重整装置氧汽提塔作用

❶ 汽油也是石油中提炼出来的吗，怎么炼出来的

是。

使用原油蒸馏方法，可以根据其组分沸点的差异，从原油中提炼出直馏汽油、煤油、轻重柴油及各种润滑油馏分等，这就是原油的一次加工过程。然后将这些半成品中的一部分或大部分作为原料，进行原油二次加工。

石油中的不同成分会在不同的温度下沸腾和汽化，汽油是最先沸腾 ，于是汽油蒸汽最先被抽走 汽油蒸汽冷却后 ，就变成了液态的纯汽油。

原油是一种多种烃的混合物，是粘稠的、深褐色的液体。直接使用原油非常浪费，所以就需要把原油中各组分分离出来，通常是使用精馏的方法，即精确控制温度，使特定沸点的组分挥发出来。

减压蒸馏：使常压榨油在8kPa左右的绝对压力下蒸馏出重质馏分油作为润滑油料、裂化原料或裂解原料，塔底残余为减压渣油。如果原油轻质油含量较多或市场需求燃料油多，原油蒸馏也可以只包括原油预处理和常压蒸馏两个工序，俗称原油拔头。原油蒸馏所得各馏分有的是一些石油产品的原料；有的是二次加工的原料。

❷ 原油加工中的加氢精制产生的废气怎么处理

加氢处理,石油产品最重要的精制方法之一.指在氢压和催化剂存在下,使油品中的硫、氧、氮等有害杂质转变为相应的硫化氢、水、氨而除去,并使烯烃和二烯烃加氢饱和、芳烃部分加氢饱和,以改善油品的质量.有时,加氢精制指轻质油品的精制改质,而加氢处理指重质油品的精制脱硫.
20世纪50年代,加氢方法在石油炼制工业中得到应用和发展,60年代因催化重整装置增多,石油炼厂可以得到廉价的副产氢气,加氢精制应用日益广泛.据80年代初统计,主要工业国家的加氢精制占原油加工能力的38.8％～63.6％.
加氢精制可用于各种来源的汽油、煤油、柴油的精制、催化重整原料的精制,润滑油、石油蜡的精制（见彩图）,喷气燃料中芳烃的部分加氢饱和,燃料油的加氢脱硫,渣油脱重金属及脱沥青预处理等.氢分压一般分1～10MPa,温度300～450℃.催化剂中的活性金属组分常为钼、钨、钴、镍中的两种（称为二元金属组分）,催化剂载体主要为氧化铝、或加入少量的氧化硅、分子筛和氧化硼,有时还加入磷作为助催化剂.喷气燃料中的芳烃部分加氢则选用镍、铂等金属.双烯烃选择加氢多选用钯.
各种油品加氢精制工艺流程基本相同（见图）,原料油与氢气混合后,送入加热炉加热到规定温度,再进入装有颗粒状催化剂的反应器（绝大多数的加氢过程采用固定床反应器）中.反应完成后,氢气在分离器中分出,并经压缩机循环使用.产品则在稳定塔中分出硫化氢、氨、水以及在反应过程中少量分解而产生的气态氢.
加氢裂化
拼音:jiaqingliehua
英文名称：hydrocracking
说明:在较高的压力的温度下[10-15兆帕（100-150大气压）,400℃左右],氢气经催化剂作用使重质油发生加氢、裂化和异构化反应,转化为轻质油（汽油、煤油、柴油或催化裂化、裂解制烯烃的原料）的加工过程.它与催化裂化不同的是在进行催化裂化反应时,同时伴随有烃类加氢反应.加氢裂化的液体产品收率达98％以上,其质量也远较催化裂化高.虽然加氢裂化有许多优点,但由于它是在高压下操作,条件较苛刻,需较多的合金钢材,耗氢较多,投资较高,故没有像催化裂化那样普遍应用.

❸ 炼油厂主要生产装置是些什么

炼油厂的分类，具体可分为四种类型。
1、燃料油型。生产汽油、煤油、轻重柴油和锅炉燃料。
2、燃料润滑油型。除生产各种燃料油外，还生产各种润滑油。
3、燃料化工型。以生产燃料油和化工产品为主。
4、燃料润滑油化工型。它是综合型炼厂，既生产各种燃料、化工原料或产品同时又生产润滑油。
加工装置：
一次加工 把原油蒸馏分为几个不同的沸点范围(即馏分)；
二次加工 将一次加工得到的馏分再加工成商品油；
三次加工 将二次加工得到的商品油制取基本有机化工原料的工艺。
一次加工装置；常压蒸馏或常减压蒸馏。
二次加工装置：催化、加氢裂化、延迟焦化、催化重整、烃基化、加氢精制等。
三次加工装置：裂解工艺制取乙烯、芳烃等化工原料。

❹ 催化重整铂催化剂为啥还要加金属

催化重整是最重要的炼油过程之一。“重整”是指烃类分子重新排列成新的分子结构，而不改变分子大小的加工过程。重整过程是在催化剂存在之下进行的。采用铂催化剂的重整过程称铂重整，采用铂铼催化剂的称为铂铼重整，而采用多金属催化剂的重整过程称为多金属重整。催化重整是石油加工过程中重要的二次加工方法，其目的是用以生产高辛烷值汽油或化工原料¾––芳香烃，同时副产大量氢气可作为加氢工艺的氢气来源。下面介绍催化重整的工艺要求和工业装置。 一、催化重整(catalytic reformation )的化学反映 重整催化剂通常含有千分之几的贵金属铂，它或者单独的或者与其它金属（re、ir或sn）共同担载在多孔的酸性氧化铝（一般引入氯元素）上。重整催化剂是一种双功能催化剂。金属催化烷烃脱氢为烯烃，环烷烃脱氢为芳香烃，催化异构烯烃的加氢，对于加氢异构化和异构化反应也有贡献。酸性载体催化烯烃的异构化，环化和裂化。在双金属重整过程中加入金属铼作为助催化剂，以减少氢解副反应和金属在高温含氢环境下聚集烧结。双功能之间的相互作用通过烯烃而显现出来，烯烃是反应网络中的关键中间物。 所有的重整过程均采用固定床系列（通常是三个）反应器：第一反应器的主要反应是环烷脱氢，第二反应器发生c5环烷异构化生成环己烷的同系物和脱氢环化，第三反应器发生轻微的加氢裂化和脱氢环化。典型的工艺条件为：770k～820 k和3000 kpa，氢和烃的摩尔比为10:1至3:1。 二、催化重整的原料油 催化重整通常以直馏汽油馏分为原料，根据生产目的不同，对原料油的馏程有一定的要求。为了维持催化剂的活性，对原料油杂质含量有严格的限制。 一 原料油的沸点范围 重整原料的沸点范围根据生产目的来确定。 当生产高辛烷值汽油时，一般采用80℃～180℃馏分。<c6的馏分（80℃以下馏分）本身辛烷值比较高，所以馏分的初馏点应选在80℃以上。馏分的干点超过200℃，会使催化剂表面上的积炭迅速增加，从而使催化剂活性下降。因此适宜的馏程是80℃～180℃。 生产芳烃时，应根据生产的目的芳烃产品选择适宜沸点范围的原料馏分。 如c6烷烃及环烷烃的沸点在60.27℃～80.74℃之间；c7烷烃和环烷烃沸点在90.05℃～103.4℃之间；而c8烷烃和环烷烃的沸点在99.24℃～131.78℃之间。沸点小于60℃的烃类分子中的碳原子数<6，故原料中含<60℃馏分反应时不能增加芳烃产率，反而能降低装置本身的处理能力。选用60℃～145℃馏分作重整原料时，其中的130℃～145℃属于航煤馏分的沸点范围。在同时生产航空煤油的炼厂,多选用60℃～130℃馏分。 二 重整原料油的杂质含量 重整原料对杂质含量有极严格的要求,这是从保护催化剂的活性所考虑的。原料中少量重金属(砷、铅、铜等)都会引起催化剂永久中毒，尤其是砷与铂可形成合金，使催化剂丧失活性。原料油中的含硫、含氮化合物和水分在重整条件下，分别生成硫化氢和氨，它们含量过高，会降低催化剂的性能。因此，为保证重整催化剂长期使用，对原料油中各种杂质的含量必须严格控制。 三、工艺流程 一套完整的重整工业装置大都包括原料油预处理、重整反应、产品后加氢和稳定处理几个部分。生产芳烃为目的的重整装置还包括芳烃抽提和芳烃分离部分。 一 重整原料油的预处理 包括原料的预分馏，预脱砷和预加氢几个部分。 1、预分馏 预分馏的目的是根据目的产品要求对原料进行精馏切取适宜的馏分。例如，生产芳烃时，切除<60℃ 的馏分；生产高辛烷值汽油时，切除<80℃的馏分。原料油的干点一般由上游装置控制，也有的通过预分馏切除过重的组分。预分馏过程中也同时脱除原料油中的部分水分。 2、预脱砷 砷能使重整催化剂中毒失活，因此要求进入重整反应器的原料油中砷含量不得高于1ppb。若原料油含砷量较低，例如<100ppb，则可不经预脱砷，只需经过预加氢就可达到要求。常用预脱砷方法有：吸附预脱砷、加氢预脱砷、化学氧化脱砷等。 3、预加氢 预加氢的目的是脱除原料油中的杂质。其原理是在催化剂和氢的作用下，使原料油中的硫、氮和氧等杂质分解，分别生成h2s、nh3和h2o被除去。烯烃加氢饱和，砷、铅等重金属化合在预加氢条件下进行分解，并被催化剂吸附除去。预加氢所用催化剂是钼酸镍。 4、重整原料的脱水及脱硫 加氢过程得到的生成油中尚溶解有h2s、nh3和h2o等，为了保护重整催化剂，必须除去这些杂质。脱除的方法有汽提法和蒸馏脱水法。以蒸馏脱水法较为常用。 二 重整反应部分工艺流程 经预处理后的精制油，由泵抽出与循环氢混合，然后进入换热器与反应产物换热，再经加热炉加热后进入反应器。由于重整反应是吸热反应以及反应器又近似于绝热操作，物料经过反应以后温度降低，为了维持足够高的温度条件(通常是500℃左右)，重整反应部分一般设置3～4个反应器串联操作，每个反应器之前都设有加热炉，给反应系统补充热量，从而避免温降过大。最后一个反应器出来的物料，部分与原料换热，部分作为稳定塔底重沸器的热源，然后再经冷却后进入油气分离器。 从油气分离器顶分出的气体含有大量氢气[85%(体)～95%(体)]，经循环氢压缩机升压后，大部分作为循环氢与重整原料混合后重新进入反应器，其余部分去预加氢部分。 上述流程采用一段混氢操作，即全部循环氢与原料油一次混合进入反应系统，有的装置采用两段混氢操作，即将循环氢分为两部分，一部分直接与重整进料混合，另一部分从第二反应器出口加入进第三反应器，这种操作可减小反应系统压降，有利于重整反应，并可降低动力消耗。 油气分离器底分出的液体与稳定塔底液体换热后进入稳定塔。稳定塔的作用是从塔顶脱除溶于重整产物中的少量气体烃和戊烷。以生产高辛烷值汽油为目的时，重整汽油从稳定塔底抽出经冷却后送出装置。 以生产芳烃为目的时，反应部分的流程稍有不同，即在稳定塔之前增加一个后加氢反应器，先进行后加氢再去稳定塔。这是由于加氢裂化反应使重整产物中含有少量烯烃，会使芳烃产品的纯度降低。因此，将最后一台重整反应器出口的生成油和氢气经换热进入后加氢反应器，通过加氢使烯烃饱和。后加氢催化剂为钼酸钴或钼酸镍，反应温度为330℃左右。

❺ 什么是CCR装置

连续催化重整
(CCR)
PLATFORMING(TM)
工艺装置
催化重整:在有催化剂作用的条件下,对汽油馏分中的烃类分子结构进行重新排列成新的分子结构的过程叫催化重整。
石油炼制过程之一，加热、氢压和催化剂存在的条件下，使原油蒸馏所得的轻汽油馏分(或石脑油)转变成富含芳烃的高辛烷值汽油(重整汽油)，并副产液化石油气和氢气的过程。重整汽油可直接用作汽油的调合组分，也可经芳烃抽提制取苯、甲苯和二甲苯。副产的氢气是石油炼厂加氢装置(如加氢精制、加氢裂化)用氢的重要来源。
沿革
20世纪40年代在德国建成了以氧化钼(或氧化铬)/氧化铝作催化剂(见金属氧化物催化剂)的催化重整工业装置，因催化剂活性不高，设备复杂，现已被淘汰。1949年美国公布以贵金属铂作催化剂的重整新工艺，同年11月在密歇根州建成第一套工业装置，其后在原料预处理、催化剂性能、工艺流程和反应器结构等方面不断有所改进。1965年，中国自行开发的铂重整装置在大庆炼油厂投产。1969年，铂铼双金属催化剂用于催化重整，提高了重整反应的深度，增加了汽油、芳烃和氢气等的产率，使催化重整技术达到了一个新的水平。
化学反应
包括以下四种主要反应:①环烷烃脱氢;②烷烃脱氢环化;③异构化;④加氢裂化。反应①、②生成芳烃，同时产生氢气，反应是吸热的;反应③将烃分子结构重排，为一放热反应(热效应不大);反应④使大分子烷烃断裂成较轻的烷烃和低分子气体，会减少液体收率，并消耗氢,反应是放热的。除以上反应外,还有烯烃的饱和及生焦等反应，各类反应进行的程度取决于操作条件、原料性质以及所用催化剂的类型。
催化剂
近代催化重整催化剂的金属组分主要是铂，酸性组分为卤素(氟或氯)，载体为氧化铝。其中铂构成脱氢活性中心，促进脱氢反应;而酸性组分提供酸性中心，促进裂化、异构化等反应。改变催化剂中的酸性组分及其含量可以调节其酸性功能。为了改善催化剂的稳定性和活性，自60年代末以来出现了各种双金属或多金属催化剂。这些催化剂中除铂外，还加入铼、铱或锡等金属组分作助催化剂，以改进催化剂的性能。
过程条件
原料为石脑油或低质量汽油，其中含有烷烃、环烷烃和芳烃。含较多环烷烃的原料是良好的重整原料。催化重整用于生产高辛烷值汽油时，进料为宽馏分，沸点范围一般为80~180℃;用于生产芳烃时,进料为窄馏分,沸点范围一般为60~165℃。重整原料中的烯烃、水及砷、铅、铜、硫、氮等杂质会使催化剂中毒而丧失活性，需要在进入重整反应器之前除去。对该过程的影响因素除了原料性质和催化剂类型以外，还有温度、压力、空速和氢油比。温度高、压力低、空速小和低氢油比对生成芳烃有利，但为了抑制生焦反应，需要使这些参数保持在一定的范围内。此外，为了取得最好的催化活性和催化剂选择性，有时在操作中还注入适当的氯化物以维持催化剂的氯含量稳定。
工艺流程
主要包括原料预处理和重整两个工序，在以生产芳烃为目的时,还包括芳烃抽提和精馏装置。经过预处理后的原料进入重整工段(见图)，与循环氢混合并加热至490~525℃后,在1~2MPa下进入反应器。反应器由3~4个串联，其间设有加热炉，以补偿反应所吸收的热量。离开反应器的物料进入分离器分离出富氢循环气(多余部分排出)，所得液体由稳定塔脱去轻组分后作为重整汽油，是高辛烷值汽油组分(研究法辛烷值90以上)，或送往芳烃抽提装置生产芳烃。
应用和发展
催化重整是提高汽油质量和生产石油化工原料的重要手段，是现代石油炼厂和石油化工联合企业中最常见的装置之一(见彩图)。据统计，1984年全世界催化重整装置的年处理能力已超过350Mt,其中大部分用于生产高辛烷值汽油组分。中国现有装置则多用于生产芳烃，生产高辛烷值汽油组分的装置也正在发展。
为了解决因强化操作而引起的催化剂结焦的问题，除改进催化剂的性能外，在催化剂再生方式上开辟了以下三种途径:①半再生，即经过一个周期的运转后，把重整装置停下，催化剂就地进行再生。②循环再生，设几个反应器，每一个反应器都可在不影响装置连续生产的情况下脱离反应系统进行再生。③连续再生，催化剂可在反应器与再生器之间流动，在催化重整正常操作的条件下，一部分催化剂被送入专门的再生器中进行再生。再生后的催化剂再返回反应器。

❻ 复合塔介绍

复合塔是新开发的一种高效气液接触设备卜剑,它由穿流筛板下加一层高为50~100m。规整填料的复合塔板所组成,板间距为250一350mm.规整填料使塔板间的部分气相空间得到了很好的利用。此结构的特点又可使气液两相的流动分布大为改善,而填料还起到消除雾沫夹带的作用。

❼ 有没有介绍石化工业的

一、我国石油和石油化工装备制造业已具有坚实基础 石油、石油化工工业是我国的支柱产业之一，在国民经济中占有重要地位，2001年，全国生产原油1.65亿吨；原油加工量2.10亿吨；生产乙烯480.67万吨；生产化肥3396.52万吨；生产合成材料1203.84万吨，主要经济指标居全国工业各行业之首。石油、石油化工工业的发展带动了为其提供装备的石油、石油化工设备制造业的发展。建国五十多年以来，特别是改革开放20多年来，通过研制、开发、合作生产、引进技术，使我国石油、石油化工设备制造业，从无到有、从小到大，建立起一个比较完整的制造体系。据统计，2001年行业中的石油和石油化工专用设备405家规模以上企业，工业总产值（现价）达134亿元，利润总额2.9亿元，从业人员12.8万人。 （1）石油钻采设备制造体系已经形成 石油钻采设备制造业是为陆地、沙漠、浅滩和海上石油、天然气的勘探、开发提供装备。建国初期，石油基本依赖进口，而石油和石油化工设备制造业更谈不上，全国只有几家小厂生产一些石油设备零配件。经过五十年来的努力，已建成几个比较集中的制造基地：以宝鸡、兰州、南阳等为主的钻井设备基地；以上海、江苏为主的石油工具基地；以江汉、四川为主的石油钻头基地；以西安为主的地球物理勘探设备基地；以济南为主的石油钻机专用柴油机制造基地。采油设备的制造分散在全国各地，东北地区较为集中。 全世界具有生产成套石油钻机能力的国家不多，只有英国、俄罗斯、罗马尼亚、英国、挪威等国家。我国是发展中国家唯一能生产成套石油钻机的国家，且已具备年生产1000-9000米系列成套钻机120套左右能力。目前，生产成套石油钻机企业已发展到八家。其中，国企四家：宝鸡石油机械厂、南阳石油机械厂、江汉第四石油机械厂、胜利油田动力机厂；中外合资企业二家：兰石国民油井石油工程有限公司、上海三高石油设备有限公司；民营企业二家：成都瑜宏石化工程有限责任公司、川油广汉机械有限公司。2001年共生产销售石油钻机106台，无论在数量和质量上均是历来最好水平。 采油采气井口装置已是我国的成熟产品，单油管采油井口装置最高压力可达105mpa，双油管采油井口装置最高压力可达70mpa；机械采油设备已达到国际水平；生产适用于井筒直径51/2〃-7〃，温度为50℃-150℃，压力为10mpa及以上各种规格成套电动潜油泵；钩载60-120吨、修井深度为3600-7200米修井机；江汉石油钻头股份有限公司是亚洲最大的石油钻头生产企业，其能力为年产108个品种、23万只钻头。 国内制造的油气集输设备规格齐全、质量过硬，如流量为750-3000米3/时、扬程90-550米的ks型离心输油泵，pcl长输管线压缩机，800-1100mm口径、4-10mpa球阀，直径325-1420mm、壁厚6-16mm油气集输钢管生产能力达上百万吨，以及生产制造海洋油气集输单点系泊系统、浮式生产贮油船、穿梭油轮海底管道输送系统和加压设备等。 （2）石油化工设备制造业有了历史性突破 五十年来，我国石油炼制工业一直走自主发展的道路，因而，带动了炼油技术装备的发展。目前，已可以制造500万吨/年以上炼油厂成套设备、800万吨/年常减压蒸馏装置、200万吨/年以上重油催化裂化装置、150万吨/年加氢裂化装置、200万吨/年渣油加氢脱硫装置、100万吨/年延迟焦化装置等。一些高难度设备，如加氢裂化和加氢精制装置用的加氢反应器、高压换热器、高压空冷器；加氢和重整装置用的离心式循环氢压缩机、50及80吨活塞力的往复式新氢压缩机；催化裂化和延迟焦化装置用的主风机、富氧压缩机、高效旋风分离器、外取热器、烟机以及重要的流程泵等都能制造。 曾几何时，我国制造的小型化肥、中型化肥设备遍布全国各地，解决了当时对化肥的急需。这些化肥设备，由于其技术经济指标已落后，逐渐被大型化肥设备淘汰。以30万吨/年合成氨、52万吨/年尿素为代表的大型化肥装置的设备，包括关键设备：直径2.8米的快活素合成塔、co2汽提塔、原料气压缩机、氨压缩机、合成气压缩机、co2压缩机等都已研制成功。 因此，我国的石油和石油化工装备行业从满足国内市场为主，到走出国门、融入国际市场，进入发展新阶段的条件已经成熟，一定会大有可为。

❽ 催化重整装置的安全预防措施有什么

催化重整装置的工艺复杂，集中了反应器、加热炉、氢气压缩机等重要设备，这些设备的各部分配合密切，其反应深度将直接影响到最终产品的质量，因此是炼油系统中的重要装置之一。

本装置各部分的主要危险及可以采取的安全预防管理措施如下：

开工过程中危险因素及其安全预防管理

(1)对重整预加氢系统的临氢设备及其他零部件应全部进行氮气气密检查，防止开工进油后发生泄漏，导致着火爆炸等危险事故的发生。

(2)催化剂干燥时要严格按照升温曲线进行，升温过程中一旦发现温升异常，应立即停止升温并检查原因。

(3)注氯过程中如发现催化剂床层温度产生温升，应注意降低注氯速度，一旦温升大于20℃时，要及时停止注氯。

(4)催化剂预硫化过程中，操作人员巡检操作时一定要佩戴防毒面具及硫化氢检测仪，一旦报警应迅速撤离现场。如发生人员硫化氢中毒事故，应立即执行防止硫化氢中毒预案，带正压式呼吸器进入现场救人。

(5)重整开工预硫化结束后，应迅速进油。进油阶段除应注意各工艺条件平稳外，重整进油后，还需要密切关注反应器床层是否有超温的现象发生，一旦出现超温现象，应加强监视并分析，以判断超温产生的原因，同时及时采取措施加以预防。

停工过程中的危险因素及其安全预防管理

(1)在停工降温降量过程中，严格遵守“先降温后降量”的原则，严防超温，以防止温度过高对催化剂造成损害。与此同时，还必须控制好降温的速度，以避免因降温过快而导致临氢系统高温高压法兰发生泄漏着火。

(2)特别注意在氮气置换过程中不能留死角，以避免在检修动火过程中引燃残存的油气，从而可能导致烧毁管线、设备，严重时可能造成人员伤亡等重大事故发生。

(3)预加氢催化剂再生过程中必须注意：烧焦起始时，防止蒸气遇冷凝结成水而破坏催化剂；再生过程中还应防止温度大幅度波动可能造成的催化剂破碎；此外还应注意控制催化剂的床层温度，以避免超温现象的发生。一旦发现超温，应立即采取减少或停补空气，降低炉出口温度，严重时可以熄火。

(4)重整催化剂再生过程中的注意事项为：介质应为氮气和氧气；应严格控制各阶段温升，当温升超标时，应采取停补空气、通氮气冷却和置换系统等措施。

(5)在氮气环境下开反应器大盖更换催化剂时，应确保“烃+氢”含量保持在规定范围内，同时还应控制床层温度，防止硫化亚铁自燃，烧毁反应器。

(6)装卸催化剂及清扫检查反应器过程中应严格执行相关作业票证制度，注意发生人身安全事故，反应器外要有监护人，防止人员中毒窒息等事故的发生。

正常生产中的危险因素及其安全预防管理措施

(1)设备防腐。预加氢单元主要是由蒸发脱水塔冷后系统的硫化氢腐蚀所致，在加工含高硫原料时设备管线腐蚀比较严重。重整单元主要表现为氢腐蚀。碳钢设备与含氢的高温高压流体接触时会产生表面脱碳，当温度和压力超过某值时，还会产生内部脱碳，造成氢腐蚀。

影响硫化氢腐蚀的主要原因在于系统内存在水，因此减少系统内的水含量就是一个有效的预防措施之一。影响氢腐蚀的因素很多，如操作温度、氢分压、加热时间以及合金成分、晶粒大小等。为防止氢腐蚀的发生，在生产中要严格控制超温、超压现象的发生；在反应器的选材上要参考钢材在氢气中的使用极限图，选用耐氢腐蚀极限高的钢材作为反应器的材质。

(2)常见事故处理原则。

①任何情况下炉膛温度不能大于800℃；加热炉点火前必须用蒸气吹扫15分钟，始终保持炉膛负压。

②事故状态下重整高分罐不能超压，严禁重整系统发生跑、冒、窜事故；事故状态下开工时，各床层温度需升到370℃时方可进油。

③严禁抽提单元的各塔、罐超温、超压、压空或跑、冒；严禁非芳烃窜入芳烃系统，芳烃罐不得被污染。

④精馏单元各塔、回流罐不得压空、装满、冒罐，改循环操作时严防污染三苯产品罐，要注意保证中、高压蒸气安全阀不跳。

❾ 胜利原油的典型加工流程是什么

炼油的生产工艺有很多种，主要有以下几类：
常压蒸馏
利用加热炉，分馏塔等设备将原油气化，烃（碳氢化合物的总称）类化合物在不同的温度下蒸发，然后将这些物质冷却为液体，生产出一系列的石油制品。其工艺流程为：原油换热→初馏→常压蒸馏。 [1]
减压蒸馏
利用降低压力从而降低沸点的原理，将常压重油在减压塔内分馏，从重油中分出柴油、润滑油、石蜡、沥青等产品。 [1]
催化裂化
催化裂化是在热裂化工艺上发展起来的，是提高原油加工深度，生产优质汽油、柴油最重要的工艺操作。原料主要是原油蒸馏或其他炼油装置的350~540℃馏分的重质油。
催化裂化工艺由三部分组成：原料油催化裂化、催化剂再生、产物分离。
催化裂化所得的产物经分馏后可得到气体、汽油、柴油和重质馏分油。部分重质油返回反应器继续加工称为回炼油。催化裂化操作条件的改变或原料波动，可使产品组成出现变化。 [1]
催化重整
催化重整
催化重整
催化重整（简称重整）是在催化剂和氢气存在下，将常压蒸馏所得的轻汽油转化成含芳烃较高的重整汽油的过程。如果以80~180℃馏分为原料，产品为高辛烷值汽油；如果以60~165℃馏分为原料油，产品主要是苯、甲苯、二甲苯等芳烃， 重整过程副产氢气，可作为炼油厂加氢操作的氢源。重整的反应条件是：反应温度为490~525℃，反应压力为1~2兆帕。重整的工艺过程可分为原料预处理和重整两部分。 [1]
加氢裂化
加氢裂化过程是在高压、氢气存在下进行，需要催化剂，把重质原料转化成汽油、煤油、柴油和润滑油。加氢裂化由于有氢存在，原料转化的焦炭少，可除去有害的含硫、氮、氧的化合物，操作灵活，可按产品需求调整。产品收率较高，而且质量好。 [1]
延迟焦化
裂化
裂化
它是在较长反应时间下，使原料深度裂化，以生产固体石油焦炭为主要目的，同时获得气体和液体产物。延迟焦化用的原料主要是高沸点的渣油。延迟焦化的主要操作条件是：原料加热后温度约500℃， 焦炭塔在稍许正压下操作。改变原料和操作条件可以调整汽油、柴油、裂化原料油、焦炭的比例。 [1]
炼厂气加工
炼厂气
炼厂气
原油一次加工和二次加工的各生产装置都有气体产出，总称为炼厂气，就组成而言，主要有氢、甲烷、由2个碳原子组成的乙烷和乙烯、由3个碳原子组成的丙烷和丙烯、由4个碳原子组成的丁烷和丁烯等。它们的主要用途是作为生产汽油的原料和石油化工原料以及生产氢气和氨。发展炼油厂气加工的前提是要对炼厂气先分离后利用。炼厂气经分离作化工原料的比重增加，如分出较纯的乙烯可作乙苯； 分出较纯的丙烯可作聚丙烯等。 [1]
烷基化
烷基化过程的目的是由炼油气生产工业异辛烷，作为车用汽油（或航空汽油）的高辛烷值组成，以满足优质、无铅汽油的需要。 [1]

❿ 芳烃抽提工艺包括哪些过程及如何抽提

过程：（1）抽提塔，溶剂与原料接触的场所，将芳烃和非芳烃分离开（2）汽提塔：目的是用抽提蒸馏的方法除去富溶剂中的轻质非芳烃。（3）
n回收塔：回收塔的目的是将芳烃和环丁砜溶剂分开，塔底的环丁砜打回抽提塔循环使用。塔顶的混合芳烃送至苯塔处理。采用真空操作避免高温下环丁砜分解。（4） n非芳水洗塔：目的是用水洗的办法回收非芳烃中的环丁砜，即利用水与溶剂互溶的性能，将非芳烃中的环丁砜溶解下来。（5） n水汽提塔：从非芳烃水洗塔底部出来的贫溶剂水和汽提塔顶回流罐底来的含有微量非芳烃的水一起送至水汽提塔处理，目的是除去水中的轻质非芳烃，以防非芳烃在系统中聚集影响芳烃质量，以及回收被非芳烃携带而被水溶下的溶剂。
溶剂抽提法：其步骤是宽馏分重整汽油进入脱戊烷塔，脱戊烷塔顶流出戊烷成分，塔底物流进入脱重组分塔，塔顶分出抽提进料进入芳烃抽提部分，塔底重汽油送出装置。抽提进料得到芳烃物质和混合芳烃物质，非芳烃送出装置，混合芳烃经过白土精制，芳烃精馏后，得到苯，甲苯，二甲苯和邻二甲苯产品，重芳烃送出装置。
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