆柱束，则所发生的透过液量将相当于十几平方米超薄平板膜上所得者。
空心纤维为细长的膜管，内壁为膜层，膜层结合于海绵式的外壁上，外壁有粗孔，内层起超滤分离作用。内膜孔的大小，决定管内被阻物质的大小。空心纤维内经约200μm，由惰性的非离子聚合物制成，具有独特的各向异性的（表皮）结构，有明显高的流率。其特点是：①装置内单位体积的膜面积很大；②膜壁薄，液体透过速度快；③因空心纤维的几何构形具有一定的耐压性能，故强度高。
（三）水杀菌消毒设备
（1）臭氧杀菌器 所谓臭氧杀菌器是利用臭氧的强氧化性而达到杀菌的目的。臭氧是强烈的氧剂，其杀菌作用比氯高15∽30倍，在一定浓度下作用5∽10min，臭氧对各种菌类都可以达到灭菌的程度。国外已将其广泛用于水的消毒处理以除臭、除色等，国内在矿泉水、纯净水生产中应用于灭菌也很普遍。
（2）紫外线杀菌器 当微生物受紫外光照射后，微生物的蛋白质和核酸吸收紫外光谱能量，导致蛋白质变性，引起微生物死亡。紫外线对清洁透明的水具有一定的穿透能力，所以能使水消毒。紫外线杀菌不能改变水的物理化学性质，杀菌速度快、效率高、无异味，因此得到广泛应用。 杀菌，是饮料加工的一个重要环节。饮料杀菌与医学上和生物学上的杀菌有一定区别。饮料杀菌有两种含义：一是要求杀死饮料中所污染的致病菌、腐败菌，破坏食品中的酶而使饮料在特定环境中，如密闭的瓶内、罐内或其他包装容器内，有一定的保存期；二是要求在杀菌过程中尽可能地保护饮料中营养成分和风味。所以，经杀菌后的饮料属于商业无菌。
饮料杀菌的方法有物理杀菌和化学杀菌两大类。化学杀菌法是使用过氧化氢、环氧乙烷、次氯酸钠等杀菌剂。由于化学杀菌存在化学残留物等影响，当代食品杀菌法趋向于物理杀菌法。物理杀菌法分为热杀菌法和冷杀菌法。热杀菌法又分为是热杀菌法、干热杀菌法、微波杀菌法和远红外线加热杀菌法。冷杀菌法分为紫外线辐射杀菌法、电离辐射杀菌法和冷冻杀菌法。在湿热杀菌方法中，有巴氏杀菌法、高温短时杀菌法和超高温瞬时灭菌法之分。所谓巴氏杀菌（pasteurization)是低温长时间杀菌法，杀菌温度低于100℃，保温时间是30min。高温短时杀菌法（HTST），杀菌温度一般在100℃一下，如牛奶的HTST杀菌温度为85℃，保持15s以上。超高温瞬时灭菌法（UHT），杀菌温度在120℃以上，仅保持几秒钟。HTST和UHT杀菌法，不但效率高，而且食品的结构和外观及营养和风味的保存都较其他杀菌方法好。根据上述的杀菌方法而相应发展起来的饮料杀菌设备种类较多，以被处理物料的形态分类分别有以下三种：
（1）流体饮料的杀菌设备 流体饮料指未经包装的乳品、果汁等物料。处理这类物料的杀菌设备又有直接式和间接式之分。直接式是以蒸汽直接喷入物料中进行杀菌。间接式是用板、管热换器对饮料进行热交换进行杀菌。
（2）罐装饮料的杀菌设备 罐装饮料及瓶装饮料等有包装容器的饮料，处理这类物料的杀菌设备根据杀菌温度不同可分为常压杀菌设备和加压杀菌设备。常压杀菌设备的杀菌温度为100℃以下，用于pH值小于4.5的饮料产品杀菌。用巴氏杀菌原理设计的罐头杀菌设备属于此类。加压杀菌设备一般在密闭的设备内进行，压力大于0.1MPa，温度常用120℃左右。常压和加压杀菌设备在操作上亦可分为间歇式和连续式。根据杀菌设备所用热源不同又可分为直接蒸汽加热杀菌设备、加水加热杀菌设备、火焰连续杀菌机等。
（3）使用电磁波的物理杀菌设备 该类杀菌设备是使用微波、远红外线、紫外线等物理辐射进行加热杀菌的，是一种有开发前途的杀菌设备。 CP-12 型冲瓶机是引进、消化、吸收国内外先进技术为基础，自行创新设计而成的一种具有国内先进水平的回转式冲瓶机。本机适用于瓶装饮料、矿泉水、可乐等料液的灌装生产，对塑料瓶进行清洗，可提供给大中型生产厂使用，也可以单机使用。该机主要有如下特点：
（1）本机是清洗各种规格塑料瓶的专用设备；
（2）设备结构紧凑，控制系统完善，操作和维修简便；
（3）清洗工艺合理，采用喷淋式原理冲洗瓶内外，并自动滤干瓶内残留水，清洗后空瓶符合卫生要求；
（4）变换瓶形，只需更换星轮及导板就可实现，操作简单方便。
CP-32型冲瓶机为半自动外淋式冲瓶机械，适用于各种瓶形和材质的新旧瓶冲洗。该机的主要特点是：对瓶子外壁喷淋，内壁两次连续冲洗，以保证冲洗效果；主要另部件采用不锈钢或耐磨铜合金制造，以防锈蚀；采用自来水常压工作，适应性强。该机结构合理，操作简单，维修方便，广泛应用于酒、饮料、酱油、醋、药液等生产厂家。 全自动洗瓶机根据不同情况分为不同的类型：从进出瓶方式可分为双端式和单端式；从瓶套的传送方式可分为连续式和间歇式；从机器处理瓶子的方式可分为喷射、刷洗和浸泡式。下面主要按洗瓶方式介绍一下。
（1）喷射式洗瓶机 包括对瓶子的内外冲洗。喷头的中心必须对准瓶子的中心。这种型式特别适用于皇冠盖的冲洗，因为该瓶颈较小，一般只有5mm左右，用其他型式的洗瓶机很难清洗瓶内脏物。洗涤剂的喷头应采用高压式。但这种洗瓶方式极易生成泡沫，除去商标也较困难。另外，由于洗液和空气中的二氧化碳作用，浓度会很快降低，能量消耗也较大。
（2）浸泡式洗瓶机 先进行一次或数次热水喷射冲洗，然后在不同温度的洗涤槽中连续将瓶子淹没（充填后倒空）进行洗涤或消毒。在最后一次淹没后，再用热水和冷水喷射冲洗几次以冲去洗液。合乎要求的浸泡式洗瓶机还用得很少。
（3）浸泡与刷洗式洗瓶机 它是通过浸泡于刷洗结合进行清洗瓶子的。这是一种刷洗瓶壁有效地清洗方法。过去多年来用的是毛刷，由于易掉毛，寿命较短，同时因刷子里易藏污垢而影响刷洗质量。有些国家采用合成材料作刷子，使用效果较好。这种洗瓶机洗刷部分的结构比较复杂，因为刷子和瓶口必须对准才能进入瓶子，所以使用这种型式也并不多。
（4）浸泡与喷射式洗瓶机 它综合了浸泡与喷射的优点，有一个或多个浸泡槽和较多的喷射部分，喷头多为高压式。有的认为，当喷射部分多到一定程度时可代替两个喷射槽，高压喷射的清洗效果则可以相当于用刷子刷洗。 从对物料的包装角度可分为液体灌装机、膏体灌装机、粉剂灌装机、颗粒灌装机等；从生产的自动化程度来讲分为半自动灌装机和全自动灌装生产线；从灌装物料含气与否可分为等压灌装机、常压灌装机和负压灌装机。
（一）等压灌装机
等压灌装机一般是在贮料箱中保持一定的灌装压力，当待灌容器进入灌装机后，先对容器充气，气体可以是压缩空气，也可以用二氧化碳气，以二氧化碳气为好。当容器内压力和贮料箱压力一致时，即随料液的自重通过开启的灌装阀灌装。在灌装过程中，容器内的气体要顺利地导出，回到贮料箱内或气室内。在汽水、小香槟及啤酒的灌装中，大多是采用等压灌装，其过程如下：
（1）初始位置 瓶子还未接触灌装阀，所有的气体和液体通道都处于关闭状态。
（2）充气压力 瓶子和灌装阀罩一起上升到预定位置，这时回转拨叉将充气阀打开，压力气体从环形贮料缸通过充气通道进入瓶子。
（3）注液回气 当瓶内压力达到贮料缸的压力时，液阀自动打开，料液须由分流伞沿瓶壁流下，同时，在瓶内被置换的压力气体通过回气管返回注液缸，当瓶内液面达到回气管的下端口时，注液结束。
（4）阀门关闭 回转拨叉将压力气体阀和液阀关闭。
（5）充气 顶部充二氧化碳阀打开，二氧化碳或其它惰性气体从环形槽充入瓶中，将瓶颈处空气赶走。
（6）压力释放 压力释放阀打开，瓶中的压力经过在压力释放通道中的针阀，逸出至环形槽。
（二）常压灌装机
很多饮料，如果汁、乳性饮料，以及汽水二次灌装中的糖浆，它们本身不含二氧化碳，一般采用常压灌装机。
常压灌装机主要由灌装系统、进出瓶机构、升降瓶罐机构、工作台、传动系统等组成，用于灌装不含气的液体，这类灌装机一般为回转式。
在传动系统作用下，转轴带动转盘和定量杯一同回转，液料从贮料筒经管道靠自重流入定量杯内。在凸轮作用下瓶托带动瓶子上升。当瓶口顶着压盖盘上升时弹簧压缩，此时滑阀就在活动量杯的内孔向上滑动。随着转轴回转，已定良好的量杯已转离进料管下方，进入灌装位置。当滑阀上升使进液孔打开时液料便流入瓶内，瓶内气体从压盖盘下表面的四条小槽排出，完成一个瓶子的灌装任务。随着转盘转动，定量杯逐次进入正下方完成定量工作，当转离定量位置，进入灌装位置时又开始灌瓶，如此反复连续不断地工作。
（三）负压灌装机
它常称为真空式灌装机。这种灌装方法是使贮料箱内处于常压，在灌装时，只对瓶内抽气使之形成真空，到一定真空度时，液体靠注液箱与容器间的压差作用流入瓶中，完成灌装。它主要用于不含气的液体灌装，如果汁类。由于在真空下灌装，所以当瓶罐破漏时就停止灌装，可减少损失。但在真空下，对某些带有芳香的液体，要损失一些香味
负压灌装法对于瓶子规格要求较严，因为它的定量由灌装嘴深入瓶子的深度来确定，瓶的容积直接影响定量准确度。但因调整容易，仍被广泛应用。 CIP为 clean in place（洗涤定位）或in-place cleaning（定位洗涤）的简称。其定义为：不用拆开或移动装置，即可用高温、高浓度的洗净液，对装置加以强力的作用，把与食品的接触面洗净的方法。
因此，CIP即为完全不用拆开机械装置和管道，即可进行刷洗、清洗和杀菌。在清洁过程中并能合理地处理洗涤、清洗、杀菌与经济性，能源的节约等关系，是一种优化清洗管理技术。CIP装置适用于流体物料直接接触的多管道杀菌机械装置，如果汁饮料、乳品、浓缩果汁、豆浆采用就地清洗（即CIP清洗）是饮料生产厂普遍使用的方法，是产品质量的保证。清洗的目的是清除设备及管壁上的残留物，保证达到卫生指标。在一般情况下，连续使用6∽8h必须进行一次清洗。在特殊情况下，当发现生产能力显著降低时，应立即进行清洗。
清洗的目的是去除粘附于机械上的污垢，以防止微生物在其间滋长。要把污垢去掉，就必须使清洗系统能够供给克服污染物质所需的洗净能力。洗净能力的来源有三个方面，即从清洗液流动中产生的运动能，从洗涤剂产生的化学能，清洗液中的热能。这三种能力具有互补作用。同时，能力的因素与时间的因素有关。在同一状态下，洗涤时间越长则洗涤效果越好。
CIP有如下优点：
（1）能维持一定的清洗效果，以提高产品的安全性；
（2）节约操作时间和提高效率，节省劳动力和保证操作安全，节约清洗用水和蒸汽；
（3）卫生水平稳定，节约清洗剂的用量；
（4）生产设备可大型化，自动化水平高；
（5）增加生产设备的耐用年限。

『肆』 关于烫印机的事。

烫印（lettering），烫印,俗称"烫金",在我国已有很长的历史了。是指在精装书封壳的封一或封四及书背部分烫上色箔等材料的文字和图案，或用热压方法压印上各种凸凹的书名或花纹【注音】：tàng yìn
烫印（lettering），是指在精装书封壳的封一或封四及书背部分烫上色箔等材料的文字和图案，或用热压方法压印上各种凸凹的书名或花纹。
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烫印指在纸张、纸板、织品、涂布类等物体上，用烫压方法将烫印材料或烫版图案转移在被烫物上的加工。装订的烫印加工一般在封面上较多，其形式多种，如单一料的烫印、无烫料的烫印、混合式烫印、套烫等。
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“烫印”简介

烫印,俗称"烫金",在我国已有很长的历史了。但烫印技术的迅速发展和广泛应 用还是近十多年的事.烫印技术应用范围很 广,如纸品烫印,纺织品烫印,装潢材料的 烫印,塑料制品烫印等等.
烫印是塑料件表面装饰的一个重要手段， 也是家用电器、消费类电子产品的常用的一 种装饰工艺。它是将被加热了的烫印头，使 烫印膜上的金属或涂料层压烫到被加工的工件表面，以达到装饰或标志的目的。 烫印工艺的四个基本条件：烫印头 包括烫印模版，加热器， 及压力传送机构。
烫印膜是决定色彩、图文等装饰效果，设备上有膜的传送和卷取装置。烫印夹具（胎具、垫头） 包括工作台及传送装置。 烫印方式有平烫和滚烫。平烫包含小弧度的曲面、折面和斜面烫，它的基本形式有 “平烫平”和“圆烫平“两种； 滚烫包含平面烫、圆周烫和非圆面周边烫， 它的基本形式又有“平烫圆”和“圆烫圆” 两种。
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传统烫印的发展

平烫，顾名思义，是指基准面是平面的 印模，烫印在平面的工件上或工件的某一部 分平面上，（平烫平）。这种印模，可以是 凸出的图文，烫印在平面上；也可以是平整 的硅胶板，烫印在凸起的图文上。
滚烫，压印部分是一被加热的硅橡胶辊， 它可在平面上滚烫（圆烫平），也可以在圆 弧面上滚烫（圆烫圆），如配上专用伺服机 构还可在电视机外壳等壳体的四周滚烫。还 有一种也属于滚烫设备。 它于前者不同，它仍是用平板烫印，工件为 圆柱形，它在压烫时，边滚边烫前进，达到 圆周面上被烫印的目的，这是“平烫圆”。 烫印设备在上世纪八十年代以前，国内 多为烫印用户自制的土设备，八十年代初期， 引进的多为日本大平（纳维达斯），西德库 尔兹以及香港等地的平烫机，滚烫机。八十 年代以后，国内生产厂逐渐多起来，现在已 成为特种印刷设备的一大门类，不仅满足国 内市场需求，还有出口。
现在的烫印和过去的烫印不同，质量有很大提高，表面非常光洁平整，线条挺直，见棱见角，不塌边，表现出现代的精加工技术，有现代感。烫印箔的品种也很多，有亮金、亮银、亚金、亚银、刷纹、铬箔、颜料箔等，外观装饰效果很好。在现代家电产品上以及仪器仪表上都使用烫印标牌。
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烫印原理

烫印的实质就是转印，是把电化铝上面的图案通过热和压力的作用转移到承印物上面的工艺过程。 当印版随着所附电热底版升温到一定程度时，隔着电化铝膜与纸张进行压印，利用温度与压力的作用，使附在涤纶薄膜上的胶层、金属铝层和色层转印到纸张上。
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烫印材料

按照材料类型可分为：电化铝烫印，色箔烫印，色片烫印，金属箔烫印和其他烫印箔烫印。下面重点介绍一下电化铝材料的烫印，电化铝箔是一种在薄膜片基上真空蒸镀一层金属箔而制成的烫印材料。
① 第一层是基膜层，也称为片基层，它起支承其它各层的作用，厚度为12、16、18、20、25μ的聚酯薄膜或涤纶等。
② 第二层是隔离层（脱离层），烫印时便于基膜与电化铝箔分离。
③ 第三层是染色层（保护层）：提供多种颜色效果，同时保护铝层。
④ 第四层是镀铝层：反射光线，呈现金属光泽，采用真空镀铝的方法。具体原理是将涂有色料的薄膜，置于真空连续镀铝机内的真空室内，在一定的真空度下，通过电阻加热，将铝丝熔化并连续蒸发到薄膜的色层上，便形成了镀铝层。
⑤ 第五层是胶粘层，将镀铝层粘到纸张等承印物上。电化铝箔主要以金和银色为多，具有华丽美观、色泽鲜艳、晶莹夺目、使用方便等特点，适于在纸张、塑料、皮革、涂布面料、有机玻璃、塑料等材料上进行烫印，是现代烫印最常用的一种 材料 。
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烫印设备

能将电化铝箔烫印材料经过热压转印到印刷品上去的机械称为烫印机。
1.烫印机类型及特点
①按烫印方式分为：
●平压平，其烫印方式为平面对平面，见图五。
图五 平压平烫印方式
●圆压平，其烫印方式为烫印轮对平面，见图六。
图六 圆压平烫印方式 图七 圆压圆烫印方式
●圆压圆，其烫印方式为烫印辊对承压辊见图七。
②按自动化程度分：手动、半自动、全自动。
③按整机形式分：立式、卧式。
2.烫印机基本机构
①机身机架，包括外型机身及输纸台、收纸台等。
②烫印装置，包括电热板、烫印版、压印版和底板。电热板固定在印版平台上，电热板内装有功率为600～250OW的迂回式电热丝；烫印版是腐蚀的铜版或锌版，特点是传热性好、不易变形，耐压、耐磨；压印版通常为铝版或铁版；底板为厚度约7mm的铝板，用来粘贴烫印版；
③电化铝传送装置，由放卷轴、送卷辊和助送滚筒、电化铝收卷辊和进给机构组成的。电化铝被装在放卷轴上，烫印后的电化铝在两根送卷辊之间通过，由凸轮、连杆、棘轮、棘爪所构成的送卷进给机构带动着送卷轴的间歇转动，送卷辊的间歇转动，便带动了电化铝的进给，进给的距离设定为所烫印图案的长度。烫印后的电化铝卷在收卷辊上。
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工艺流程

烫印的工艺流程主要是：烫印前的准备工作→装版→垫版→烫印工艺参数确定→试烫→签样→正式烫印
1.烫印前的准备工作
烫印前准备工作主要包括对电化铝的检查和选用，烫印版的准备以及烫印机的检查工作。
①电化铝的检查和选用。在选用正确的电化铝外还应注意电化铝原材料的质量特性，因为电化铝材料的好坏直接影响产品的档次。检查方法是：看型号是否正确；将复卷的电化铝打开，观察薄膜表面是否有划痕、砂眼、皱折及手感是否平整；观察电化铝的亮度是否合乎要求，质量好的电化铝反射光线应较强，晶莹闪亮。一般用目测确定。
合理使用电化铝箔，对充分利用材料、减少浪费和降低成本都有很重要的意义。所以说，必须在图文设计时就考虑到要使用合理，物尽其用，既要美观，又要节约。电化铝烫印前，一般要精确计算用料，根据产品烫印面积的需要，留有适当的空隙。
②烫印版准备。烫印电化铝的版材一般有铜版、锌版和镀铜锌版三种。使用以铜版为好，因为铜版耐热性强，有一定弹性，比其它版材耐用，烫印效果好。烫印使用的烫印版一般均是外加工，使用前应先检查版面是否有毛刺不平、棱角不整齐、图文不清晰等弊病，要将不合格的地方腐蚀修整后再上版烫印。
2.装版过程
装版，将制好的铜版安装在底板上，然后将底板牢固地固定在机器的电热板上，再将规矩、压力调整合适的过程。铜版应固定于底板的合适位置上，既要保证受热效果好，又要方便手工操作生产，底板通过电热板受热，并将热量传给印版进行烫印。铜版固定的方法一般是用粘贴或镙钉固定的方法，底板用螺钉再固定在电热板上。安装铜版时，可借助图文版的阳图 菲林 片来进行定位，以保证烫金的位置定位。
3.垫版过程
根据烫金效果，对局部不平并造成烫金效果不好处进行垫版处理，使各处压力均匀。
4.烫金工艺参数的确定
①烫金温度。烫印温度是依据被烫物的质地与烫印形式（如塑料、纸张、皮革等）决定的。一般设定如下：印版温度：100～150℃；机器温度：70～200℃。对于纸张烫金的机器温度可以视不同的纸张材料、不同的电化铝类型、不同的烫金压力、不同的烫金时间而设定。温度过高，烫印时会出现花白或变成蓝色，金属光亮度降低，并且会出现糊版、图文不清晰等弊病。温度过低，会出现烫印不上、断笔划，附着力不强，容易擦掉、无光泽、发花等弊病。当烫印面积较大，温度要略高些；反之要低些。
②烫金压力。烫印压力的大小应根据被烫物性质、厚度及烫印形式决定，比一般印刷压力大。其压力之大以不糊版、烫迹清晰光亮为度；其压力之小以牢固不脱落、不发花为宜。如果在同一块版上，烫印两种面积大小悬殊的图文时，要掌握好使单位面积压力的相等，烫印面积越大，烫印压力应越大，反之则小。
③烫金时间。在实际操作中，通常把烫印时间当作一个常量，不轻易改变它。固定了烫印时间后，去调整烫印温度与压力会使变量减少、操作简化，容易控制质量。一般来说，只有在条件特殊时才考虑改变烫印时间。此外，如果不用任何烫印材料，只在烫印凹凸印痕时，温度可适当降低10%～20%，时间要增加1～2s。
上述三个工艺参数（温度、压力、时间）确定的一般顺序是：以被烫物的特性和电化铝的适性为基础，以印版面积和烫印时间来确定温度和压力，再确定最佳压力，使版面压力适中、平整、各处均匀，最后确定最佳温度。从烫印效果来看，以较平的压力、较低的温度和略慢的车速烫印是理想的。因为较平的压力可使电化铝每个点都与被烫物粘结牢固；在能够充分粘结的基础上适当采取较低的温度有利于保持电化铝所固有的金属般的光泽；较低的车速则是为了适应略低的温度。
5.操作人员试烫
当前期工作准备好后，可以进行试烫数张，如规矩不对，可适当调整前规或侧规；如果是因为未达到质量要求，可再次调整烫金温度或进行垫版操作，达到烫印质量规定的要求后，可以带着试烫样张和标准原稿到车间主管处进行签样生产。
6.主管签样
车间主管经反复对比确认合格烫印，并签样后，操作人员进行正式烫印。
7.正式烫印生产
在正式生产过程中，操作人员要按生产要求进行自检，同时车间主管及质检人员也会在机台边进行抽查检验。
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烫印过程中易出现的质量问题及解决办法

1.烫印不上或烫印不牢
烫印不上或烫印不牢，即电化铝不能理想地转移到承印物表面或电化铝不能同承印物很好地粘附。导致烫印不上或烫印不牢的原因主要有：烫金温度低；烫金时间短；烫金压力不够；底色墨含石蜡；印刷品底色墨厚实而光滑；印刷品底色墨干燥过快而晶化，电化铝型号不合适等。
2.烫印反拉现象
所谓反拉，是指在烫印后不是电化铝箔层牢固地附着在印刷品底色墨层或白纸表面，而是部分或全部底色墨层被电化铝拉走。
主要原因：底色墨层未干；底色墨层使用白墨过多，易粉化。解决方法：控制燥油加放量；将撤淡剂与白墨混合使用；烫印部位不印墨。
3.烫印图文易失真
图文字迹发毛，缺笔断画，光泽度差等现象。字迹发毛，是由于温度过低的原因；缺笔断画一般是电化铝卷张力过于张紧，或压力不够的原因造成的；光泽度差则是由于温度太高的原因。解决方法：根据出现的具体问题，相对地适当调节温度至合适的温度和压力。
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现代“热烫印”技术

热烫印技术是指利用专用的金属烫印版通过加热、加压的方式将烫印箔转移到承印材料表面。
热烫印技术的优点主要包括以下几点。
(1)质量好，精度高，烫印图像边缘清晰、锐利。
(2)表面光泽度高，烫印图案明亮、平滑。
(3)烫印箔的选择范围广，如不同颜色的烫印箔，不同光泽效果的烫印箔，以及适用于不同基材的烫印箔。
(4)热烫印工艺还有一个突出优点，就是可以进行立体烫印。采用电脑数控雕刻制版（CNC）方式制成立体烫印版，使烫印加工成的图文具有明显的立体层次，在印刷品表面形成浮雕效果，并产生强烈的视觉冲击效果。立体烫印能够使包装具有一种独特的触感。
正是由于热烫印工艺具有上述诸多优点，受到了广大用户和消费者的青睐，应用十分广泛。但是，热烫印工艺需要采用特殊的设备，需要加热装置，需要制作烫印版，因此，获得高质量烫印效果的同时也意味着要付出更高的成本代价。
ITWFoilmark公司的国际销售部经理ChrisCorbett先生指出，轮转热烫印滚筒的价格较高，在热烫印工艺成本中所占的比重较大，是热烫印工艺的主要成本因素。同时他还指出，在过去的五六年中，热烫印滚筒的价格已经有了很大程度的降低，且降幅高达50％。除了降低烫印滚筒的成本外，热烫印系统供应商还向烫印速度极限发出了挑战。以前，由于热烫印速度的限制，大部分热烫印工作都是脱机完成的，现在的情况已经大不相同了。几年前，热烫金机的烫印速度还达不到5000张/小时，而目前不论是平台式热烫金机还是滚筒式热烫金机，速度都能够达到7500～12000张/小时。当然，烫印速度的快慢与所用机器的类型也有一定的关系。生产速度的不断提高，极大降低了热烫印成本。
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现代“冷烫印”技术

冷烫印技术是指利用UV胶黏剂将烫印箔转移到承印材料上的方法。冷烫印工艺又可分为干覆膜式冷烫印和湿覆膜式冷烫印两种。
干覆膜式冷烫印工艺是对涂布的UV胶黏剂先固化再进行烫印。10年前，当冷烫印技术刚刚问世时，采用的就是干覆膜式冷烫印工艺，其主要工艺步骤如下。
(1)在卷筒承印材料上印刷阳离子型UV胶黏剂。
(2)对UV胶黏剂进行固化。
(3)借助压力辊使冷烫印箔与承印材料复合在一起。
(4)将多余的烫印箔从承印材料上剥离下来，只在涂有胶黏剂的部位留下所需的烫印图文。
值得注意的是，采用干覆膜式冷烫印工艺时，对UV胶黏剂的固化宜快速进行，但不能彻底固化，要保证其固化后仍具有一定的黏性，这样才能与烫印箔很好地黏结在一起。
湿覆膜式冷烫印工艺是在涂布了UV胶黏剂之后，先烫印然后再对UV胶黏剂进行固化，主要工艺步骤如下。
(1)在卷筒承印材料上印刷自由基型UV胶黏剂。
(2)在承印材料上复合冷烫印箔。
(3)对自由基型UV胶黏剂进行固化，由于胶黏剂此时夹在冷烫印箔和承印材料之间，UV光线必须要透过烫印箔才能到达胶黏剂层。
(4)将烫印箔从承印材料上剥离，并在承印材料上形成烫印图文。
需要说明的是：其一，湿覆膜式冷烫印工艺用自由基型UV胶黏剂替代传统的阳离子型UV胶黏剂；其二，UV胶黏剂的初黏力要强，固化后不能再有黏性；其三，烫印箔的镀铝层应有一定的透光性，保证UV光线能够透过并引发UV胶黏剂的固化反应。
湿覆膜式冷烫印工艺能够在印刷机上连线烫印金属箔或全息箔，其应用范围也越来越广。目前，许多窄幅纸盒和标签柔性版印刷机都已具备这种连线冷烫印能力。
1.冷烫印技术的优缺点
冷烫印技术的突出优点主要包括以下几方面。
(1)无须专门的烫印设备，而且，这些设备的价格通常还比较昂贵。
(2)无须制作金属烫印版，可以使用普通的柔性版，不但制版速度快，周期短，还可降低烫印版的制作成本。
(3)烫印速度快，最高可达450fpm。
(4)无须加热装置，并能节省能源。
(5)采用一块感光树脂版即可同时完成网目调图像和实地色块的烫印，即可以将要烫印的网目调图像和实地色块制在同一块烫印版上。当然，跟网目调和实地色块制在同一块印版上印刷一样，两者的烫印效果和质量可能都会有一定的损失。
(6)烫印基材的适用范围广，在热敏材料、塑料薄膜、模内标签上也能进行烫印。
但是，冷烫印技术也存在一定的不足之处，主要包括以下两点。
(1)冷烫印的图文通常需要覆膜或上光进行二次加工保护，这就增加了烫印成本和工艺复杂性。
(2)涂布的高黏度胶黏剂流平性差，不平滑，使冷烫印箔表面产生漫反射，影响烫印图文的色彩和光泽度，从而降低产品的美观度。
AMAGICHologrphics公司销售副总经理J.MichaelRivera先生谈道，尽管冷烫印工艺无法达到热烫印工艺的高精细度和高清晰度，但冷烫印技术能够为柔性版印刷者带来许多优势，其中包括：设备初始投资更少，制版成本更低，烫印速度更快，可以在印刷机上联机完成，可以在不适合采用热烫印工艺的材料（如没有底基的薄膜、PET和塑料袋等）上进行烫印等。
在薄膜和非吸收性纸张材料上，冷烫印技术能够实现最佳的烫印效果，相反，在渗透性较强的多孔材料上进行冷烫印时，效果并不是太理想。但是，Rivera先生指出，有一些AMAGIC的客户在RaflatacRaflasilk亚光PSA材料上进行烫印，反馈结果也相当不错。还有一些客户通过在亚光纸张材料上打底漆和涂胶的方式，也能够获得较好的冷烫印效果。
目前冷烫印技术已成为热烫印技术的强大竞争对手，而且冷烫印技术正从窄幅柔性版印刷领域向其他印刷工艺范围扩展，如宽幅柔性版印刷、凸印、卷筒纸胶印及单张纸胶印等。比如在Drupa2004上就展出了配置了曼罗兰公司的新型PrindorInLine冷烫印装置的Roland700单张纸胶印机。
冷烫印技术为广大印刷企业提供了新的机遇。其最大的优势就是投资少，甚至根本无须投资。另一个突出优点就是性价比高，这也是冷烫印技术最大的卖点。正如某业内人士所说：“对客户而言，冷烫印技术的性价比较高，能够帮助客户提高产品的附加值，而且非常经济合算。”另外，由于冷烫印技术无须制作昂贵的烫印版，因此非常适合于短版活、质量要求不高的标签及打样生产。但是，同热烫印技术相比，冷烫印技术在质量方面还存在着一定的缺陷，有待进一步提高，因此，冷烫印技术并不太适合于高质量包装和标签产品的加工。
这里顺便还要提一下，虽然金、银墨印刷也能够起到与烫印类似的金属光泽装饰效果，而且近几年来金、银墨印刷技术也取得了很大的进步，但是却仍然无法达到热烫印或冷烫印技术所带来的那种强烈的视觉冲击。
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如何选用烫印技术

在实际生产中，到底选择热烫印技术还是冷烫印技术？答案是：应当根据具体情况而定。采用热烫印技术能够达到最佳的烫印质量和烫印效果，但是成本要更高一些。冷烫印的质量虽然也不错，但比热烫印要逊色一些，不过成本更低一些。不论您采用哪种烫印技术，对这两种烫印技术都应当予以关注，因为热烫印的价格正在不断地下调，而冷烫印的质量也在不断提高，两种烫印技术都处于不断的进步与发展之中。
印刷企业在决定是否投资冷烫印技术时，必须结合本企业的实际情况，了解本企业印刷机的情况，因为采用冷烫印工艺就意味着一个印刷单元要被冷烫印单元取代，而且还需要加装剥离装置，如果印刷机的色组数不够多，就可能会影响活件的正常印刷。
另外，还要判断活件是否适合采用冷烫印工艺。对图文进行仔细研究，判断其经过冷烫印之后能否获得预期的效果。印刷企业可以同UV胶黏剂供应商一起研究，对冷烫印进行试验，为客户提供更多的选择，提高为客户服务的能力。在现有的客户基础上，还可以提高企业自身的竞争实力以及为客户的产品创造消费需求的潜力。