轴承套圈的自动检测装置

㈠ 新轴承在使用前需要清洗吗

关于新轴承使用（安装）前是否要清洗的问题，我的原则是：正规厂家生产的轴承，只要原包装（尤其是里面的塑料袋子）没有破损，一律不得清洗，理由如下：
我参观过国内多家知名轴承厂，他们都有轴承组装流水线，整个流水线处于无尘作业状态，车间为无尘车间，操作人员进入需经过换装、吸尘等多道程序来严格保证车间的洁净度，同时还具有车间洁净度（空气悬浮粒子）自动检测装置。整个流水线是自动的，包括轴承零部件超声波清洗、风干、自动组装、检测、注防锈油、真空包装、纸盒外包装、入箱、打包等全套作业。因此，经过这样的流水线出来的轴承，只要它的内包装不破损，那就应该是非常干净的，任何现场的清洗作业都是无法达到如此的洁净度的。大多数情况下的现场清洗只能是越洗越脏，因为你的环境的洁净度本身就达不到要求。比如容器本身的不清洁，同时第一个被清洗的轴承有杂物被清洗出来在清洗液（一般是煤油，现场很多人用汽油）里，第二个本来是干净的，结果经过清洗，反而被污染了，杂质和沙砾进入轴承滚道，将直接影响轴承的使用寿命。
如果一定非清洗不可的话，那么也要使用具有喷淋、循环、过滤装置的标准化清洗设备，否则只能是事与愿违了。

㈡ D712轴承检测仪操作规程

操作步骤:
1) 开机预热15~20分钟；
2) 打开颗粒粒度测量分析软件观察基准是否正常；
3) 打开颗粒粒度测量分析软件，在“文件”里“新建”或“打开”建立一个新的文件；
4) 设置测试信息，在颗粒粒度分析系统菜单上选择“设置”，点击“测试信息”，对颗粒折射率、介质折射率、颗粒密度、理想遮光比范围等进行设置，设置完成后点击“保存”，“退出”；
5) 设置样品名称、送样单位、检测人、检测时间和检测单位，点击“确定”；
6) 基准测量：在测试菜单上点击“测试”，“进入测量”，“测量开始”；
7) 动态测量：基准测量后，点击测试菜单“下步”进入动态测量状态，这时打开干粉送样器“检测”按钮，往干粉送样器里加样品进行测量；
8) 保存结果：当动态窗口上的兰色分布图线波动不大时，点击测试菜单上的“随机”进行随机保存，保存完成后，点击“结束”，同时停止加样，点击干粉送样器上“清洗”按钮对设备进行清洗；
9) 数据浏览：通过“文件”菜单打开测试结果，进行结果查看；同时可对结果进行打印；
10) 测试结束后，关闭所有设备电源，同时进行清洁，以备下次测量。
轴承状态检测
可测量轴承状态BG值和BV值，它们分别代表高频振动的加速度单峰值和振动的速度有效值。当保持轴承状态读数时，仪器按内置的经验法则自动指示轴承报警状态。
轴承温度测量
内置非接触红外测温传感器和激光指示器，可方便的测量轴承温度。
噪音测量
配备专门的抗噪耳机，方便检修人员监听轴承噪音。

㈢ 轴承套圈磨削加工工艺有哪些

轴承的类型、尺寸和精度不同，其套圈的磨削工艺过程也不一样，但基本加工工艺差别不大，外圈磨削工艺一般都是磨端面、磨外径（多次循环）、磨外沟（滚）道、超精外沟（滚）道，内圈磨削工艺为磨端面、磨内外径、磨内径、磨内沟（滚）道、超精内沟（滚）道，实际生产过程中，要根据留量的大小，决定是否采用粗、精二次磨削，从而来达到产品的技术要求。

1. 小型、中小型球轴承套圈磨加工工艺外圈：磨双端面—粗磨外径—细磨外径—终磨外径—自动上料—磨外沟—退磁—自动提升—超精外沟道—自动排料—修磨外径内圈：磨双端面—磨内外径—自动上料—磨内沟—退磁—自动提升—磨内径—退磁清洗—内径检测—自动提升—超精内沟道—自动排料

2. 中大型球轴承磨超自动线加工工艺外圈：自动上料—粗磨外沟—退磁—自动提升—精磨外沟—退磁—自动提升—超精外沟道内圈：自动上料—粗磨内沟—退磁—自动提升—精磨内沟—退磁—自动提升—粗磨内径—退磁—自动提升—精磨内径—退磁清洗—内径检测—自动提升—超精内沟道

3. 中小型圆锥滚子轴承磨超自动线加工工艺外圈：不等速磨双端面—粗磨外径—细磨外径—终磨外径—自动上料—粗磨外滚道—退磁—自动提升—精磨外滚道—退磁—自动提升—超精外滚道—自动排料内圈：不等速磨双端面—自动上料—粗磨内滚道—退磁—自动提升—精磨内滚道—退磁—自动提升—磨内径—退磁清洗—内径检测—自动提升—磨挡边—退磁—自动提升—超精内滚道—自动排料

㈣ 轴承检测仪该如何使用方法

近几年来，我国轴承检测设备越来越多了，现在轴承损坏性故障发生非常多见，而且还引起过不少重大的事故。因为轴承在机电设备中的应用非常广泛，但是也是最容易损坏，所以，利用轴承故障检测仪既可以检测滑轮轴承的运转状况，而且还可以减少事故的发生。

我知道两种便携式轴承检测仪的使用注意事项，希望可以帮到你：

1、首先要注意所使用的便携式检测仪的测量范围。

任何检测仪都会有自己一个固定的检测范围，只有在此范围内才可以完成测量，否则测量出来的结果会对您所在环境的值相差很多。还有就是如果长时间超范围的测量，会对传感器造成一定的损坏，导致在以后的测量范围中，就不会得到正确的测量结果了。

2、其次还要注意的是所使用的检测仪中传感器的使用寿命。

任何检测仪都会有年限使用限制的，所以便携式检测仪也并不例外，虽然不会经常使用，但也会出现老化现象的。在一般的情况下，便携式检测仪中，光离子化检测仪的寿命是最长的，一般在四年左右;LEL传感器的使用寿命，一般可以使用到三年以上;而电化学特定传感器的寿命相对是比较短的，一般在一年到两年左右;氧气传感器就只能使用一年左右了。

所以，在使用前一定要看好说明书，必须在传感器的有效期内使用，如果发现过期，需要及时更换。

㈤ 我国轴承制造技术的现状及其发展趋势

1.滚动轴承套圈制造技术
1.1 锻造加工
轴承生产中，套圈毛坯质量的好坏，生产率的高低，都将对轴承产品的质量、性能、寿命以及企业的经济效益产生重要影响。毛坯留量的大小（包括毛坯的成型方式）决定轴承材料利用率，而毛坯尺寸分散度和几何形状精度差则是造成废品率高、不能自动化生产的主要原因。套圈毛坯有锻件、冷挤压、温挤压、棒料和管料等，锻件约占毛坯总数的85%左右，套圈毛坯锻造的劳动量约占轴承加工总劳动量的10%-15%。目前中小型套圈用锻件来加工的比重有加大趋势。
目前，国内套圈锻造以热锻为主，以压力机锻造-辗扩成型生产线为主。锻造加热采用煤、油和电加热。加热火耗损失为1%-3%，表面脱碳层深度为0.3-0.4mm，材料利用率为40%-50%。20世纪八十年代，有些轴承企业在小型轴承套圈上推广了冷挤压工艺，对外径80-130mm的套圈采用温挤压工艺，外径小于80mm的套圈采用冷辗工艺（目前行业上以扩大到150mm一下），材料利用率达到60%以上。
我国相继引进了16条高速镦段机生产线，推动了轴承行业锻造水平的技术进步，加快了毛坯专业化生产过程。高速镦锻工艺目前已成为国际上轴承套圈锻造的主要工艺，其采用感应加热至始锻温度，在高速顿锻机上完成切料、镦饼、成形和分离等工序，使用于大批量生产。高速镦锻工艺生产效率高，锻件尺寸精度高，表面质量好，能降低留量，提高材料利用率。
综上所述，我国轴承锻造毛坯发展方向应为：进行专业化经济规模生产，便于采用国际先进技术，如高速镦锻工艺、精密冷辗扩工艺、控制气氛等球化退火工艺等，采用先进工艺可以将目前轴承行业40%的材料利用率提高至54%-60%，经济效益可观。
1.2 车削加工
车削加工是金属切削加工的重要组成部分之一，在机械制造业中应用最为广泛，占有十分突出的地位。目前，我国中、小型轴承套圈大多采用多刀半自动、全自动车床对锻件进行车削加工。加工方式有机群分散工序和集中工序。
在国外，目前套圈车削加工采用的有集中工序，也有分散工序法。集中工序法多用于结构形状复杂的零件，采用数控车床一次装夹定位，机床配备有刀具库，加工中，各工序通过精确地程序设计完成，产品精度受人为因素影响较小。分散工序法多用于大批量单品种的加工，采用自动化连线的方式加工。广泛使用的刀具是硬质合金涂层机夹刀片，其切削速度达到140-250m/min，生产效率明显高于国内。采用了先进的毛坯加工技术，因此国外毛坯留量小，尺寸分散度小，车削加工一般为单循环完成，有效地缩短了加工周期。
因此，发展能实现强力切削、刚性好的套圈车削专用车床，发展加工质量好、效率高的微机控制和自动控制车床，以及适合大批量单品种生产的自动化车削生产线，是车加工的发展方向。此外，发展硬质合金机夹可转位刀具、表面涂层刀具、金属陶瓷刀具等高效刀具，以及实现自动更换刀片、自带断屑装置等刀具监控系统，也是车加工研究的一个方向。
1.3 磨削、超精加工
轴承生产中，磨削加工劳动量约占总劳动量的60%，所用磨床数量也占全部金属切削机床数量的60%左右。磨削加工成本占整个轴承生产成本的15%以上，因此，磨削加工是轴承生产的关键工序。
目前国内轴承行业的一般磨削、超精工艺过称为：
外圈：平面磨削- 外径磨削-沟（滚）道磨削-沟（滚）道超精
内圈：平面磨削-内外径磨削-内径磨削-沟（滚）道磨削-沟（滚）道超精
在实际生产中，视产品精度要求在以上过程中增加附加回火工序，或对各表面进行二、三次循环加工。磨削过程多采用单机加工，较好的企业建有自动化生产线。改革开放以来，我国轴承行业有了较快发展，特别是磨超生产工艺有了较大改进，如沟道切入磨代替了摆头磨，双端面磨、宽无心外圆磨削、沟（滚）道超精工艺及支沟磨沟工艺已普遍应用，告诉磨削也开始应用。但是相对国外轴承磨超加工，我们还存在较大差距，在国外先进的轴承制造企业，端面、外径磨削采用CNC数控自动送料，在线自动测量、自动补偿，磨削速度达45m/s。沟道、内径磨削已全部采用CNC数控机床，生产过程实现全线自动化，全部工序由计算机集中控制，所有工艺参数和生产节拍严格按照图纸设计控制，砂轮线速度达到60m/s。SKF磨加工工序的内沟磨削速度已达到120m/s。特别是使用性能优良的CBN砂轮，使生产效率明显提高。
轴承套圈磨削的发展趋势，集中体现在以下几个方面：
（1） 对轴承磨床，进一步实现单机自动化，确保实现高速磨削、自动测量，使其能直接进入自动线并可靠工作。
（2） 磨加工生产要有步骤、有组织地发展自动化生产线。目前，世界主要轴承公司磨加工自动化程度很高，大批量产品均采用自动线组织生产，而采用自动化生产线，投资少、见效快，易于稳定生产。
（3） 发展相关技术。如各种新型家具、高速砂轮、超精油石、冷却液及润滑油、数控元器件等，不断提高工艺装备的自动化水平。
（4） 发展检测仪器。检测水平在一定程度上反映了行业水平，在轴承行业应发展高效、精密适合于自动线使用的主动测量和线外专项自动检测仪器。
（5） 开展复合磨削研究工作。复合磨削具有合并加工工序减少装夹次数、提高加工精度的优点，因此，国外不少磨床都具有合并加工工序的功能，为赶上国际水平，必须开展这方面研制工作。2.滚动轴承滚动体制造技术
2.1 钢球加工
钢球在球轴承中是承受载荷并与轴承的动态性能直接相关的零件。钢球的加工工艺应首先满足其成品标准要求，还应使钢球成品在在轴承元件中具有尽可能高的寿命、低的噪声、小的摩擦力和高的可靠性。钢球的加工工艺相对成熟。目前国内钢球制造工艺的原理和方法差异不大，工艺流程大体都是：原材料检查-钢球毛坯制造（冷、热镦，冷热轧制）-光球-热处理-硬磨-强化处理-初研-精研-清洗-检查-涂油包装。归于毛坯制造过程，一般直径在1英寸（25.4mm）以下的钢球采用冷镦工艺，直径在1英寸以上2英寸以下的采用热镦或热轧，直径在2英寸以上的采用车削或热锻。
工艺过程中，较明显的变化时采用光球工艺取代锉削、软磨工艺，虽然目前钢球的制造工艺过程与国外先进企业相似或相近，先进工艺也在逐步应用，但是整个行业发展很不均衡，特别是成形工序在生产效率、成型误差、产品总留量上都与先进水平有着较大差距，热处理和精研工序也有一定的差距。
钢球加工工艺的发展趋势主要集中在轧制工艺、树脂砂轮磨削工艺、钢球表面强化处理、热处理自动线加工和新型水剂研磨液的应用。1英寸以上钢球可采用轧制工艺。采用轧制工艺钢球尺寸精度高（一般可达0.05-0.09um）且无环带，材料利用率高（比冷镦可提高20%），生产效率高（能达到热镦的5倍），具有较高的强度和良好的尺寸稳定性，轧制球坯具有金属流线分布均匀，寿命长等众多优点，但轧辊设计制造比较复杂，轧辊材料成本较高。树脂砂轮磨研工艺，以磨代研对钢球进行终加工，能较稳定地提高钢球精度及表面质量，改善钢球的动态性能，特别是对降低振动值起到关键作用，同时对轴承合套异常声也有明显改善。用此技术加工钢球磨削均匀，克服了用铸铁盘研磨添加研磨剂不均匀而影响钢球质量的人为因素，同时树脂专用磨削液污染小，加工后的钢球表面易于清洗，且生产效率有较大的提高，大大降低了成本。
2.2 滚子加工
理论上，滚子与滚道的接触是线接触，所以滚子承受的载荷较大，实际使用和试验均表明滚子是滚子轴承中最薄弱的零件，滚子的制造质量对轴承的工作性能（如旋转精度、振动、噪声和灵活性等）均有很大影响，是影响轴承使用寿命的主要因素。
我国滚子生产在滚子设计、工装设计、工艺编制和检测规程等各方面受传统模式的束缚，在设计思想和设计理念上存在差距，缺乏创新求变的意识，缺乏细致的研究和系统的综合分析。设备、工装、原材料、管理水平、工序质量控制能力受传统习惯的制约，导致滚子生产工艺路线长、加工留量大、加工遍数多、上下料次数多。生产设备陈旧、工装工具多年没有改进，生产工艺落后，原材料浪费，生产成本增加，工艺合理性差，滚子、滚针装备与工艺水平是轴承行业内较落后的。直径Φ24mm以下的圆柱滚子、圆锥滚子和调心滚子的毛坯成形基本上采用Z31-25、Z31-13冷镦机，采用盘料或直条料的开式切料，一次成形的形位公差和尺寸散差大，综合材料利用率低。后工序加工（硬磨）国内普遍使用M1080、XF004一般滚子专用磨床，就圆锥滚子而言，其产品加工精度一般达到JB/T10235规定的Ⅲ级精度质量水平。
国外先进的加工方法多为成行工序使用高速双击冷镦机成形，封闭切料，成形公差小，留量小，综合材料利用率高。例如直径小于32mm的滚子成形误差≤ 0.1mm，生产效率60-200次/min，Φ32mm以上时，采用车削成形加工。后工序加工（硬磨）采用高速高精度全自动磨床，产品质量水平在圆度误差、批直径变动量、圆锥角变动量的精度上与国内相比均提高1倍，表面粗糙度水平提高4倍以上，圆锥滚子综合精度稳定达到JB/T10235的Ⅰ级精度水平，SKF滚子已达到规定的0级水平。
对于圆柱滚子外径磨削，国产设备基本达到产品要求，但端面终磨和精研设备精度难于满足加工Ⅰ级滚子的要求，特别是端面跳动和表面粗糙度的要求距世界先进企业仍有较大差距。
按轴承行业“十五”规划目标，经新一轮的技术改造后，要求精密滚子到达Ⅰ级，稳定批量达到Ⅱ级，实现滚子设备标准化、工艺标准化、以及工装标准化。专业滚子生产覆盖率达50%，凸度化率达70%，外径超精普及化率达50%，球基面无磁磨削普及化率60%，圆锥滚子Ⅱ级精度以上达到60%，圆柱滚子Ⅱ级精度以上达到75%.当前国滚子生产还不能完全达到这个要求，为了提高滚子质量，应尽快组织专业化结构调整，发展一批具有一定规模的专业化滚子生产骨干企业。推广新技术、新工艺、新装备、新的管理方法，完善和推广滚子联线加工工艺、对数曲线工艺、弧端面工艺、光饰工艺、喷丸加工工艺、可控气氛热处理工艺、表面强化工艺等，进一步扩大新型模具材料、磨削液、滚子清洗、退磁、干燥、涂油联线设备，滚子表面光饰机，滚子表面强化机及滚子高效喷丸处理机床的开发。

㈥ 轴承套圈加工尺寸

作为整个工业基础的机械制造业，进口轴承用于进口设备的维修与改造正在朝着高精度、高效率、智能化和柔性化的方向发展。磨削、超精研加工尺寸（简称“磨超加工”）往往是机械产品的终极加工环节，其品质直接影响到产品的质量和性能。机械工业基础件的轴承生产中，套圈的磨超加工决定了轴承精度，而滚动表面的磨超加工则是影响轴承寿命及减振降噪的关键环节，因此，套圈的磨超加工历来都被视为轴承制造技术领域的关键技术和核心技术。

回顾国内外轴承工业的发展，60年代就已形成从双端面磨削、无心外圆磨削、滚道切入无心磨削到滚道超精研加工的稳定套圈磨超加工工艺流程和方法，截至今日，工艺流程未曾出现根本性的变化，但是轴承制造技术的发展却在发生日新月异的变化：60年代，诞生了成系列的切入无心磨床和超精研机床，零件加工精度达到3～5um，单件加工时间13～18s（中小型尺寸）；70年代，大量新技术被采用：60m/s高速磨削、控制力磨削技术、以集成电路为特征的电子控制技术、数字控制技术，滚动NSK轴承的预紧--预紧的方法零件加工精度提升到1～3um，加工时间缩短到10～12s。80年代以来，在稳定质量的前提下，追求设备的高精、高效，高稳定性以及制造系统的数控化、柔性化和工厂自动化。

1.轴承套圈的磨削加工

轴承生产中，磨削加工劳动量约占总劳动量的60％，磨床数量占全部金属切削机床的60％左右，磨削加工的成本占整个轴承成本的15％以上。对于高精度轴承，磨削加工的比例更大些。磨削加工是整个加工过程中最复杂的环节，也是对其了解最不充分的一个环节。对套圈所要求的性能指标多、精度高，其加工成形机理复杂，影响加工精度的因素多，加工参数在线检测困难。因此，对于轴承生产中关键工序之一的磨削加工，如何采用新工艺，新技术，高精度、高效率、低成本地完成磨削过程，国产轴承与进口轴承的新旧代号尺寸规格参数对照表（八十） 便是磨削加工的主要任务。上海日发作为轴承装备工业发展的后起之秀，在新技术、新工艺的引进和实践方面进行了积极的探索，站在先人的肩头，消化吸收国内外最新磨超技术，走在了行业发展的前列，开拓了一条独特的发展之路，逐步在行业中树立了高精、高效的日发形象。

(1)高速磨削技术

高速磨削能实现现代制造技术追求的两大目标：提高产品质量和劳动效率。实践证明：磨削速度由35m/s提高到50～60m/s时，生产效率一般可提高30～60％，砂轮耐用度提高约0.7～1倍，工件表面粗糙度参数值降低约50％。国内高速磨削技术起步较晚，磨削速度达到45m/s以上一般就称为高速磨削。而国外高速磨削发展迅速，应用广泛，采用高磨削比�高耐用度的超硬磨料，如CBN砂轮，磨削速度已达80～120m/s，甚至更高。如：德国Mikrosa、日本KOYO公司的无心磨床，日本TOYO公司的轴承内圆磨床等，外表面磨削砂轮线速度达120m/s，内表面磨削线速度达60～80m/s。增大砂轮驱动（传动）系统的功率和提高机床的刚性，是实现高速磨削的一项重要措施，而其中高速主轴单元是高速磨床最为关键的部件。在高速磨削中，砂轮除应具有足够的强度外，还需要保证具有良好的磨削性能，才能获得高速磨削效果。另外，冷却装置也是实现高速磨削不可或缺的装置之一。

(2)CBN砂轮磨削技术

立方氮化硼磨料简称CBN磨料，由其制造的砂轮称为CBN砂轮，国产轴承与进口轴承的新旧代号尺寸规格参数对照表（七十九）具有如下一些特征：⑴硬度高，导热率高，热稳定性好，可承受1300～1500℃高温。⑵耐用性高，磨耗小，磨削比可达4000～10000（磨削比是指磨削过程去除工件材料量与砂轮磨损量的比值）而普通刚玉砂轮仅为50～80。⑶磨削力小，磨削热小，加工工件应力小，表层应力薄或没有。⑷辅助时间（修整砂轮、更换砂轮）大大减少。

在国外，CBN砂轮磨削技术的应用，被称为“生产加工技术的一场大革命”，1982年以来，CBN砂轮在日本已大批应用，并且高速增长。而对我国轴承行业来说，利用CBN进行套圈磨削加工还是一种新的加工技术，起步较晚，要广泛应用，还需要研究解决CBN砂轮的制造技术、修整技术、专用轴承磨床和磨削冷却液等一系列技术问题，上海日发在这方面进行了积极探索，并初步取得了一定成果。

(3)外表面磨削砂轮自动平衡技术

对于外表面磨削，由于砂轮较大并且为非匀质组织体，砂轮系统重心总是偏离主轴中心，高速旋转时引起砂轮系统及其整个机床的振动，影响机床的使用寿命和加工精度，工件表面产生磨削振纹，波纹度增大。砂轮主轴上安装机械的或其他方式的自动平衡装置，开机后系统自动地快速逼近最佳平衡状态。该项技术的突破推动了磨削技术的发展，同时能够极大限度地延长砂轮、修整用金刚石及主轴轴承寿命，减小机床振动，长期保持机床的原有精度。

(4)快速消除内表面磨削空程的技术

在所有轴承磨加工设备中，内表面磨床的水平具有象征的意义，国产轴承与进口轴承的新旧代号尺寸规格参数对照表（七十八）这主要是磨削孔径限制了砂轮尺寸及相应的系统机构集合参数，从根本上限制了工艺系统的刚性，而其加工精度要求较高。这样就要求我们在对内表面磨削的工艺过程进行深入研究时候，除最大限度地发挥机床与砂轮的切削能力外，还要减小辅助磨削时间，这也是提高磨削效率的关键，因为磨削空程占整个磨削时间的10％左右。
目前，国内外应用较为广泛的快速消除磨削空程的技术有以下几种：控制力磨削技术，恒功率磨削技术，利用主动测量仪技术和测量电主轴电流技术。

(5)CNC数控技术及交流伺服技术

交流伺服电机与PLC可编程序控制器的定位模块，伺服放大器相连即可构成伺服系统，伺服电机本身带有光学旋转编码器，将其输出的信号反馈到伺服放大器即可构成半闭环控制系统。在高转速（3000rpm）及低速运转都能保证定位精度，使用伺服系统可以完成快跳、快趋、修整补偿、粗精磨削，使机床进给机构大大简化，性能可靠性大大提高。

(6)交流变频调速技术

在磨削中砂轮的线速度随着砂轮的消耗逐渐降低，国产轴承与进口轴承的新旧代号尺寸规格参数对照表（七十七）其开始与终末的线速度之比约为3:2。目前，在砂轮磨削领域已采用高线速度磨削，为了提高磨削效率、保证磨削质量一致性，采用可编程控制器计算功能在每次修整砂轮后计算出砂轮半径，进而计算出保持砂轮恒线速度的变频器输入频率，并传送给交流变频器，从而保证砂轮线速度不变。

2.轴承套圈的超精研加工

超精研加工方法是从30年代中期开始发展起来的，其创立就是针对轴承滚动表面加工的，它是一种精密的、经济的加工工艺，随着机械加工零件精密度及表面质量要求的不断提高，超精研加工得到愈来愈广泛的应用。

超精研加工，简称“超精加工”，一般是指在良好的润滑条件下，被加工工件按一定的速度旋转，油石按一定的压力弹性地压工件加工表面上，并在垂直于工件旋转方向按一定规律作往复振荡运动的一种能够自动完结的光整加工方法。具有有效的减小圆形偏差（主要是波纹度）、改善滚道母线的直线性或加工成所需要的凸度形状、去除磨削变质层，瓦线分切薄切用砂轮FAG轴承改进技术降低表面粗糙度值、增加表面残余压应力、在加工表面形成纹理均匀细腻的、较理想的交叉纹路等工艺优点，可提高轴承的旋转精度，减低轴承的振动和噪声、提高轴承的承载能力、提高轴承的润滑效果，减小磨损、减小轴承工作时的发热。为此，超精加工工艺在轴承制造的光整加工（抛光、砂布带研磨、超精磨和超精研）中占据重要地位。

超精加工工艺技术

超精加工工艺上将整个超精研过程分为粗超和精超二个阶段。粗超阶段中油石磨料比较锋利，油石压力较高，工件转速较低，摆头频率较高，因而切削能力强，是去除工件加工量的主要阶段。精超阶段中油石磨料相对钝化，油石压力较低，工件转速较高，摆头频率较低，因而切削能力减弱，对工件表面的抛光作用加强，大大降低表面粗糙度值。其中，一序二段法，一序二步法，油石自动补偿技术，油石自动供给技术，粗、精超油石自动变换技术和高频小振荡加低频大往复技术等都能在日发设备上一一得到体现。

目前滚道超精研机常用的工件定位方式有端面滚轮机械压紧式无心夹紧，液压定心端面滚轮机械压紧式夹紧，双滚轮驱动端面压紧式无心夹紧等几种。

润滑冷却技术

超精加工对润滑冷却液的过滤精度有严格的要求，SKF轴承滚子的制造要保证适当的粘度，防锈功能，挥发性小，重复使用，同时超精润滑液还起到了冲洗冷却，润滑，形成吸附油膜的功用。

在轴承套圈磨超加工新技术的研究和应用上，虽然已经取得了一些成果，但是，要真正将这些新技术消化和吸收，还有很长的路要走，这一切还需要日发人的不懈努力和孜孜追求。本文地址： http://www.nskfag.org/news/201104_36437.html

㈦ 轴承的检测仪器有哪些

买材料回来加工需要检测材质
然后车加工需要： 游标卡 千分卡 深度尺 之类的 可能要求高的还要打表测量
然后热处理：测硬度 量是否变形 内部组织
磨加工：打表测尺寸 光洁度 平行查垂直差 圆度 等
组装：成品的尺寸测量 游系 跳动 球轴承好像还有振动噪音等要求。
cjz-1a型测磁仪
cjz-1a型测磁仪是轴承残磁检查专用的测量仪器，主要用于成品轴承的抽检，也可作生产线零件抽检用。 仪器具有lmt(毫特)和2mt两档主要量程，用于检查残磁的合格情况。仪器另具有10mt档大量程，用于检查未退磁的轴承残磁值。
仪器的定标在标准的螺管线圈均匀磁场中进行，标准由计量局传递，定标精度及统一性较好，仪器本身的 lmt校准磁场也是一个螺管线圈，并附有极性转换开关，可用来校正仪器对n·s极的测量值误差。
仪器还装有超差发讯装置，选好合适的超差限值后，若测量值超过此限值，仪器会发出声光指示，便于及时发现超差产品。
仪器的探头为圆柱形手持式结构，测量面直径为9mm，感应元件采用4×2×0.2mm 3 规格的霍尔元件，探头在封装时感应元件距测量面1±0.05mm，因此测量时感应元件能自然与工件保持1mm距离。

技术指标

1．量程 l mt 2 mt 10 mt
2．灵敏度 0.02 mt
3．精度 l mt 2 mt 3.0级
4．校准磁场 ±l mt直流磁场
5.超差发讯范围 0.5～l mt
6.电源 交流 220 v 50 hz
（不用电池）
7.外形尺寸 250×212×140(mm)
8.显示： 表指针
8.重量 3.5 kg

㈧ 轴承振动测量仪中用的传感器是什么类型的

推荐你一个接触式轴承振动传感器，是一体化的，带变送输出。参数如下：

HN500型磁电式一体化振动速度变送器将磁电式振动传感器、精密测量电路集成在一起，构成高精度振动测量系统，该变送器可直接连接DCS、PLC或其它设备，是测量风机、电动机、水泵等工厂设备振动的理想选择。

技术参数 1 频率响应：10 ～ 1000 Hz或5～ 1000 Hz（特殊说明）

2 自振频率：10Hz或4.5Hz

3 测量范围：0-50mm/s 量程可选

4 信号输出：4～20mA（±0.05mA）

5 输出阻抗：≤500Ω

6 工作电压：DC24V±10%

7 接线方式：二线制

8 测量方向：水平，垂直或通用

9 使用环境：温 度 -40℃～100℃ 相对湿度 ≤90%

10 外形尺寸：φ35×70mm

11 安装螺纹：M10×1.5×10mm（深度）

12 重 量：约350g