公艺设计装置方向

1. 服装设计与工艺专业就业方向及前景

本专业学生毕业后可在服装行业，从事服装设计与开发、服装生产工艺设计、服装打板、服装推板、服装生产工艺单编写、样衣制作、服装生产管理等工作。

服装设计与工艺就业方向

服装设计与工艺专业毕业生可以从事服装设计师、色彩搭配师、助理服装设计师、服装纸样师、样衣师、助理服装纸样师、服装跟单员、电脑放码员、排版员、平面设计、裁床工、QA 、QC、物料跟单员、企业的基层管理干部等。

服装设计与工艺教育就业前景

本专业就业前景较好，毕业生在服装行业一般从事服装设计与开发、服装生产工艺设计、服装打板、服装推板、服装生产工艺单编写、样衣制作、服装生产管理等工作。

课程：服装结构设计与制作、服装设计、服装CAD、服装生产管理与营销、排料与推板、服装立体裁剪、服装专业英语、时装画技法、时装画基础、服装配色与图案设计、专业实训等，以及各校的主要特色课程和实践环节。

2. 制材生产工艺如何设计

对新建或改建制材车间，确定制材生产技术方案，合理规划生产活动的工作。它使制材生产按照计划任务书进行生产，使新建或改建的制材车间能获得最佳经济效益。设计制材车间时，首先应具备以下几种原始资料：①原木来源，年供应量，运输方法，材种类别，树种比例，原木等级，产品规格、数量、用途，技术要求；②设计的车间生产能力和允许变动的范围；③生产班次和年工作日数；④剩余物（废材、锯屑）的利用途径；⑤可能提供的设备和机械化程度；⑥对原木准备作业的要求；⑦对厂内外和车间运输设备的要求等等。制材生产工艺设计主要包括：编制生产大纲、设计计算、制材工艺路线的设计、锯机设备选择和每一锯机位置的确定、运输设备选择及制材车间的工艺布置。

生产大纲

年原木供应计划和产品计划。生产大纲有两种类型，其编制方法也不同：①对不限定成材规格的生产大纲，其原料的供应计划是由计划任务书中提供的设计依据资料编制，一般只指明原木的树种、等级、规格（长度和直径）和年消耗量，按照出材率定额和生产经验资料，在产品计划中列出成材的材种和数量。②对于限定成材规格的生产大纲编制，主要根据下锯计划来制定。根据下锯图的分析，编制产品计划。

设计计算

主要分：①原木及锯材平均尺寸的计算，其中包括原木的平均材积、平均长度、平均直径，锯材的平均宽度、平均厚度、平均材积。②验算原木的平均直径和锯材的平均宽度。要验算二者的关系是否合适，看原木明细表中的原木平均直径是否能完成锯材明细表所需要的锯材平均宽度。经过验算，所要求完成的锯材平均宽度的原木应有平均直径与原木实际平均直径相等或近似相等，说明是合适的；若后者小于前者，则说明这批原木不能完成这批锯材加工，可将部分原木采用毛板下锯；若后者大于或等于前者，则部分原木可以采用双方下锯。要计算出单方、双方下锯原木分配表以及计算出单方、双方下锯原木平均直径和出材率。③确定木材平衡表。按照产品计划进行锯割，计算所得的成材、小规格材、截头、板皮以及锯口消耗和其他损失，按其所占材积比例大小列成表。从木材平衡表可以看出木材的利用程度。④计算每班锯割原木数量。其计算方法是：

制材工艺路线的设计

采用一定设备、按照一定顺序进行生产的系统性设计。是车间设计的基础。拟定工艺路线时，首先是按照原木和成材的各项技术要求确定工序。同时按照企业生产规模和生产组织形式，拟定原木加工的工艺路线，并确定应该采用的设备、下锯方法以及工艺流程，使加工产品符合生产大纲所规定的各项要求。

锯机设备选择

设备的选择包括确定设备的列别、技术特性，以及计算设备的数量两个方面。设备的选择应按工艺流程来进行。设备列别的选择应当从关键的主锯机开始。选择主锯机的列别主要是根据原木的直径、质量和锯材的技术要求；同时对机床的外围尺寸、生产率、锯路消耗、机床精度、功率消耗、采用设备的合理性和其他工艺特点统一考虑，分析比较，择优选用。当主机确定之后，可按上述原则选择其他机床，并且生产能力和主锯机相协调，形成畅通的生产流水线。在选择工艺设备的同时，要考虑附属设备的选择，如带锯跑车以及锯机的进给装置、分板器等等。由生产大纲计算出单位时间内加工的原料数量及机床本身的生产能力来计算出各种列别的机床需要量。车间的机床型号和数量经过计算和多因素分析确定之后，可编制出机床明细表（见表）。当设备选定之后，要确定各锯机的工作位置。

运输设备的选择

在制材车间，各个工艺环节是利用运输设备联系起来的。原木、锯材成品及半成品、板皮和锯屑都应当按照工艺路线和机床的生产性能要求，按照规定的速度连续或间断地运行，以保持生产的均衡性与节奏性。制材车间的运输设备包括：①原木从楞场进入楞台前的运输设备。其类型的选择是根据生产规模、车间结构、原木特点、原木存放方式等多种因素确定。小平车和抱材车通常在产量较小、运输距离较短的制材车间采用；原木纵向输送机通常是在产量较大的制材车间，特别是在二层的制材车间采用；原木横向输送机多与原木纵向运输机配合应用，也可以代替原木楞台具有贮存原木的功能，原木不经过转向，直接把原木送到主锯上；采用叉车运输原木灵活性强，特别是锯割大径级原木采用较多。②锯材成品和半成品的纵向运输设备。其类型选择根据生产规模、特点、设备与设备之间联系方式、对机械化程度的要求等因素确定。运输量大、中间环节装卸次数较多的情况下，应采用辊筒运输机；运输板材或中间环节装卸次数少及运输板材、小方材时，多采用皮带运输机。③车间内横向运输设备，多采用圆环焊接链横向运输机。④剩余物的运输设备。根据剩余物的大小及形状特点而采用不同的设备。运输木片，可采用气力运输装置输送到集中料仓；小板头、板条则采用皮带运输机；运输锯屑多采用气力运输机，也有的采用皮带运输机或刮板运输机。

制材车间工艺布置图

各类锯机、附属设备、运输设备及中间仓库在制材车间的位置图。各种锯机是根据加工程序依次排列的，原料按照加工顺序前进，最后形成半成品和成品。工艺布置图按制材加工特点和产品种类分，有生产不同长度的锯材、毛料、小规格材及木片等复杂产品的工艺布置图；生产较长锯材和木片的工艺布置图；生产专用材的工艺布置图。按照主锯机分，有以带锯为主机工艺布置图；以框锯为主机工艺布置图；以圆锯为主机工艺布置图；铣锯机工艺布置图；铣方机工艺布置图；混合锯机工艺布置图，等等。图1是以带锯为主机的工艺布置图。这种布置，设备为纵向排列，适于锯割不同质量、规格的原木。可采用三面、四面、毛板、径向等下锯法锯割普通锯材、家具材或专用材，工艺灵活性强。

图1设计制材车间工艺布置图时，应遵循如下原则：①保证完成生产任务；②原木成品、半成品按照工艺过程的顺序流动，力求直线使流程最短，避免逆流；③合理确定通道及布置工作地，保证生产安全、操作方便；④正确的确定机床之间和机床与墙壁及车间内建筑物、通道之间的距离；⑤合理布置中间仓库的位置和面积；⑥考虑生产发展和必要的灵活性。

图形标记

进行工艺布置时，画出的机床的轮廓图形。其比例一般为1∶100，1∶200或1∶50。机床的轮廓图画出机床的最大尺寸。图2为拟画的机床外形标记，确切大小应根据机床说明书画出。机床旁应标出工人工作位置。

图2

3. 工艺设计的路线拟定

拟订工艺路线是设计工艺规程最为关键的一步，需顺序完成以下几个方面的工作。
1、选择定位基准精基准的选择原则
基准重合原则
应尽可能选择被加工表面的设计基准为精基准，这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。
统一基准原则
应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的加工表面，以保证各加工表面之间的相对位置关系。例如，加工轴类零件时，一般都采用两个顶尖孔作为统一精基准来加工轴类零件上的所有外圆表面和端面，这样可以保证各外圆表面间的同轴度和端面对轴心线的垂直度。
互为基准原则
当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准反复加工的方法。例如，车床主轴前后支承轴颈与主轴锥孔间有严格的同轴度要求，常先以主轴锥孔为基准磨主轴前、后支承轴颈表面，然后再以前、后支承轴颈表面为基准磨主轴锥孔，最后达到图纸上规定的同轴度要求。
自为基准原则
一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身为基准图示为在导轨磨床上磨床身导轨表面，被加工床身1通过楔铁2支承在工作台上，纵向移动工作台时，轻压在被加工导轨面上的百分表指针便给出了被加工导轨面相对于机床导轨的不平行度读数，根据此读数操作工人调整工件1底部的4个楔铁，直至工作台带动工件纵向移动时百分表指针基本不动为止，然后将工件1夹紧在工作台上进行磨削。
粗基准的选择原则
保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则
被加工零件上如有不加工表面应选不加工面作粗基准，这样可以保证不加工表面相对于加工表面具有较为精确的相对位置，表面为不加工表面，为保证镗孔后零件的壁厚均匀，应选表面作粗基准镗孔、车外圆、车端面。当零件上有几个不加工表面时，应选择与加工面相对位置精度要求较高的不加工表面作粗基准。
合理分配加工余量的原则
从保证重要表面加工余量均匀考虑，应选择重要表面作粗基准。在床身零件中，导轨面是最重要的表面，它不仅精度要求高，而且要求导轨面具有均匀的金相组织和较高的耐磨性。由于在铸造床身时，导轨面是倒扣在砂箱的最底部浇铸成型的，导轨面材料质地致密，砂眼、气孔相对较少，因此要求加工床身时，导轨面的实际切除量要尽可能地小而均匀，故应选导轨面作粗基准加工床身底面，然后再以加工过的床身底面作精基准加工导轨面，此时从导轨面上去除的加工余量可较小而均匀。
床身加工粗基准选择
便于装夹的原则
为使工件定位稳定，夹紧可靠，要求所选用的粗基准尽可能平整、光洁，不允许有锻造飞边、铸造浇冒口切痕或其它缺陷，并有足够的支承面积。
粗基准一般不得重复使用的原则
在同一尺寸方向上粗基准通常只允许使用一次，这是因为粗基准一般都很粗糙，重复使用同一粗基准所加工的两组表面之间位置误差会相当大，因此，粗基一般不得重复使用。
2、表面加工方法的选择
在选择加工方法时，首先根据零件主要表面的技术要求和工厂具体条件，先选定它的最终工序方法，然后再逐一选定该表面各有关前导工序的加工方法。同一种表面可以选用各种不同的加工方法加工，但每种加工方法所能获得的加工质量、加工时间和所花费的费用却是各不相同的，工程技术人员的任务，就是要根据具体加工条件(生产类型、设备状况、工人的技术水平等)选用最适当的加工方法，加工出合乎图纸要求的机器零件。具有一定技术要求的加工表面，一般都不是只通过一次加工就能达到图纸要求的，对于精密零件的主要表面，往往要通过多次加工才能逐步达到加工质量要求。例如，加工一个精度等级为IT6、表面粗糙度Ra为0.2μm的钢质外圆表面，其最终工序选用精磨，则其前导工序可分别选为粗车、半精车和粗磨。主要表面的加工方案和加工工序选定之后，再选定次要表面的加工方案和加工工序。
3、加工阶段的划分
粗加工阶段将零件的加工过程划分为加工阶段的主要目的是：
(1)保证零件加工质量；
(2)有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时处理；
(3)有利于合理利用机床设备。
此外，将工件加工划分为几个阶段，还有利于保护精加工过的表面少受磕碰损坏。
半精加工阶段
精加工阶段
光整加工阶段
工序的集中与分散工序集中原则按工序集中原则组织工艺过程，就是使每个工序所包括的加工内容尽量多些，将许多工序组成一个集中工序，最大限度的工序集中，就是在一个工序内完成工件所有表面的加工。传统的流水线、自动线生产基本是按工序分散原则组织工艺过程的，这种组织方式可以实现高生产率生产，但对产品改型的适应性较差，转产比较困难。
工序分散原则按工序分散原则组织工艺过程，就是使每个工序所包括的加工内容尽量少些，最大限度的工序分散就是每个工序只包括一个简单工步。
采用数控机床、加工中心按工序集中原则组织工艺过程，生产适应性反而好，转产相对容易，虽然设备的一次性投资较高，但由于有足够的柔性，仍然受到愈来愈多的重视。
工序顺序的安排机械加工工序的安排先加工定位基准面，再加工其它表面.
先加工主要表面，后加工次要表面
先安排粗加工工序，后安排精加工工序
先加工平面，后加工孔
热处理工序及表面处理工序的安排为改善工件材料切削性能安排的热处理工序，例如，退火、正火、调质等，应在切削加工之前进行。为消除工件内应力安排的热处理工序，例如，人工时效、退火等，最好安排在粗加工阶段之后进行。为了减少运输工作量，对于加工精度要求不高的工件也可安排在粗加工之前进行。对于机床床身、立柱等结构较为复杂的铸件，在粗加工前后都要进行时效处理(人工时效或自然时效)，使材料组织稳定，日后不再有较大的变形产生。为提高工件表面耐磨性、耐蚀性安排的热处理工序以及以装饰为目的而安排的热处理工序，例如镀铬、镀锌、发兰等，一般都安排在工艺过程最后阶段进行。
其它工序的安排为保证零件制造质量，防止产生废品，需在下列场合安排检验工序：1)粗加工全部结束之后；2)送往外车间加工的前后；3)工时较长和重要工序的前后；4)最终加工之后。除了安排几何尺寸检验工序之外，有的零件还要安排探伤、密封、称重、平衡等检验工序。零件表层或内腔的毛刺对机器装配质量影响甚大，切削加工之后，应安排去毛刺工序。零件在进入装配之前，一般都应安排清洗工序。工件内孔、箱体内腔易存留切屑，研磨、珩磨等光整加工工序之后，微小磨粒易附着在工件表面上，要注意清洗。在用磁力夹紧工件的工序之后，要安排去磁工序，不让带有剩磁的工件进入装配线。
4、机床设备与工艺装备的选择
所选机床设备的尺寸规格应与工件的形体尺寸相适应，精度等级应与本工序加工要求相适应，电机功率应与本工序加工所需功率相适应，机床设备的自动化程度和生产效率应与工件生产类型相适应。工艺装备的选择将直接影响工件的加工精度、生产效率和制造成本，应根据不同情况适当选择。在中小批生产条件下，应首先考虑选用通用工艺装备(包括夹具、刀具、量具和辅具)；在大批大量生产中，可根据加工要求设计制造专用工艺装备。机床设备和工艺装备的选择不仅要考虑设备投资的当前效益，还要考虑产品改型及转产的可能性，应使其具有足够的柔性。

4. 电器控制装置设计的基本步骤和方法有哪些

设计方法及步骤
在接到设计任务书后，按原理设计和工艺设计两方面进行。
1．原理图设计的步骤
(1)根据要求拟定设计任务。
(2)根据拖动要求设计主电路。在绘制主电路时，可考虑以下几个方面：
①每台电动机的控制方式，应根据其容量及拖动负载性质考虑其启动要求，选择适当的启动线路。对于容量小(7.5kw以下)、启动负载不大的电动机，可采用直接启动}对于大容量电动机应采用降压启动。
②根据运动要求决定转向控制。
③根据每台电动机的工作制，决定是否需要设置过载保护或过电流控制措施。
④根据拖动负载及工艺要求决定停车时是否需要制动控制，并决定采用何种控制方式。
⑤设置短路保护及其他必要的电气保护。
⑥考虑其他特殊要求：调速要求、主电路参数测量、信号检测等。
(3)根据主电路的控制要求设计控制回路，其设计方法是：
①正确选择控制电路电压种类及大小。
②根据每台电动机的启动、运行、调速、制动及保护要求，依次绘制各控制环节(基本单元控制线路)。
③设置必要的联锁(包括同一台电动机各动作之间以及各台电动机之间的动作联锁)。
④设置短路保护以及设计任务书中要求的位置保护(如极限位、越位、相对位置保护)、电压保护、电流保护和各种物理量保护(温度、压力、流量等)。
⑤根据拖动要求，设计特殊要求控制环节，如自动抬刀、变速与自动循环、工艺参数测量等控制。
⑥按需要设置应急操作。
(4)根据照明、指示、报警等要求设计辅助电路。
(5)总体检查、修改、补充及完善。主要内容包括：
①校核各种动作控制是否满足要求，是否有矛盾或遗漏。
②检查接触器、继电器、主令电器的触点使用是否合理，是否超过电器元件允许的数量。
③检查联锁要求能否实现。
④检查各种保护能否实现。
⑤检查发生误操作所引起的后果与防范措施。
(6)进行必要的参数计算。
(7)正确、合理地选择各电器元件，按规定格式编制元件目录表。
(8)根据完善后的设计草图，按GB/T 6988电气制图标准绘制电气原理线路图，并按GB/T 5094-1985《电气技术中的项目代号》要求标注器件的项目代号，按GB 4884-1985《绝缘导线的标记》的要求对线路进行统一编号。
2．工艺设计步骤
(1)根据电气设备的总体配置及电器元件的分布状况和操作要求划分电器组件，绘制电气控制系统的总装配图和接线图。
(2)根据电器元件的型号、外形尺寸、安装尺寸绘制每一组件的元件布置图(如电器安装板、控制面板、电源、放大器等)。
(3)根据元件布置图及电气原理编号绘制组件接线图，统计组件进出线的数量、编号以及各组件之间的连接方式。
(4)绘制并修改工艺设计草图后，便可按机械、电气制图要求绘制工程图。最后按设计过程和设计结果编写设计说明书及使用说明书。

5. 化工车间(装置)工艺设计的程序及设计内容有哪些

工艺设计内容主要有：生产方法的选择，生产工艺流程设计，工艺计算回，设备选型，车间布置设计以答及管道布置设计，向非工艺专业提供设计条件，设计文件以及概算的编制等。
常用程序有：Aspen、ChemCAD、Pro II等。

6. 矿化装置的工艺设计和参数确定怎么写

工艺设计包括以下内容：
瓷器设计、摆件设计、铁艺设计、雕塑设计、环境艺术设计、装潢与广告艺术设计、工业设计、珠宝设计、服装设计、图案设计、数控加工工艺设计等等。
如数控加工工艺设计包括以下主要内容：
数控机床的选择、
加工工序的编排、
工件的装夹和对刀点的确定、
加工路线的确定、
加工刀具的选择以及相关切削用量等工艺参数的确定。
工艺设计是指用机械加工的方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为合格零件的全过程，加工工艺是工人进行加工的一个依据。

7. 电动执行机构的动作方向及指示与工艺装置的设计要求不一致

电动执行机构的动作方向及指示与工艺装置的设计要求不一致，会使工艺装置的回工况答出现不正常，甚至诱发事故。如电动机正转打开阀门，反转关闭阀门；温度控制器接通，电加热器通电加温，反之断电停止加温，如果与工艺要求不一致，轻则无法达到预期功能要求，重则会使电气设备或其他机械设备损坏，还会给智能化系统联动调校带来麻烦。

因而，电动执行机构动作方向及指示应与工艺装置的设计要求保持一致，在手动或点动时已经确认与工艺装置要求一致。但在联动试运行时，仍要仔细检查，确认与工艺装置要求一致。

8. 工艺工装设计是什么课程干什么的

金属加工工艺及工装设计 本书包括铸造工艺设计、锻造工艺设计、焊接工艺设计、机械加工工艺设计、机床夹具设计五章，以及附录部分（机械制造技术课程设计指导、机械制造技术课程设计实例、夹具设计图例、课程设计选题图例）。本书从满足学生需求的角度选择和安排内容，力求好用（学生进行课程设计时，按照设计的步骤，进行到哪一步，相关的资料就在眼前；老师在指导课程设计时，也有足够的设计题目可供选择）、够用（完成课程设计，不需要借助于许多其他的设计手册和参考书）、实用（除了供本课程设计参考使用外，还可供其他课程设计、毕业设计参考。学生毕业之后从事机械制造方面的工作，它也是一本经常要用的工具书）。本书采用最新国家标准（包括名词术语）。本书是机械类学生的辅助教材——机械制造技术课程设计指导书，也可供机械制造工厂的工艺人员参考。【图书目录】-金属加工工艺及工装设计1铸造工艺设计1.1铸造工艺规程设计的内容和步骤1.2铸造方法的选择1.3铸造工艺图的绘制1.3.1机械加工余量的确定1.3.2铸造孔的最小尺寸、铸件的最小壁厚、铸造斜度、铸造圆角的确定1.3.3铸造工艺余量1.3.4铸造收缩率1.3.5芯和芯头的设计1.4铸造毛坯图1.4.1铸造毛坯图的内容1.4.2铸造毛坯图例1.5浇注系统的设计1.6冷铁尺寸和其他参数的确定1.7铸造工艺图的惯用符号1.8铸造工艺设计实例1.8.1支架1.8.2固定钳身1.8.3车床刀架转盘1.8.4汽缸套1.8.5C6140车床进给箱2锻造工艺设计2.1自由锻工艺规程设计的内容和步骤2.1.1自由锻件图的绘制2.1.2确定坯料的质量和尺寸2.1.3锻造工序方案的拟定2.1.4锻造设备与工具的选择2.1.5确定火次、加热和锻后冷却及热处理规范2.1.6确定锻件类别和编制工时定额2.1.7填写工艺卡片2.1.8编制自由锻造工艺规程实例2.2模锻件图2.2.1模锻件图绘制时应考虑的问题2.2.2模锻件图的绘制规则3焊接工艺设计3.1选择焊接方法3.2确定坯料的形状、尺寸和下料方法3.3确定焊接接头、坡口形式和坡口边缘的加工方法3.3.1焊接接头3.3.2坡口形式3.3.3坡口边缘的加工方法3.4选择装配与焊接顺序3.5选择焊接规范3.5.1焊条牌号3.5.2焊条直径3.5.3焊接电流3.5.4焊接层数3.5.5电弧电压3.5.6焊接速度3.6焊缝代号及其标注方法4机械加工工艺设计4.1对零件进行工艺分析4.2选择零件的毛坯、绘制毛坯图4.2.1选择毛坯应考虑的因素4.2.2毛坯的制造方法与工艺特点4.2.3确定毛坯的形状、尺寸及公差4.3拟定零件的机械加工工艺路线4.3.1定位基准的选择4.3.2零件表面加工方法的选择4.3.3零件各表面加工顺序的确定4.3.4工序的组合4.4工序设计 4.4.1确定工序余量、工序尺寸及公差 4.4.2选择机床设备及工艺装备4.4.3确定切削用量4.4.4确定时间定额4.5填写机械加工工艺过程卡片及工序卡片4.6产品工艺方案的技术经济分析5机床夹具设计5.1调研分析、收集有关资料5.2确定夹具的设计方案、绘制夹具结构草图5.2.1确定工件的定位方案5.2.2确定夹具的夹紧方案5.2.3确定刀具的导向对刀或导引方式5.2.4确定夹具其他组成部分的结构方案5.2.5确定夹具总体结构、协调各装置、绘制夹具结构草图5.3方案审查5.3.1必要的加工精度计算、分析5.4绘制夹具总装配图5.4.1夹具的结构工艺性5.4.2夹具装配图上的标注5.5绘制夹具零件图5.6夹具技术经济效果分析附录1机械制造技术课程设计指导附录2机械制造技术课程设计实例附录3夹具设计图例附录4课程设计选题图例参考文献

9. 制材产品工艺怎样设计

依据制材产品要求，并按照原木形状和材质特点在它长度上和端面上进行设计划线合理安排锯口的工作。其目的是科学合理地锯割原木，有效地完成生产任务和锯割计划，提高锯材质量和综合出材率，增加经济效益。产品工艺设计包括长度上截断设计和端面划线设计。

原木材长截断设计

一般用手工划横截线完成设计。原则上不允许把原木随便截断，只有在下述情况时才能进行截断设计：①原木的弯曲度超过规定；②原木尖削度大，通过截断之后能多出主产品；③截断之后能生产两种以上的订制材；④8米长的原木过于妨碍生产或影响规格质量必须截断的特种材种。截断时要尽量考虑减少截头损失、利用原木后备长度、端面缺陷截断。

制材产品端面工艺设计

是制材生产的重要工艺技术措施之一。它包括产品端面标准工艺设计和原木端面划线设计两个内容。前者是技术人员根据企业年（季）产品销售计划，原木供应计划，确定用料原则，对各种树种、径级、等级的原木，在假设原木断面上画出产品品种和下锯路线，作为在一定时期内具有指导意义的下锯设计。后者是产品端面标准工艺设计的具体实施。即根据标准工艺设计，结合月、日作业计划，在原木小头断面上充分考虑到原木特点，进行下锯设计，画出产品品种和下锯路线。产品端面工艺设计应遵循如下原则：①根据原料条件，合理使用各种树种、径级、长度、等级的原木，以全面地、均衡地完成各种订制产品，并获得最好的经济效果；②根据国家锯材标准和有关行业、地方标准进行产品端面工艺设计；③把不同规格、材质的主、副产品合理搭配，实行套裁设计，以节约优质原木，提高木材的使用价值；④尽量采用合理带钝棱、一边挤下锯、四面下锯等方法，提高出材率；⑤对具有缺陷的原木，采取缺陷集中或集中剔除的方法以提高产品质量。

产品端面工艺设计的内容

按照标准工艺设计，根据订制品种和原料条件，在原木端面进行划线设计，其中包括：①确定第一个锯口的位置。确定时要考虑如下因素：能减少原木翻转次数，提高工效；能使产品合理带钝棱，以获得主产品的最大出材率；第一个锯口面的大小，要严格按照产品着锯面要求来设计，如是对称下锯，第一个锯口面的大小要和相对位置的锯口面相同；根据原木的形状和缺陷来确定第一个锯口的位置，以达到提高出材率和产品质量的目的。②下锯顺序。在翻转下锯中，翻转方式通常采取90°翻转和180°翻转。在何种情况下翻转90°或180°，主要是根据不同原木特点考虑到有利于提高产品质量、提高出材率、提高效率等各种因素而定。③套裁或专制品种、数量。为全面完成各种订制产品，实现按需加工，获得较好的经济效益，应实行套裁生产。一般只有在某种订制任务太大，用套裁生产无法平衡时，才采取专制的办法。在套裁设计和专制设计中应考虑：用优良原木套制高级订制材；利用原木优质区生产高级用材；根据原木材质的优劣决定套裁还是专制材；采用一边挤的套材设计方案，以锯出优质边材；根据原木缺陷决定套裁还是专制材等等。

产品端面设计的手段

端面设计可采用比较简单的工具来进行人工划线设计，常用的工具是移动式划线尺、模板尺和划线笔等。采用电子计算机控制进行端面设计把划线设计提高到了一个新水平。它是把下锯图的数据输入电子计算机内，参照荧光屏显示的下锯图和数据对原木进行锯割。

采用激光对线的办法在原木上可迅速确定锯割时的第一个锯口的位置，在生产中简单易行。对毛方、毛板进行端面设计可以采用组合激光划线设计（见图）。在材料输送机上设置多圆锯片，锯割前，根据已设计好的锯割方案，由记忆装置按激光射出的位置，横向调整板、方材，然后进行锯割。

10. 威艺的弹簧工艺装置的设计方法和步骤是怎样的

设计弹簧工艺装置时首先要考虑工件的加工精度要求,应结合本厂的情况,分别加工批量的大小,制订出合理的设计方案,具体步骤如下:1、阅读工件图样。分析图样所提出的技术要求,明确各尺寸间的相互关系,工件在所在机构中的安装位置和作用。对于产品设计的不合理要求,要与主机厂协商解决,以避免装置设计所产生的先天性不足。2、确定工艺流程。明确每道工序的加工要求和定位精度,做到工件的定位和测量基准与设计基准一致,所选择的定位方式要有足够的定位精度。3、确定合适的夹紧方法。夹紧力的作用点和方向应符合夹紧原则,条件许可的情况下,可采用卡紧式。4、绘制装配图。绘制总装图时应尽量采用1:1的比例,绘图时先用双点画线画出工件,并将它看作是一个假想的透明体,再依次画出定位、夹紧、成形等部分,最后画出夹具体,并在其适当部位画一“”符号,装配后在此位置标注装备编号。总装图必须清楚地表示出装置的工作原理和构造、元件间的相互关系,应标注山装置的最大轮廓尺寸和各部分的主要尺寸、公差配合和技术要求。在标注零件编号时。标准件可直接标注标准代号,明细表要注明装备的名称、编号、序号、零件名称及数量、材料和热处理。5、拆绘零件图。一般先绘制夹具体,再由件号依次绘制零件图。