穿梭车自动升降装置

.实用文档.AGV与RGV的优缺点比拟首先从概念上来讲RGV小车和AGV小车的不同之处：AGV是指装备有电磁或光学等自动导引装置，它能够沿规定的导引路径行驶，具有平安保护以及各种移载功能的运输车，AGV属于轮式移动机器人的范畴，AGV主要三项技术：铰链结构、发动机分置技术和能量反应。

RGV又叫有轨穿梭小车，RGV小车可用于各类高密度储存方式的仓库，小车通道可设计任意长，可提高整个仓库储存量，并且在操作时无需叉车驶入巷道，使其平安性会更高。在利用叉车无需进入巷道的优势，配合小车在巷道中的快速运行，有效提高仓库的运行效率。简单的理解就是RGV是有轨道的，只能随着轨道跑，并且改变轨道很麻烦，灵活性相对于AGV来说没那么好。

AGV灵活度高可以任意转弯，智能程度比RGV高，价格比RGV贵。

AGV主要由无人驾驶自动导引车辆、AGV管理、监控系统和智能充电系统等局部构成。

RGV小车主要由车架、驱动轮、随动轮、前后保险杠、链条输送机、通讯系统、电气系统及各罩板组成。

AGV小车运行是在AGV管理、监控系统的管理和监控下，车辆按照作业任务的要求，选择所规划的最优路线，精确行走并停靠在指定地点完成一系列的作业指令；如取货、卸货、充电等。

RGV根据其功能的不同，可分为装配型RGV系统和运输型RGV系统两大类型，主要用于物料输送、车间装配等。根据运动方式可以分为环形轨道式和直线往复式，环形轨道式RGV系统效率高，可多车同时工作，一般采用铝合金轨道；直线往复式一般一个RGV系统包括一台RGV做往复式运动，效率相对环形RGV系统比拟低。

AGV系统在智慧仓储和柔性化生产线得到广泛的应用，也是很多的生产制造业提高生产效率，降低企业本钱的最新选择。因为制造业的仓库和工厂货物的搬运总是消耗大量人力、效率低、容易出错；使用AGV小车可以轻松完美的解决这一问题，不仅降低人力本钱，而且工作环境更加平安；由于采用计算机控制系统，由专业的技术人员发出指令，AGV小车通过接收指令与执行使整个过程实现了智能化、机械化的运行模式从而大大提高了工作效率。

RGV在物流系统应用比拟广泛，其特点是速度快、可靠性高、本钱低。做为仓储的周边设备可以十分方便地与其他物流系统实现自动对接，如出/入库站台、各种缓冲站、输送机、升降机和机器人等，按照方案进行物料的输送。另外，它无需人员操作，运行速度快，因而显著降低了仓储本钱，提高了劳动生产率，同时穿梭车的应用可使物流系统变得非常简捷。

（图/文/摄：太平洋汽车网问答叫兽）

㈡ 立体停车场的设计图怎么做的

全自动的智能立体停车场设计方案灵活，可以使用任何地点的立体停车场建设。立体停车是指利用空间资源，把车辆进行立体停放，节约土地并最大化利用的新型停车。立体停车场最大的优势就在于其能够充分利用城市空间，被称为城市空间的“节能者”。通过建设立体停车场可以增加老城区的商业活力，增加居民的幸福感和获得感。比如说迪蒙的全自动智能立体停车场主要组成部分有：出入口设备及安全装置、升降机及转盘、穿梭车、智能停车机器人、控制系统、监控系统、停车管理系统及远程诊断系统组成。
出入口设备有红外检测功能是车辆进出立体停车场的通道，可以防止车内遗留儿童或宠物。升降机是用于在车库内用于提升汽车到相应停车层的类似电梯设备。转盘可以在取车时调转车头，方便用户取车，提升用户使用体验。穿梭车又称横移台车是用于在车库的同一平面内横移汽车到相应停车位置。停车机器人是智能立体停车场的核心技术，我司采用世界先进的无台板交换技术，取车安全平稳，故障率低。控制系统是立体停车场的大脑，采用先进的算法，让停车场以最快的速度，停放到最近的停车位。监控系统可以实现停车的可视化管理。

㈢ 自动运输小车有哪几种形式各有什么特点

自动运输小车根据导引方式的不同，有RGV、AGV和IGV三种形式。

自动运输小车属于轮式移动机器人的一种，主要是通过自动导引装置，来进行规定的路径行驶，同时自动搬运车还具有编程和停车选择装置、安全保护装置以及各种物料移载功能的搬运车辆。

自动运输小车根据导引方式的不同，可分为以下三种方式：

1、RGV：全名是Rail Guided Vehicle，它是一种轨道引导车辆，也称为铁路穿梭车。

RGV常用于各种高密度存储立体仓库。根据需要可将车道设计成任意长度，在搬运和搬运货物时不需要其他设备进入车道。速度快，安全性高，可有效提高仓库系统的运行效率。

特点：RGV有轨道，只能随着轨道跑。特点是结构简单，对外界环境抗干扰能力强，对操作工要求也较宽泛，运行稳定性强，故障发生部位较少，基本集中在滑触线系统上。可用于各类高密度储存方式的仓库，RGV在巷道中的运行，有效提高仓库的运行效率，相对于叉车驶入巷道，安全性更高。

2、AGV：全名是Automated Guided Vehicle，这意味着自动引导运输。

AGV是一种运输小车，配有电磁，光学或其他自动导向装置，可以沿着确定的导向路径行进，具有安全保护和各种传递功能。

AGV在计算机监控下,按路径规划和作业要求，精确地行走并停靠到指定地点，完成一系列自动搬运装卸作业。根据AGV导航方式的不同分为磁导航、激光导航等。在自动化物流系统中,AGV能充分地体现其自动性和柔性,实现高效、经济、灵活的无人化生产。

其优势主要表现在：工作效率高，自动化程度高，避免人工操作，错误率低，充电自动化，方便，减少占地面积。成本相对较低，美观，提高观赏度，提高企业的形象。在立体仓储和柔性化生产线中应用得较为广泛。

3、IGV：完整名称是智能引导车辆，它是一种智能引导运输车辆。

IGV是近年来提出的一个新概念。 与传统AGV相比，IGV更灵活，不需要使用任何固定标记，并且具有灵活的路径，可根据实际生产需要灵活安排。

IGV小车主要依靠自然轮廓导航，使用激光雷达实现定位。它会存储一套工作空间的数字地图，通过实时比较数字地图和激光，雷达的读数来推断其所在位置。

IGV跟上面提到的无反光板激光AGV可以说基本是一样的，都具有无需铺设磁条、反射板等固定标记物，自主导航自主定位，更改路径容易等特点，价格计较高。

IGV适用于柔性化要求更高的场合，在满足常规搬运功能的基础上，还可以根据客户的工艺流程，选择性搭载不同的功能模块，满足一车多用的目的。

㈣ 蒙牛的自动化物流系统

蒙牛的自动化物流系统

蒙牛乳业集团成立于1999年，总部设在内蒙古呼和浩特市和林格尔县盛乐经济园区，企业总资产达76亿元，乳制品年生产能力500万吨。随着生产规模的不断扩大，自2002年起，蒙牛乳业集团开始采用自动化立体仓库，提高仓储容量与物流管理水平。伴随在全国范围内共拥有20多座立体仓库。其中，2007年投入使用的六期工厂的物流系统项目，以规模巨大和高度自动化受到业界的广泛关注。

2006年，蒙牛乳业集团做出了在总部投资建设六期生产项目的决定，并提出了“八化”即国际化、智能化、规模化、立体化、展示化、个性化、差异化、系统化的要求，准备采用先进的设计理念和技术设备，建成国内规模最大，科技含量最高，集生产、科研、培训于一体的大型现代化液体奶生产厂。该项目主体工程投资 10亿元，主车间4.77万平方米，拥有22条生产线，日产鲜奶2000吨，由中央控制系统指令各种设备，自动完成从收奶到产品出库的全过程。蒙牛六期的建成，标志着我国乳品加工业技术水平迈进了世界先进列，缩小了中国乳业与世界乳业的差距。

与蒙牛六期项目相配套的物流系统，集成了自动仓库系统AS/RS、空中悬挂输送系统、码垛机器人、环行穿梭车、直线穿梭车、自动导引运输车 AGV、自动整形机、自动薄膜缠绕机、液压升降台、货架穿梭板、连续提升机、以及多种类型的输送机等众多自动化物流设备，是迄今国内乳业自动化程度最高、最先进的物流系统

系统要求

蒙牛六期物流系统项目由太原刚玉物流工程有限公司负责整体规划、实施。由于此前双方长期而良好的合作基础，工程从招标到建成仅历时半年，速度之快、效率之高令人称奇。该项目总包方太原刚玉物流工程有限公司经受了大方案、大集成、打服务的严峻考验，展示出强大的综合实力。

蒙牛六期物流系统主要服务于常温液体奶的生产、储存、发货，按照功能设计划分为生产区、入库区、储存区和出库区等，由计算机统一对整个物流流程实行自动化管理。六期项目共设置22条生产线，包括10条利乐22型机(3条苗条型、7条标准型)和12条康美机(5条苗条型、7条标准型)、生产能力为 1800吨 /20小时，出库量为5000吨/22小时。按照规定，每天来自灌装车间的产品入库量约为110托盘/小时;出库需分拆的量为30托盘/小时。

在物流系统规划过程中，蒙牛集团不仅对处理量提出了很高的要求，更重要的是要求实现从牛奶生产到成品最后出库装车发运全过程的无人化作业，其中包括成品入出库、原辅料及包材的输送等所有物流作业环节。同时，整个系统还要符合经济性、灵活性、安全性与易维护性的要求。

系统构成

为实现从生产到出库流程的无人化作业，蒙牛六期的物流系统由成品全自动立体库及输送系统、内包材自动化立体库及输送系统、辅料自动输送系统、以及贯穿这三个子系统的计算机管理系统组成。

一、 成品自动立体库及输送系统的构成与特点

该系统从生产车间内的`产品封箱后起，至出库区穿梭车后辊筒式输送机(装车前)，实现成品存储与出库操作，以及空托盘的与存储。主要设备包括：

1、 提升机

22台提升机与相应数量的封箱机衔接，提升高度为2米，负责将成品奶箱送至码盘机器人处

2、机器人自动码盘系统

为提升整体系统的自动化程度，托盘码垛采用机器人作业。码盘机器人可同时分别对来自两条生产线的货物进行码垛。机械手为六轴式，每天可连续工作20小时以上。

3、 环形穿梭车

环形穿梭车用于将满载托盘从机器人码垛后的输送线，自动运送到成品仓库入库端的各工位，并完成入库端空托盘组至分解空托盘处的自动运输。

4、输送系统

(1)码垛好的托盘货物经输送线至入库环形穿梭车入口，等待搬运车入库。

(2)出、入库端各设24条输送线，和立体库内24条巷道对应。

(3)出库装车处有20条辊筒式输送机(有坡度)，同20辆汽车对应。

(4)装车后留下的空托盘经输送线送回入库码垛处、分拆处或立体库存储。

(5)分拆后剩余的产品也经输送线重新送回立体库。

(6)入库码盘区空托盘的补充通过系统自动完成，可以保证在机器人码垛时始终有空托盘备用。码垛所需空托盘从立体库内取出后(8个为一垛)，由环形穿梭车送至空托盘输送线进行拆盘，在被分配到机器人码盘区。

5、高位货架

成品立体库总建筑面积102×106米。库房顶最高点24米，最低点20米。货架分布为24排76列12层、24排76列13层，共45600个货位。

6、单伸堆垛机

(1)单元式直线型有轨巷道堆垛机工24台，单机最大起重量为1200千克。

(2)采用变频调速方式，完成来自车间货物的入库或外来货物的出库操作。

(3)堆垛机与计算机管理监控系统采用红外线通讯方式。

(4)堆垛机操作方式：联机操作、单机操作、手动操作。

二、内包材及输送系统的构成与特点

该系统从内包材经人工码垛后用叉车将托盘运至入库输送线起，至所有内包材被送到生产车间的使用点(包括空托盘回库)。内包材库存放的是和牛奶直接接触的包材(包括纸卷和纸盒)，因此对库房内的洁净度有一定的要求，故采用自动化立体库储存。另外，内包材库还具有包材外调和空托盘外出的功能。主要由如下设备组成：

1、 驶入式货架系统

(1) 包材库总建筑面积102×30米，库房净高9米，总货位数2400个。由于两种包材的托盘尺寸不等，故将货架分为两个区域，每种各占50%。放置利乐包材的托盘尺寸1200×1200mm，托盘与包材重1200千克/托盘。放置康美包材的托盘尺寸1240×1000mm，托盘与包材重780千克/托盘.

(2) 货架采用穿梭板式货位和螺栓连接式，高度可调整。

2、 单伸堆垛机

(1) 采用2台转轨式堆垛机，单机最大起重量为1300千克，即可满足外来包材的进货量及送往车间的包材出货量的要求，又可满足不同货架尺寸的需求。

(2) 没有过载与松绳保护装置、断绳保护装置、货叉动作连锁保护装置及货叉力矩限止器和货位探测及有无货物检测装置。

(3) 堆垛机与计算机管理监控系统采用红外线通讯方式。

(4) 堆垛机上没有载入装置，方便人员对最高处货架的维修及管理。

(5) 堆垛机操作方式：联机操作、单机操作、手动操作。

3、 出库机器人自动搬运系统(AGV系统)

在和生产车间相通的一端，由AGV(无人搬运车)自动将包材直接送到无菌灌装机指定的位置，空托盘由AGV送回包材库。AGV采用激光引导，由带输送移载机构的AGV小车、地面导航系统、在线自动充电系统、周边输送系统、AGV控制台和通讯系统等组成。

三、 辅料自动输送系统的构成与特点

该系统从人工将辅料放置到自动搬运悬挂车起，至辅料被准确送到车间辅料位置。辅料库位于生产车间外马路对面，为驶入式库房，用于存放纸箱和吸管。辅料库空中长廊底标高5米，空中长度30米。

每条生产线纸箱需求量分别为：利乐包834片/小时、康美包500片/小时。纸箱及吸管至生产车间装箱机和贴管机的搬运，采用空中无人自动搬运悬挂车完成。空中无人自动搬运车采用单轨道悬挂机构，在一条环形主轨道上运行。

四.计算机监控和管理系统

整个计算机监控和管理系统可以实现对成品自动化库、内包材自动化库和辅料库的统一管理。成品自动化库、包材自动化库要求实现联机在线的全自动控制、监控和管理，主要包括库房仓储物流信息管理系统、自动化库房控制与监控系统、自动化库房控制执行系统三部分。其中，库房仓储物流信息管理系统具备入库管理、出库管理、库存管理、数据采集、质检管理、批次管理、查询统计、系统管理、储位管理、人力资源管理、预警、纠偏、人性化操作界面等功能模块。系统特点

1、 在计算机统一指挥下完成立体库作业，实现货物的入出库信息自动化管理，自动完成货物的数据维护、查询、修改、清库报表、库存分析、报表打印等操作，并动态显示设备状态、位置及完成工作情况、故障情况提示、报警信息，以及库存货物的分布情况等。

2、 入库时，系统自由分配货位，按照由下到上的原则，也可以具体指定任意货位;出库时，原则上按入库登录顺序(入库日期和批号)，即先进先出的原则。

3、 计算机监控系统采用全汉化图形界面，具有良好的开放性，系统功能便于修改和再次开发。

运作流程

按照成品，内包材和辅料三种不同物料划分，其物流作业流程分别如下：

一、 成品物流

蒙牛六期物流中心从前到后依次为生产区、入库区、储存区和出库区，具体运作流程如下：

(一) 生产区

22台封箱机经输送链与码盘机器人接头，输送链在码垛钱江带产品的纸箱提升至离地面2米处。纸箱由码盘机器人按货架层间距的尺寸要求，整齐地码放在下游输送带上的托盘上。

(二) 入库区

1、 码好产品的托盘由环行穿梭车搬运到自动立体库外与巷道堆垛机连接的输送机上。装有苗条型产品的托盘在入库前需要进行塑料薄膜缠绕。

2、 在入库区设有双工位高速环行穿梭车，将入库货物向入库口进行分配。托盘货物在上穿竣车之前，须经过外形合格检测装置，未通过者由小车送到整形装置处进行整形后再入库。

3、 经检测码垛合格的托盘被堆垛机自动放到计算机系统指定的货位上。

(三)出库区

1 、出库作业区设置20个停车位，可以满足20辆运输车同时装卸任务。堆垛机从货架上取出装有产品的托盘，送到库房外的环行穿梭车上。根据销售清单，产品托盘从滚筒式输送机被送到装货车旁。

2、在环行穿竣车的某处设立产品分拆区域，需要分拆的托盘在此脱离穿竣车道，通过人工分拣后，再回到穿竣车道上。

二、内包材物流

1、入库

内包材从外部采购回来时，由人工卸车码放在托盘上后，用叉车将包材放置到输送机上，运至入库台上(一个入口)。堆垛机接到指令后将货物就近或者按照预先设定的位置先放到穿梭板上，由穿竣板的往复运动将货物放置到货架(两种尺寸货架)上。

2、出库

根据生产的需求，由堆垛机自动将所需纸卷、纸盒托盘取出放到和生产车间相通的一端。从库房至生产灌装机之间的物料搬运采用激光导引自动搬运机器人(AGV)。AGV将整托盘纸卷或纸盒送到无菌灌装机指定的工位，人工辅助上纸卷或纸盒。空托盘由AGV送回包材库。系统充分考虑到了生产结束后剩余包材回库问题，在下次出货时优先使用剩余的包材。

三、辅料物流

纸箱：在辅料库中指定的工位，由人工将纸箱拆捆后，按生产要求的数量、方向放到搬运车的装载模具内。

吸管：在辅料库中指定的工位，由人工将吸管拆箱后，把箱内所有的吸管放在搬运车上的周转箱内。

纸箱及吸管至生产车间装箱和贴管机的运送，采用空中无人自动搬运悬挂车完成。搬运车可自动将这些辅料送到所需上料的装箱机处，并自动投放到装箱机上的纸箱缓冲工位。生产结束后或更换品种时，搬运车能将剩余纸箱或吸管送回辅料库内。

技术亮点

蒙牛六期自动化物流系统是高科技设备和控制技术的高度集成，以规模之大、创新点之多、自动化程度之高、运行效率之高备受业界瞩目。该项目从信息管理控制系统到物流设备应用拥有诸多创新技术。

在控制系统方面，实现了生产物流与多库存储物流的统一调度管理。物流中心的高度自动化要求对成品自动化库、内包材自动化库、辅料库进行多库统一调度和管理，即建立包括仓储物流信息管理系统、自动化库房控制与监控系统和自动化库房控制执行系统等在内的信息控制系统;实现生产物流与包装的自动化控制，生产物流与存储物流的统一管理调度，以及多库存储与生产物流的统筹管理等。

在高科技设备应用方面，该项目涵盖了多种先进高效的自动化设备，其中AGV和空中悬挂输送系统是蒙牛六期中的最大亮点。特别是在内包材出库环节引入了 AGV，从根本上实现了真正的自动化搬运，成为蒙牛集团同类项目中的一大突破。据了解，在其他项目的立体库中，内包材搬运作业多由计算机控制堆垛机使货物下架，由轨道出库。相比之下，AGV的应用使蒙牛六期的运输系统实现了完全的智能化，大大提高了工作效率，降低了人力成本。

从一年来的运转情况看，蒙牛六期物流系统已基本达到了当初的规划设计目标，取得了令人满意的效果。以此为基础，蒙牛乳业集团有信心将位于呼和浩特和林德尔县的总部基地建设成国内规模最大、科技含量最高的现代化工厂，成为国内外乳制品行业的典范。