空预器扇形板自动提升装置下不来

A. 空气预热器的漏风治理

1、漏风的原因分析
1） 由于转子转动，必然会将格仓中的空气带入烟气中而形成携带漏风。
2） 由于转子转动，动静之间必然存在间隙，烟气侧为负压，空气侧为正压，因此由压差的存在而使空气漏向烟气负压侧而形成直接漏风。
①空预器漏风控制系统（LCS）一直工作不正常，运行中热端扇形密封挡板不能自动跟踪转子的 蘑菇状变形以减小漏风间隙，而且带灰空气漏向烟气侧时造成扇形密封挡板严重磨损，进一步增大了漏风间隙，而漏风量的大小与漏风区域面积成正比，因此空预器漏风剧增。
②由于锅炉燃用热值低、灰份高的广旺贫煤和空预器换热元件特别是低温段换热元件的低温腐蚀等原因，造成空预器换热元件积灰、堵灰严重，流道堵塞后增大了流通阻力，造成空气侧与烟气侧压差增大，而漏风量的大小与压差的平方根成正比，因此堵灰又加剧漏风。
2、漏风治理措施
1） 漏风治理措施的探索。空预器配有漏风控制系统（LCS），由于扇形密封挡板可以调节，在空预器外壳和可调扇形密封挡板之间设有滑片密封条。长时间运行后，这些密封条被磨损， 形成一条缝隙，使空气和灰尘可以在扇形密封挡板背后通过，这样一方面增加了空预器的漏风，另一方面随着灰尘的积累，限制了扇形密封挡板的移动。因此，从其工作环境就决定了空预器漏风控制系统（LCS）工作的不可靠性，换句话说，投入大量人力、物力恢复漏风控制系统（LCS）得不偿失。
相反，豪顿华工程有限公司的容克式空预器 VN 设计技术则取消漏风控制系统（LCS），在扇形密封挡板、轴向密封挡板和外壳之间焊接新的板条，将扇形密封挡板和轴向密封挡板固定在某一位置，形成完整的焊接结构，从而消除了二次漏风的可能。当然，在固定之前应预先计算出扇形密封挡板和轴向密封挡板固定的位置，以保证在任何负荷情况下扇形密封挡板和轴向密封挡板均能适应转子热态变形。同时，采用“双道密封”来加强现有空预器的径向和 轴向密封效果，它是通过加倍掠过径向轴向密封板上的密封片的数量来实现的。这样，烟气 空气流压力之间有一个中间压力，使得两股气流之间压差减小一半，也可以理解为迷宫式的 “双道密封”增大了空气流向（漏向）烟气侧的流动阻力，这样可以有效地降低漏风率。
经反复研究、比较，决定采用豪顿华工程有限公司的 VN 设计技术对容克式空预器密封系统进行改造，以控制空预器的漏风。
2） 利用空预器换热元件已到使用寿命应全部更换的机会，委托豪顿华工程有限公司采用其容克式空预器的 VN 设计技术，以锅炉在燃用广旺煤并掺烧4 000 Nm/h天然气的 M CR 工况为改造设计基础进行改造设计。
①改造前后设计参数对比（见表1）；
②改造前后换热元件变化的对比（见表2）；
③取消漏风控制系统（LCS），固定所有的扇形密封板、轴向密封板，并加装二次径向隔板，使径向和轴向密封片加倍；
④根据转子隔仓变化选用豪顿华工程有限公司换热元件板型重新设计换热元件外形尺寸；
⑤因扇形板和热端中心筒密封盘的重量转移到上连接板上，因此取消四根悬吊螺杆，将热端中心筒密封盘固定在上连接板上，并把中心筒密封盘轴封焊死。
3） 校核推力轴承承载能力。空气预热器底部推力轴承为 45 BV 型可倾瓦式滑动轴承，其承载能力为 263 083 kg，即 263 t。改造前空气预热器转子重量为190 t，改造后转子重量 为 200 t，比推力轴承设计的最大支撑重量低得多，因此不会影响轴承使用。
3、漏风治理经济性分析
由于改造前后锅炉使用的燃料等条件不可能完全相同，以下仅以机组在空预器改造前后满 负荷工况下作粗略对比分析。
1） 空预器改造前后满负荷工况下主要性能参数比较（见表3）
2） 空预器换热元件已到使用寿命，库房内换热元件备件已用完，此时进行空气预热器改造即改造了密封装置，又更换了换热元件，可谓一举两得。
3） 漏风率降低，可保护锅炉燃烧氧量充足，减少锅炉不完全燃烧热损失和排烟热损失，排烟温度降低了19 ℃，锅炉效率大致提高1%，每年可节约标煤7 200 t。同时，热风温度 提高了30 ℃，有力地保证了广旺贫煤的着火和稳定燃烧。
4） 漏风率降低，减少了空气和烟气流量，降低送风机、引风机电耗 300kW·h，每年大约可 节省厂用电 180万kW·h，同时也避免了因风机出力不足而影响整台机组的出力。
5） 漏风率降低，减少了空预器出口烟气流量，降低了烟气流速，从而使静电除尘器的效率增加，同时所有在空预器下游的设备磨损降低，其维修、维护量大大减少。
6） 对空预器本身，漏风率减小，空气侧漏向烟气侧的流量下降，流速降低，各易磨损件的寿命也延长，维修、维护工作量减少。
7） 取消漏风控制系统（LCS），径向滑片密封条、轴向正滑片密封条、各密封挡板的位置校正 等维修工作可完全取消，简化了检修工作，同时减少了空预器的检修工作量。
空气预热器排烟温度高的主要原因：
由于电站锅炉的空气预热器普遍排烟温度较高，而较高的排烟温度造成锅炉效率下降，所以制粉系统干燥出力不足，长期运行，很不经济。这是预热器行业普遍共性的问题，通过对电厂调研，可以看到预热器排烟温度高的主要原因是：
1） 设计缺陷严重，如对锅炉实际设计参数的分析，对预热器选型计算的疏忽，错误的选用传热元件板型和预热器型号等造成了预热器存在先天不足。这是预热器换热能力不足的主要原因。
2） 制造质量太差，预热器内部传热元件有严格的尺寸要求，几何学上微小的差异也会造成预热器换热能力的天壤不同，因此，在制造时由于传热元件板厚的变化、元件之间内部组合尺寸的差异，均会大副影响预热器的换热能力。这也是预热器换热能力不足的主要原因。
3） 制粉系统的漏风过大，制粉系统的漏风过大，造成进入预热器的有组织风量减少，造成预热器排烟温度高。
4） 炉底漏风的增加，原理同制粉系统，都是经过预热器的有组织风风量减少。
5） 其他原因。
解决办法：针对具体原因进行分析后，进行性价比较高的改造，如果预热器先天不足，则需重新更换。所以对于预热器的设计问题的重视，才是其性能的有力保障。

B. 厂用电中断应如何处理

厂用电中断造成机组跳闸的处理措施
1.在值长的指挥下，根据事故现象，判断故障性质，查明厂用电中断的原因。
2.检查机组柴油发电机联起正常，汽机保安MCC联动自投正常，保证机组能够安全停机。
3.检查直流系统及UPS系统运行情况，UPS装置如果因工作电源失电而由蓄电池供电时，在备用电源电压正常的情况下，可手动将UPS装置切换至备用电源供电。
4.厂用电源6KV母线失电，如果是由于母线故障造成，则立即隔离故障点，做好安全措施，组织检修人员进行抢修。
5.在消除#02（#03）启动变备用电源开关未联动的缺陷后，恢复跳闸机组另一段6KV母线的供电，并逐步恢复该母线上的厂变及高压电机供电。
6.组织运行人员采用单侧风机启动机组，点火、冲转、并网。
7.待故障的6KV母线修复后，拆除现场的安全措施，测量母线绝缘合格，然后用
#02（#03）启动变对该母线充电，正常后逐步恢复母线负载供电。
8.将机组6KV厂用电从启动变供电切换到本机厂高变供电。
9.将0.4KV母线、UPS装置等恢复正常供电方式。
厂用电中断造成两台机组跳闸的处理措施
1.在值长的指挥下，根据事故现象，判断故障性质，组织运行人员查明厂用电中断的原因。
2.两台机组同时跳闸后造成四段6KV母线失电，首先要检查事故应急电源---柴油发电机的运行情况，如未联动，立即手动启动，确保机组重要负载供电和机组安全停机。
3.柴油发电机启动后要立即派人检查其工作情况。如果柴油发电机过载，可考虑启动直流事故油泵，停用交流油泵。
4.因发电机内冷水泵全停，因此要立即将发电机氢气压力释放到0.05MPa。
5.在启动变电压正常的情况下，可暂不查明6KV备用电源未联动的原因，对所有确证没有故障的6KV母线，可强行合上备用电源开关，恢复母线供电。
6.在恢复0.4KV母线正常运行方式时，要防止与柴油发电机系统的非同期。
7.检查直流系统及UPS系统是否自动恢复至正常运行方式。
8.在6KV母线恢复供电后，可同时组织两台机组的启动操作，在发电机并网后，将6KV厂用电源切换到本机厂高变供电。
9.组织检修人员查明机组6KV工作电源跳闸后备用电源未联动的原因并消除。
10.如6KV母线故障造成厂用电中断，处理参照《6KV厂用电中断造成单台机组跳闸的处理措施》

C. 空预器堵塞有哪些现象如何处理

提高空预器扇形板、减负荷、降低排烟温度、加强空预器吹灰，如果完全卡死，可试着人工盘车，如果不行就只有减负荷停机了

D. 空预器有几种密封，扇形板间隙大小有何危害求解答

空预器密封分为径向密封、轴向密封、环向密封。除空预器热端密封（属径向密封）的间隙在运行中由泄漏控制系统（LCS）自动调节外，其它密封间隙在空预器投运前由机务人员人工调整到位。密封间隙过大使漏风大，导致六大风机出力损耗增大，机组运行经济性下降。密封间隙过小不仅使驱动马达电流增大，同时易引起空预器转子卡，威胁空预器本身及机组运行安全。

E. 空预器处理

您是要处理空预器的故障是吗？
空预器的故障处理：
1 主电机过流

原因
a.电机过载或传动装置故障。
b.密封过紧或转子弯曲卡涩。
c.异物进入卡住空预器。
d.导向轴承或支撑轴承损坏。
e.空预器着火。
处理方法：
a.检查空预器各部件，查明原因及时排除。
b.若电流过大，电机过热，则应停止空预器运行，关闭空预器进、出口烟气挡板，将负荷减至180MW以下，联系检修处理。
c.若主电机跳闸，应检查辅电机自动投入情况。
d.必要时手动盘车。
2 空预器再燃烧
现象
a.空预器出口烟、风温度不正常升高。
b.空预器主电机电流增大且摆动幅度增大。
c.空预器不严密处向外冒黑烟。
处理方法
a.立即投入空预器吹灰器运行。
b.关闭热风再循环。
c.维持空预器运行。
d.经采取上述措施无效，排烟温度继续不正常升高达230℃时，报告值长紧急停炉。停止制粉系统、一次风机和送风机、引风机运行，关闭所有烟风挡板，将故障空预器电机选择低速，开启所有疏水门，投入水冲洗装置进行灭火，如冲洗泵故障不能启动，应启动消防泵，用消防水进行灭火。
e.确认空预器内的着火熄灭后，停止吹灰器和灭火装置，关闭冲洗门，待余水放尽后关闭所有疏水门。
f.对转子和密封装置的损坏情况进行一次全面检查，如果有损坏不能再启动空预器，由检修处理正常后，方可重新启动。
3 空预器转子停转
现象
a.空预器转子停转，排烟温度迅速上升。
b.空预器主电机电流指示为零或很小（空载电流）。
c.空预器出口风温不正常下降。
处理方法：
a.运行中发生单台空预器跳闸，且跳闸前电流正常无晃动时，可断开辅助电机联锁开关，停止辅助电机运行，启动主电机一次，如启动不成功，应立即复位开关，关闭故障侧空预器进、出口烟风挡板，将负荷降至180MW以下，并启动辅助电机盘车，注意排烟温度的变化，防止发生二次燃烧。
b.转子停运后，若由于热膨胀造成密封卡涩时，不允许用电机连续转动转子，应采取下列措施：
电机启动5秒，停止15秒钟，反复进行几分钟。
如上述方法无效或不成功，则应将电机电源切断，手动盘车，将转子转动，为防止电击与减速箱损坏，盘车时只能由一人操作手轮。
一旦转子可以自由转动应立即启动电机，投入空预器运行，同时投入吹灰器，直至受热面清洁为止。
c.如因减速器润滑装置或轴承发生故障引起空预器停转时，应停止空预器运行，并关闭其进、出口风烟挡板，报告值长，通知检修人员处理。
d.在检修人员未及时赶到时，运行人员应手动盘车，确保预热器的安全。

F. 循环流化床锅炉如何整治漏粉、漏灰

序号

出现的主要问题

处理办法

备注

1.

床上油枪耗油量大

调试期间冷态启动最高用油110吨，最低用油63吨。每次启动用油基本在70～80t左右。
节油措施：
1）优化启动，降低投煤温度。
2）控制启动床料粒径，减少启动点火最低流化风量。
3）提高运行操作技术，减少煤油燃烧份额，快速转化燃烧状态。
5）加强汽轮机和锅炉协调操作，挖掘汽轮机旁路潜力，缩短启动时间，减少燃油时间。
4）节油目标冷态启动一次控制在50吨内

与床下油枪点火存在一定差距，进一步技改为床下油枪

2.

炉底热一次风至水冷风室连接非金属膨胀节撕裂漏风

安装过程控制不好，损坏、质量不合格的产品进入工程。

3.

分离器、回料器震动、晃动，返料脉动，返料不畅。

1）上锅厂进行结构加固，增加止晃点，加固。
2）运行加强燃烧调整，主要是降低一次风量，降低床压，减少外循环量，适当放大入炉煤的颗粒度。通过调整震动晃动减少，但调整仅能满足基本运行，负荷变动依然出现震动和晃动。无规律，一旦出现失稳震动，需很长时间才能达到自平衡状态。
3)需进一步完善结构，解决晃动、震动、回料不畅的根本原因。

需进一步完善结构，技改。

4.

流化床锅炉与北重机组配合不佳

通过调试启动多次分析，很难按照锅炉负荷曲线进行，一般锅炉4小时投煤，6小时撤油，而汽轮机经常出现暖机达到1小时以上，冲转、并网等需要8个小时，这样锅炉不能撤除油枪，延长了燃油时间，若提高床温，会出现过热温度、再热温度很难控制，很难满足汽轮机温度要求，造成调节困难，胀差异常等现象，旁路虽然设计较大，但减温水余量不够，一般很难达到锅炉停油的需要，增加了启动耗油量。

5.

分离器阻力大（远大于设计值）

负荷

设计阻力

实际运行阻力

200MW

-0.8KPa

-2.3KPa

250 MW

-1.2KPa

-3.2KPa

300MW

-1.7KPa

-5.0KPa

330MW

-2.0KPa

--6.0KPa

实际负荷对应分离器阻力为：
主要原因：分离器结构、外循环灰量、飞灰密度大、旋风筒深度及直径。
需进一步改造，减少分离器阻力，降低引风机电流，节省厂用电。分离器阻力大造成尾部烟道负压大，漏风增加、危险点增加。

6.

分离器锥段漏灰

安装问题，焊接焊缝开裂

7.

回料器烧红（立管、返料段）

浇注料出现裂缝、或浇注料脱落等造成高温循环物料烘烤回料器外壳，建议每次检修必须检查修复浇注料裂缝，运行上加强巡检，对回料器进行测温，发现烧红及时通知检修处理。一般解决方法：轻微的高温可以外加压缩空气进行吹扫冷却，严重的应在烧红的外壳处焊接密封盒，内浇筑浇注料，达到延长运行周期。

8.

返料腿非金属膨胀节撕裂、烧坏

停炉三次、修补过多次，回料腿的非金属膨胀节损坏的主要是内套筒的耐火耐磨料脱落，造成内套筒过热变形，高温物料漏进膨胀节内，堆积在膨胀节中，膨胀节失去应有的伸缩能力，造成膨胀节损坏。主要原因：1）非金属膨胀节与锅炉厂配合余量不够；2）非金属膨胀节安装施工未严格按照施工图进行，非金属膨胀节质量差，施工工艺达不到要求；3）非金属膨胀节浇注料施工未达到要求；4）运行中返料量过大，返料不畅或返料堵塞，造成返料压力过大，非金属膨胀节作为返料腿的薄弱环节，泄压，高温灰冲击，烧坏膨胀节；5）炉后给煤加上回料不畅或堵塞返料，造成物料二次燃烧，严重超过了非金属膨胀节的设计温度，烧坏。
建议：在返料腿非金属膨胀节处增加周圈密封冷却风，防止高温物料进入非金属膨胀节，烧坏。

增加双层导流护板，进行迷宫式密封改造

9.

返料腿存在返料 “轰隆隆” 响声
返料腿抖动

一直存在，原因不明，调整无法解决。

10.

后墙二级给煤故障多

1） 给煤机密封风严重不足，很难满足运行需要，现已技改，增加了一路直径168的密封风管，现基本能满足运行需要。
2） 返料压力高造成返料腿给煤点反串热烟气，现技改在返料退落煤点增加周圈返料风，高负荷情况下可以通入高压返料风，防止热烟气反串（基本没用过）。
3） 刮板给煤机漏粉、出口电动、气动门漏粉严重。
4） 二级给煤皮带给煤机坡度大，距离长，容易出现皮带打滑现象。
5） 二级给煤皮带给煤机坡度大，距离长，清扫链容易断链。

11.

炉后刮板给煤机给煤分配不均

建议技改为刮板第一个落煤口刮板给煤机箱底部增加手动插板门，利用手动插板的开度分配煤量，解决给煤量的分配问题。

12.

床压失稳、波动

调试运行以来锅炉床压一直不稳定，经常出现床压失稳，两侧偏床，调整办法增加一次风量，基本解决床压波动失稳的问题，但加大一次风会降低床温、增加一次风机电流、增加外循环量、增加磨损、飞灰含碳量增加等问题。
主要原因：布风板阻力偏小、布风不均等问题。
建议：更换风帽（钟罩式为好）、或风帽出口管径增加节流圈，提高风帽喷速。

13.

空预器漏风大

按照空预器运行进出口氧量计算，现漏风在12%以上，与设计偏离较大，厂家保证值为1年内保证漏风率小于6%，两年内漏风率小于8%，需要厂家继续调试，达到保证值以内。减小引风机电流，节省厂用电。也可以技改空预器密封装置，减少漏风率。

14.

空预器液力耦合器熔断塞熔断，排烟温度升高188℃锅炉BT

原因1）液力耦合器油位过低出现温度高；2）空预器密封扇形板摩擦，造成液力耦合器过热。
加强巡检，定期加油，防止空预器油温过高。

15.

空预器辅助电机不具备带负荷能力，造成主电机出现问题，空预器跳闸，机组停运，增加机组非停

建议技改，更换辅助电机，具备主电机带负荷能力，主电机故障辅电机联启，锅炉负荷不变，既能减少非停，又能满足实际运行。

16.

引风机动叶调节机构死区太大，灵敏度差

现引风机至少有5%的动叶调节死区，灵敏度很难满足运行要求，在变负荷情况下经常出现炉膛负压波动在±1000Pa,为了限制炉膛负压，逻辑上增加了炉膛负压闭锁引风机动叶开度，防止出现负压波动大，造成事故。必须对风机动叶调节机构进行技改，满足生产运行，防止事故的发生。

17.

引风机出口挡板连杆断裂，挡板销子断裂脱落

出现过2次，加强巡检，重点检查，加强点检维护，及时处理消缺.

18.

引风机动叶调节执行机构与动叶液压缸连接处漏油

出现过1次，漏油严重，停运该风机进行处理。

19.

引风机联轴器连接螺母断裂

出现过1次，停运该风机检查处理，加强巡检、点检，及时发现问题消除。

20.

引风机动叶3个叶片安装角度发生错位，引风机运行有异音

安装问题，每次停炉加强点检检查维护

21.

引风机液压润滑油站油温高

试运期间多次出现引风机液压润滑油站油温高，最高达到60℃，增加风扇进行吹风加强冷却，更换冷油器，现在基本能满足运行，但夏季可能会更高，影响机组运行，需要技改。

22.

滚筒冷渣器冷却水进回水空心轴抱死

调试期间出现过多次滚筒冷渣器冷却水进回水空心轴抱死事故，造成滚筒冷渣器冷却水管拉坏，凝结水母管压力低、凝结水漏流量大、滚筒冷渣器流量低跳闸、无法单一隔离，只能停运所有滚筒冷渣器，开启滚筒冷渣器旁路，检修，造成停机处理。
现技改为，每一滚筒冷渣器进回水增加手动截门，一旦出现某一冷渣器冷却水管道泄漏，可以及时关闭该冷渣器的进回水手动截门隔离。每一滚筒冷渣器空心轴段增加轴向位移保护测点，一旦出现空心轴抱死，发生位移，立即动作，跳开冷渣器，防止拉坏冷却水管。

23.

滚筒冷渣器冷却水进回水软连接管道经常出现泄漏，设计承压能力偏小

滚筒冷渣器经常出现软连接管道处漏水，严重影响冷渣器的运行，特别是凝结水泵由变频更换为工频运行时，凝结水母管压力达到3.5MPa以上，经常出现软连接管道泄漏。
滚筒冷渣器设计承压能力为5MPa，冷却水安全阀设计起座压力为4.2 MPa，当冷却水压力超过4 MPa时联锁停运冷渣器，而冷渣器软连接管道没有按照凝结水管道压力设计，造成凝结水压力一高，软连接处很容易出现漏水。建议进行技改必须达到冷渣器设计耐压能力，防止出现漏水事故。

24.

滚筒冷渣器内漏（焊缝处）

滚筒冷渣器内漏几乎每天都会发生，严重影响锅炉排渣运行，冷却水母管焊接工艺质量差，很难改变现状，均属于厂家质量问题，要求更换质量合格的产品，或更换厂家，否则将严重制约着锅炉运行。现在通过补焊暂时可以运行，但没有解决根本问题，几乎每天都存在类似问题发生，严重影响正常生产运行。

25.

滚筒冷渣器旋转接头薄弱处崩开泄露

正常运行期间出现过3次滚筒冷渣器空心轴旋转接头突然崩开泄露，造成冷却水压力低、凝结水流量增加。运行上加强巡检，发现问题及时联系消缺，维护人员加强点检，发现漏水量大应及时检修，防止事故扩大。

26.

滚筒冷渣器进渣管膨胀节严重变形，喷红灰及着火

滚筒冷渣器进渣管膨胀节喷灰几乎每天都要发生，很多电厂已经淘汰了此种膨胀节，而滚筒冷渣器厂家却一直未改，建议调研，更换滚筒冷渣器进渣管膨胀节，防止事故发生。

27.

滚筒冷渣器排渣自流

滚筒冷渣器在排渣过程中出现过4次排渣自流现象，导致滚筒冷渣器出口排渣温度急剧升高，跳闸。主要原因1）滚筒冷渣器内筒设计阻力小，技改：在滚筒冷渣器内筒间隔增加阻力格栅板，提高通流阻力，防止排渣自流。2）排渣粒径太细，自流性好，控制排渣量突然加大造成喷灰自流。主要解决办法：运行中均匀排渣，排渣过程中慢慢提升排渣转速，防止突然提速过快，造成自流，一旦出现移动床堵渣，在捅渣过程中把滚筒冷渣器转速降至最低，当下渣时，慢慢提速排渣，防止突然下渣，喷流。

28.

滚筒冷渣器空心轴端轴承过热损坏

调试期间出现过5次滚筒冷渣器空心轴端轴承损坏，导致停运该滚筒冷渣器更换轴承。

29.

滚筒冷渣器底座支撑滚轮轴承损坏

出现过1次，停运该滚筒冷渣器进行处理，建议易损部件多增加备品备件。

30.

移动床冷渣器炉内排渣口堵渣

造成排渣困难，床压升高，降负荷，最终停炉处理；现锅炉厂设计对每个移动床增加4个捅渣孔，定期捅渣，基本解决堵渣问题，但经常出现堵渣现象，捅渣24小时不间断。建议1）改造移动床排渣口，由原来的8个80×300排渣口合并为4个160×300；2）增加捅渣孔；3）增加移动床排渣旁路，当移动床冷渣器出现问题时，及时开启旁路排渣，不影响锅炉运行。

31.

滚筒冷渣器进渣管堵渣

建议增设捅渣孔

32.

一、二级减温水投自动很难跟踪

调节门设备特性差（温度测点离减温器太近）。

33.

过热器减温水远大于设计值

原因：1）设计受热面布置问题2）减温水源为高加后，水温高3）锅炉上部稀相区燃烧份额过大，造成受热面换热增强，减温水变大。330MW一二级减温水量达到80t/h，远大于设计大约为10t/h。

34.

协调CCBF负荷曲线经常出现超压、超负荷

投入协调负荷曲线经常出现超调，AGC跟踪变负荷频繁，造成煤量叠加、床温升速率超标，风量波动很大，负压波动大，减温水投自动无法跟宗，必须手动调节。

35.

前墙给煤机量程扩大至45t/h（来满足前墙满负荷的需要）

因炉后给煤机故障点多，调试期间大多不投用炉后给煤，并试验用炉前6台给煤机带满负荷，若燃烧3500以上煤种，炉前给煤基本能满足运行需要，若考虑燃烧劣质煤种，必须投用炉后给煤，建议可以技改为炉前8台给煤机，既能满足燃烧劣质煤的要求，也能减少二级给煤故障点。

36.

风帽磨损问题

试运期间因风帽磨损严重漏渣，造成停机一次，主要磨损部位为炉后回料口对冲风帽，切削造成风帽磨损严重，风室漏渣约300吨，严重堵塞炉底热一次风管，更换了14个风帽。现已技改在炉内每个回料口处增加防磨凸台，减少对风帽的对冲。两台炉均已技改。

37.

锅炉吹管投煤问题，投煤不够大胆，燃油量大

上锅厂建议吹管期间不投煤，纯用床上油枪，理由是吹管投煤会加剧浇注料的磨损，浇注料只经过低温烘炉，强度远不够耐磨，若是吹管期间加床料，投煤，将会存在大量的物料对浇注料冲击磨损，吹管期间又是中高温烘炉阶段，应严格按照中高温烘炉曲线为主，当浇注料经过中高温烘炉后，已经具备陶瓷耐磨特性，可以放心投入使用。经调研多数300MW循环流化床锅炉在吹管期间均投煤，基本未对浇注料产生磨损影响，浇注料厂家也同意投煤。最终确定投煤吹管方案，但电科院调试受上海锅炉厂建议影响，未在吹管期间大胆投煤，造成燃油加大。
1号炉吹管准备不从分，造成因缺水中间停运一次，并且吹管打靶超过90次。二号炉吹管期间，投煤加多，节省了大量燃油，吹完管后进炉膛进行检查，浇注料几乎不存在磨损现象。

38.

轻微结渣、结焦现行

停炉在清床料过程中发现有结渣、低温结焦焦块，特别是在移动床冷渣器排渣口，原因分析1）低温结焦主要是流化不良造成的，在停炉前出现过床压波动很大现象，一侧被压死现象。2）入炉煤的颗粒度控制严重超标，入炉煤粒径筛分表明超过20mm的超过5%以上，甚至对于30mm的达到2%，严重偏离规定小于13mm。3）冷渣器经常检修排渣不连续造成排渣口堆积不流化，容易在排渣口培养焦块，造成排渣不畅，全国流化床锅炉几乎都设计有排渣口岛礁孔，以便排渣困难时疏通。4）由于设备和煤市场原因，煤中存在石块，造成设备很难达到破碎要求，尽管有两级破碎、和筛分，还是很难达到流化床入炉没的标准，粒径过大，排渣置换很难，床层上沉积较大粒径床料，流化分层，流化出现死角，造成结焦。
必须加强入炉煤的管理，必须满足入炉煤粒径的要求；要求严格进行点检，及时找出设备原因，进行治理，加强煤源管理，严禁参入石块较多的煤进入煤场，建立煤场筛分设备，及时清除煤场石块。运行上加强流化风量管理，经常进行大风量流化排渣工作，进行大颗粒排渣置换。

39.

炉膛出口至分离器入口烟道积灰严重

上锅厂设计的分离器进口烟道几乎是水平的，很容易积灰，原设计水平烟道底部安装吹灰7字型吹灰管道，气源为二次风，但效果很差，每次停炉检查，均存在严重积灰，经讨论更改为压缩空气作为吹扫气源，但一直未技改。

40.

播煤风管道金属膨胀节拉裂漏风

安装、膨胀余量、磨损问题，一次风室漏渣及一次风携带空预器的细灰，造成磨损。

41.

二次风管金属膨胀节漏灰

安装、膨胀余量、晃动问题

42.

返料腿与炉膛连接密封盒处漏灰

安装、抖动、结构问题

43.

下二次风管道与炉膛连接密封盒处漏灰

安装、晃动、磨损问题

44.

炉内下二次风管口有磨损现象

浇注料、磨损、运行调节问题

45.

锅管泄漏

省煤器3次，包覆墙过热器与个墙过热器1次，安装、材质问题

46.

链斗输渣机、斗提机输渣设备问题

设备运行中经常出现卡涩、跳闸、断链、积灰等问题，检修时间较长，一旦出现一套检修，很难满足运行正常要求。建议增加事故排渣，以防输渣问题影响生产。

47.

尾部烟道出现高频振动

原因与尾部烟道风速、涡流、积灰、结构等有关，加强调整，摸索规律尽可能调整运行方式，减少震动，结构上在共振区增加减震导流板。一般震动与尾部烟道的烟速以及燃煤的灰份关系密切，建议锅炉厂认真核算风速及结构布置造成的影响，尽快增加防振隔板，减

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G. 空预器扇形板每两个小时自动跟踪一次什么意思

这是指空预器漏风控制系统LCS（LEAKAGE CONTROL SYSTEM）的跟踪，LCS设计原理是使扇形密封板与热变形的转子形状紧密贴合。在各种工况下，扇形板与在规定的间隙内跟随着转子径向密封片。这使漏风面积在各种过渡工况和MCR运行时期都减小了。 LCS投运时需要使扇形板定时向下跟踪转子的热态变形，减少扇形板与转子径向密封面之间的间隙以减少漏风面积。

H. 空预器主，辅电动机过电流的原因及处理有哪些

空预器主或辅电机过电流原因及处理:
原因：
电机过载或传动装置故障；
密封过紧或转子弯曲卡涩；
异物进入卡住；
导向或支持轴承损坏；
空预器着火；
零部件松脱转子端面突出与扇形板摩擦。
处理：
若电流过大，电机过热，应立即汇报值长，投入油枪助燃，停运部分磨煤机，减负荷至150MW，停运同侧送、引风机，关闭该侧空预器出、入口风烟挡板， 待入口烟温低于200度后停止其运行，联系检修处理；
若是转子端面与扇形板摩擦或径向密封过紧引起，应联系检修重新调整；
若是空预器着火引起，则在停运同侧送、引风机后，应立即关闭空预器出、入口风烟挡板，保持空预器转动，投入灭火装置；
若因电机过电流保护动作，使空预器停止运行，则同侧引、送风机应联锁跳闸，否则应立即手动停止其运行；若机组协调控制投入时，RB保护应动作，否则应立即投入油枪助燃，减负荷至150MW，并由上向下停运一台磨煤机；
若电流超过额定值，且电流波动无缓和趋势，紧急停止同侧引、送风机，关闭该空预器风烟挡板，并尽一切可能维持空预器转动直至其进口烟温＜200℃；
若发现空预器停转而其主电机或辅电机仍在运行时，应投入油枪助燃，停运一台磨煤机，减负荷至150MW，停运同侧送、引风机，关闭该侧空预器出、入口风烟挡板，然后停止该空预器运行电机，联系检修处理。

I. 停炉时,为什么要把空预器扇形板提升到高位

感情上高危的话还是比较不错的。