炉门自动开闭装置液压系统设计图

❶ 液压系统设计有哪些步骤

液压传动系统设计计算459
第一节 概述
第二节 明确设计要求，进行工况分析
一、明确设计要求
二、进行液压系统的工况分析
第三节 确定液压系统的主要参数
一、初选系统的工作压力
二、计算液压缸的工作面积和流量
三、计算液压马达的排量和流量
四、绘制执行元件工况图
第四节 拟定液压系统原理图
一、选择液压系统的类型
二、选择执行元件
三、选择液压泵的类型
四、选择调速方式
五、选择调压方式
六、选择换向回路
七、拟定工艺循环顺序动作图表
第五节 计算执行元件主要参数
第六节 选择液压泵
一、计算液压泵的最大工作压力
二、计算液压泵的最大流量
三、选择液压泵规格
第七节 选择液压控制阀
第八节 计算液压泵的驱动功率，选择电动机
第九节 选择、计算液压辅助件
第十节 验算液压系统性能
一、验算系统压力损失
二、验算系统发热温升
三、验算液压冲击
第十一节 液压装置的结构设计
一、液压装置的结构形式
二、液压泵站的类型及其组件的选择
第十二节 绘制工作图、编写技术文件
一、绘制工作图
二、编写技术文件
还有液压系统设计计算举例 ，需要请追问

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一、组合机床液压系统
组合机床液压系统主要由通用滑台和辅助部分（如定位、夹紧）组成。动力滑台本身不带传动装置，可根据加工需要安装不同用途的主轴箱，以完成钻、扩、铰、镗、刮端面、铣削及攻丝等工序。
液压系统工作原理
图8—1液压系统工作原理

所示为带有液压夹紧的他驱式动力滑台的液压系统原理图，这个系统采用限压式变量泵供油，并配有二位二通电磁阀卸荷，变量泵与进油路的调速阀组成容积节流调速回路，用电液换向阀控制液压系统的主油路换向，用行程阀实现快进和工进的速度换接。它可实现多种工作循环，下面以定位夹紧→快进→工进→二工进→死挡铁停留→快退→原位停止松开工件的自动工作循环为例，说明液压系统的工作原理。
1. 夹紧工件?? 夹紧油路一般所需压力要求小于主油路，故在夹紧油路上装有减压阀6，以减低夹紧缸的压力。
按下启动按钮，泵启动并使电磁铁4DT通电，夹紧缸24松开以便安装并定位工件。当工件定好位以后，发出讯号使电磁铁4DT断电，夹紧缸活塞夹紧工作。其油路：泵1→单向阀5→减压阀6→单向阀7→换向阀11→左位夹紧缸上腔，夹紧缸下腔的回油→换向阀11左位回油箱。于是夹紧缸活塞下移夹紧工件。单向阀 7用以保压。
2.进给缸快进前进 当工件夹紧后，油压升高压力继电器14发出讯号使1DT通电，电磁换向阀13和液动换向阀9均处于左位。其油路为：
进油路：泵1→单向阀5→液动阀9→左位行程阀23右位→进给缸25左腔
回油路：进给缸25右腔→液动阀9左位→单向阀10→行程阀23右位→进给缸25左腔。
于是形成差动连接，液压缸25快速前进。因快速前进时负载小，压力低，故顺序阀4打不开（其调节压力应大于快进压力），变量泵以调节好的最大流量向系统供油。
3.一工进当滑台快进到达预定位置（即刀具趋近工件位置），挡铁压下行程阀23，于是调速阀12接入油路，压力油必须经调速阀12才能进入进给缸左腔，负载增大，泵的压力升高，打开液控顺序阀4，单向阀10被高压油封死，此时油路为：
进油路：泵1→单向阀5→换向阀9左位→调速阀12→换向阀20右位→进给缸25左腔
回油路：进给缸25右腔→换向阀9左位→顺序阀4→背压阀3→油箱。
一工进的速度由调速阀12调节。由于此压力升高到大于限压式变量泵的限定压力pB，泵的流量便自动减小到与调速阀的节流量相适应。
4.二工进? 当第一工进到位时，滑台上的另一挡铁压下行程开关，使电磁铁3DT通电，于是阀20左位接入油路，由泵来的压力油须经调速阀12和19才能进入25的左腔。其他各阀的状态和油路与一工进相同。二工进速度由调速阀19来调节，但阀19的调节流量必须小于阀12的调节流量，否则调速阀19将不起作用。
5.死挡铁停留? 当被加工工件为不通孔且轴向尺寸要求严格，或需刮端面等情况时，则要求实现死挡铁停留。当滑台二工进到位碰上预先调好的死挡铁，活塞不能再前进，停留在死挡铁处，停留时间用压力继电器21和时间继电器（装在电路上）来调节和控制。
6.快速退回? 滑台在死挡铁上停留后，泵的供油压力进一步升高，当压力升高到压力继电器21的预调动作压力时（这时压力继电器入口压力等于泵的出口压力，其压力增值主要决定于调速阀19的压差），压力继电器21发出信号，使1DT断电，2DT通电，换向阀13和9均处于右位。这时油路为：
进油路：泵1→单向阀5→换向阀9右位→进给缸25右腔。
回油路：进给缸25左腔→单向阀22→换向阀9右位→单向阀8→油箱。
于是液压缸25便快速左退。由于快速时负载压力小（小于泵的限定压力pB）,限压式变量泵便自动以最大调节流量向系统供油。又由于进给缸为差动缸，所以快退速度基本等于快进速度。
7.进给缸原位停止，夹紧缸松开? 当进给缸左退到原位，挡铁碰行程开关发出信号，使2DT、3DT断电，同时使4DT通电，于是进给缸停止，夹紧缸松开工件。当工件松开后，夹紧缸活塞上挡铁碰行程开关，使5DT通电，液压泵卸荷，一个工作循环结束。当下一个工件安装定位好后，则又使4DT、5DT均断电，重复上述步骤。

二、液压系统的特点
本系统采用限压式变量泵和调速阀组成容积节流调速系统，把调速阀装在进油路上，而在回油路上加背压阀。这样就获得了较好的低速稳定性、较大的调速范围和较高的效率。而且当滑台需死挡铁停留时，用压力继电器发出信号实现快退比较方便。
采用限压式变量泵并在快进时采用差动连接，不仅使快进速度和快退速度相同(差动缸)，而且比不采用差动连接的流量可减小一倍，其能量得到合理利用，系统效率进一步得到提高。
采用电液换向阀使换向时间可调，改善和提高了换向性能。采用行程阀和液控顺序阀来实现快进与工进的转换，比采用电磁阀的电路简化，而且使速度转换动作可靠，转换精度也
较高。此外，用两个调速阀串联来实现两次工进，使转换速度平稳而无冲击。
夹紧油路中串接减压阀，不仅可使其压力低于主油路压力，而且可根据工件夹紧力的需要来调节并稳定其压力；当主系统快速运动时，即使主油路压力低于减压阀所调压力，因为有单向阀7的存在，夹紧系统也能维持其压力(保压)。夹紧油路中采用二位四通阀11，它的常态位置是夹紧工件，这样即使在加工过程中临时停电，也不至于使工件松开，保证了操作安全可靠。
本系统可较方便地实现多种动作循环。例如可实现多次工进和多级工进。工作进给速度的调速范围可达6.6～660mm/min，而快进速度可达7m /min。所以它具有较大的通用性。

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❺ 确定系统方案，拟定液压系统图

1.确定系统方案

（1）初选系统压力：液压系统压力的大小，它直接影响液压装置的尺寸、质量、效率和经济性等一系列参数。在一定范围内提高系统压力，可减少液压装置的尺寸和质量。但压力过高会影响经济性和工作寿命。固定式、功率不大和尺寸不受限制的机械，压力可适当取低。移动式、功率较大、尺寸和质量受限制的机械，压力可取高一些。一般中、小型液压钻机系统压力可取为16～20MPa；大型液压钻机系统压力可取为25～30MPa；同一钻机的不同液压系统可选择不同压力，如1000m液压钻机的回转和卷扬机升降液压系统压力为25～30MPa，给进和辅助动作液压系统压力为16～20MPa。

（2）选择执行元件型式：高速回转动力头选用高速液压马达，岩心钻机回转动力头选用轴向柱塞变量马达。低速回转动力头选用低速液压马达。泥浆泵常用径向柱塞式马达和摆线齿轮马达。

钻机给进机构一般选用液压缸或液压缸—链条形式。液压缸给进机构可兼作快速升降用。钻机卡盘、夹持器和滑架起落机构等均选用液压缸。

（3）回转调速方式：钻机回转调速方式有两种，即有级调速和无级调速。国内中小型液压钻机，常采用有级调速。液压泵为齿轮泵，借助泵的分流与合流，以及双液压马达串联与并联（或一个液压马达单独工作与两个液压马达同时工作），可使动力头获得6种转速。岩心钻机采用轴向柱塞变量泵和轴向柱塞变量马达组成容积调速回路，为扩大调速范围和提高传动效率，再加上4～5挡齿轮变速。设变量泵处在最佳状态下工作，调节齿轮变速和液压马达变量，动力头可获得高效恒功率输出。适合钻进工艺要求。

（4）液压泵数量：液压动力头岩心钻机选用一个液压泵的情况很少。一般选用3个液压泵，组成3个独立的液压系统，即回转、升降系统；给进及辅助动作系统；以及泥浆泵系统。这样，钻机复合动作时不会产生相互干扰，有利于整机功率利用和生产率提高。

（5）开式系统和闭式系统：液压泵从油箱吸油，排出压力油供执行元件做功，这种油液循环方式，称为开式系统。液压泵吸、排油直接与液压马达油口相连，油液不经过油箱，则称为闭式系统。钻机的执行元件大多数为液压缸，由于无杆腔与有杆腔面积不同，只能选用开式系统。开式系统有利于液压系统散热，但需防止尘埃和空气等侵入液压系统。

2.拟定液压系统图

液压系统方案确定后，就可选择有关液压基本回路，并配置辅助回路（或辅助元件）组成液压系统图。实现同样工作任务，可以拟定出多种不同的液压系统图，然后进行分析、比较，选择一种最优的液压系统。在组成液压系统时，应注意以下问题：

（1）防止回路间相互干扰：一个液压泵驱动多个执行元件要求同时工作时，由于负载压力不同会使执行元件先后动作，即出现速度干扰。解决速度干扰的一般方法是在执行元件的进油路上串接减压阀和流量控制阀。在液压系统中，设某一执行元件处于保压工况，由于其他执行元件的负载变化或一个执行元件的卸荷，使油路压力下降，出现压力干扰。解决办法是借助设置储能器和单向阀，使其与其他油路隔开。

（2）防止液压冲击：液压系统中，由于工作机构运动速度变换，工作负载的突然消失，以及冲击负荷等原因，会在油路中产生液压冲击而影响液压系统的正常工作。为此，需采取防止措施。例如，由于换向阀关闭产生的液压冲击，可采用在滑阀控制边上开槽或加工成节流锥面（半锥角为2°～5°）；由于负载突然消失产生液压冲击，可在回路上加设背压阀；由于液压马达惯性大，换向阀关闭产生的液压冲击，或由于冲击负载产生的液压冲击，可在换向阀或液压马达回路上设置过载阀。

（3）防止系统过热，提高系统效率：液压泵和液压马达的能量损失产生热量。油液流过溢流阀回油箱时产生热量最大，节流阀、减压阀等也都产生热量。合理选用油管内径、减少油管长度和弯曲处等，也是减少过热的有效措施。最根本的解决过热办法是在设计中采用高效率的液压回路，如恒压泵给进液压回路，回转机构负载敏感泵液压回路等。

（4）采用标准化液压元件：设计时尽量选用标准元件，减少自行设计的专用元件，以缩短设计、制造周期，保证液压系统的质量和经济性。

3.绘制液压系统图的步骤

（1）先画执行元件；

（2）然后画出各执行元件的基本回路；

（3）画出液压泵；

（4）按选定的系统方案，用并联、串联（钻机上多为并联）方式将各基本回路与液压泵连接起来；

（5）画出控制回路和辅助回路；

（6）画出液压辅件，如压力表、滤油器、冷却器和油箱等。

绘制液压系统图，要采用国家规定的标准图形符号。

❻ 机床液压系统原理图

液压缸的工作原理是: 说到它的工作原理我想先说一下它最基本的五个部分，1缸和气缸盖2活塞和活塞杆3密封装置4缓冲装置5排气装置，每种气缸的工作原理几乎相同，我拿一个手动千斤顶来说它的工作原理，千斤顶其实是最简单的油缸。通过手动加压阀杆(液压手动泵) ，液压油通过一个阀门进入气缸。此时，进入油缸的液压油不能再回去，因为单阀门，迫使油缸杆向上，然后继续工作，使液压油进入液压缸，这样继续上升，当液压阀打开时，液压油回到油箱。这是本来最简单的作品，其他的都在这个基础上改进。

❼ 一铰链四杆机构作为加热炉炉门的启闭机构

图解法：给四个圈标号，由上到下为，C1，B1，C2，B2连接C1C2，B1B2 做其中垂线与y分别交于两点，D和A 连接AB，CD。A，D为机架。

分类原则如下：

(1)从根到枝逐步细化；

(2)根、枝隶属关系明确，避免一个枝从属两个根，每个根要自有特点；

(3)从根分出的枝要遵循枝之间不得衍生。

平面四杆机构：

铰链四杆机构可以通过以下方法演化成衍生平面四杆机构。

（1）转动副演化成移动副。如引进滑块等构件。以这种方式构成的平面四杆机构有曲柄滑块机构、正弦机构等。

（2）选取不同构件作为机架。以这种方式构成的平面四杆机构有转动导杆机构、摆动导杆机构、移动导杆机构、曲柄摇块机构、正切机构等。

（3）变换构件的形态。

（4）扩大转动副的尺寸，演化成偏心轮机构。

以上内容参考：网络-平面铰链四杆机构

❽ 现代液压技术应用220例的图书目录

上篇 液压技术应用实例
第1章 金属材料工程中的液压系统
1．1 概述
1．z铸造机械液压系统
1．2．1 铸造生产线三维升降震实台液压系统
1．2．2 开放式造型线的插装阀液压控制系统
1．2．3 熔模精密铸造双工位卧式中温压蜡机液压系统
1．2．4 液态有色金属卧式压铸机的液压系统
1．2．5 活塞铸造机中的液压技术
1．2．6 铅钙合金浇铸生产线液压系统
1．3 金属成形设备液压系统
1．3．1 压弯成形机电液比例同步控制系统
1．3．2 LC自动控制的板料液压剪切机系统
1．3．3 板材成形专用双向油压机液压系统
1．3．4 多功能棒料折弯机液压系统
1．3．5 波形弹性管挤压胀形机液压系统
1．3．6 带轮辊轧机液压系统
1．3．7 缠绕式弯管机液压系统
1．4 焊接设备液压系统
1．4．1 焊条涂粉机液压系统
1．4．2 汽车油箱自动缝焊机的液压系统
1．4．3 汽车轮圈400t闪光顶锻焊机液压系统
1．4．4 摩擦焊接机床的液压系统
1．4．5 筒体焊接支架液压系统
1．5 热处理设备液压系统
1．5．1 曲轴感应淬火机床液压系统
1．5．2 全液压齿轮淬火机液压系统
1．5．3 钢板弹簧淬火机械手液压系统
1．5．4 齿轮淬火压床上下料机械手的液压与气动系统
第2章 金属切削机床与汽车工业中的液压系统
2．1 概述
2．2 常用金属切削机床液压系统
2．2．1 双轴液压自动成形车床系统
2．2．2 双面组合铣床液压系统
2．2．3 单臂仿形刨床液压系统
2．2．4 面磨床的微机电液比例调速系统
2．2．5 轴承钢球磨床液压站系统
2．2．6 深孔钻床液压系统
2．2．7 金刚镗床液压系统
2．2．8 拉床液压系统
2．2．9 深孔珩磨机液压系统
2．2．10 二次进给组合机床动力滑台液压系统
2．2．11 钻镗组合机床插装阀式液压系统
2．2．12 伺服动力滑台液压控制系统
2．2．13 全自动金属带锯床液压系统
2．2．14 数控高速冲床液压系统
2．3 汽车摩托车制造设备液压系统
2．3．1 轿车座椅泡沫生产线液压系统
2．3．2 汽车钣制带轮旋压机的液压系统
2．3．3 气缸体封水槽加工机床液压系统
2．3．4 汽车用微电机转子车床液压系统
2．3．5 汽车油箱缝合机液压系统
2．3．6 汽车大梁生产线全液压铆接机系统
2．3．7 摩托车车轮压窝冲孔机液压系统
2,3．8 农用车发动机连杆销压装液压机液压系统
2．3．9 汽车变速器总成交检试验台液压系统
2．3．10 汽车悬架减振器性能试验台的电液伺服系统
2．3．11 汽车水箱散热管爆破试验台液压系统
2．3．12 无内胎铝合金车轮气密性检测机液压系统
第3章 电力与煤炭工业中的液压系统
3．1 概述
3．2 电力行业液压系统
3．2．1 电站锅炉CNc蛇形管弯管机液压系统
3．2．2 水轮发电机组电液调速器系统
3．2．3 静压驱动自行走式电力架线牵引机液压系统
3．2．4 变压器绝缘纸板热压成形机组液压系统
3．2．5 火力发电厂240m钢内筒烟囱液压升设备系统
3．2．6 特种电源车液压系统
3．2．7 水电站施工混凝土吊罐弧门开闭液压系统
3．3 煤炭工业中的液压系统
3．3．1 电磁球阀式电牵引采煤机液压系统
3．3．2 全液压链锯式割煤机系统
3．3．3 原煤取样机液压系统
3．3．4 卸煤生产线定位机车的电液比例方向控制系统
3．3．5 煤矿综采工作面支护设备综合试验台液压系统
3．3．6 矿用锚索张拉机具千斤顶手动液压泵系统
3．3．7 全自动多功能压滤机液压系统
第4章 石油天然气探采与化工机械中的液压系统
4．1 概述
4．2 油气探采机械液压系统
4．2．1 自升式海洋石油钻井平台液压系统
4．2．2 游梁式抽油机节能液压系统
4．2．3 车装石油钻机液压起升系统
4．2．4 钻井牙轮钻头贮油囊抽真空注脂机液压系统
4．2．5 海上修井平台作业设备的液压驱动系统
4．2．6 输油管道阀门启闭液压系统
4．2．7 可逆式油田管材矫直机液压系统
4．2．8 油田管线试压装置的液压与气压系统
4．2．9 油田管件试压抱、推管器液压驱动系统
4．2．1 0石棉水泥管卷压成形机的电液控制系统
4．3 化工机械液压系统
4．3．1 超小型注塑机液压系统
4．3．2 仿皮靴注塑机液压系统
4．3．3 电液比例控制注塑机系统
4．3．4 中空挤坯吹塑挤出机型坯壁厚电伺服控制系统
4．3．5 抽真空平板硫化机变频电液比例系统
4．3．6 琼脂液压自动压榨机系统
4．3．7 催化剂高压挤条机液压系统
4．3．8 橡胶制品热压成形机液压系统
4．3．9 溶液材料实时混合与喷洒液压系统
4．3．10 乳化炸药装药机的液压系统
第5章 冶金工业中的液压系统
5．1 概述
5．2 冶炼轧制机械设备液压系统
5．2．1 炼铁高炉泥炮液压控制系统
5．2．2 中频无心感应熔炼炉液压系统
5．2．3 加热炉炉门液压升降系统
5．2．4 轧机自动辊缝高水基工作介质液压控制系统
5．2．5 铜管行星轧机成卷液压系统
5．2．6 铝箔轧机电液伺服系统
5．2．7 板带热连轧机支承轧辊拆装机的液压系统
5．3 冶金产品整理液压系统
5．3．1 高速线材打捆机液压系统
5．3．2 线(管)材卷取机的两种液压系统
5．3．3 热轧板推钢机的液压系统
5．3．4 型材翻面机液压系统
5．3．5 全液压盘钢翻转装置系统
5．3．6 钢坯提升机称重装置的液压系统
5．3．7 圆环状零件250t水平碾压机液压系统
5．3．8 软铝连续挤压生产线主机的超高压液压系统
5．3．9 铝型材自装挤压机的液压系统
5．3．1 0铝棒自动卸料装置的液压系统
5．4 冶金企业节能减排设备液压系统
5．4．1 钢厂废水处理自动压滤机液压系统
5．4．2 铁厂高炉热风布袋除尘液压系统
5．4．3 焦炉煤气制氢装置程控阀液压系统
第6章 铁路和公路运输行业中的液压系统
6．1 概述
6．2 铁路运输业中的液压系统
6．2．1 铁路铺轨机液压系统
6．2．2 铁路运枕龙门起重机液压系统
6．2．3 全液压铁路路基渣石边坡整形机系统
6．2．4 铁路捣固机捣固装置液压试验台系统
6．2．5 铁道轮对轴承压装机液压系统
6．2．6 铁路栈桥液压系统
6．2．7 地铁车门液压同步控制系统
6．2．8 列车空调机组制冷系统高低压压力继电器检测试验台液压系统
6．3 公路运输业中的液压系统
6．3．1 高速公路钢护栏冲孔切断机液压系统
6．3．2 公路架桥机液压系统
6．3．3 地下汽车库升降平台液压系统
6．3．4 汽车液压升降尾板系统
6．3．5 移动式汽车维修举升机液压系统
6．3．6 电动汽车蓄电池热封机的液压气动系统
第7章 建材与建筑行业中的液压系统
7．1 概述
7．2 建材行业中的液压系统
7．2．1 卫生瓷高压注浆成形机液压系统
7．2．2 VIS系列墙地砖液压机系统
7．2．3 石材连续磨机液压进给系统
7．2．4 复杂圆柱曲面石材加工机的液压仿形控制系统
7．2．5 回转窑挡轮装置液压系统
7．2．6 水泥生产用篦冷机篦床的液压同步驱动系统
7．2．7 免烧粉煤灰制砖机液压系统
7．2．8 石材废料模压成形机超高压液压系统
7．3 建筑行业液压系统
7．3．1 全自动钢筋弯箍机液压系统
7．3．2 H钢三维数控钻床液压系统
7．3．3 低空间落锤式自动打桩机液压系统
7．3．4 双缸双作用液压打桩锤系统
7．3．5 混凝土泵液压系统
7．3．6 槽铝式中空玻璃门窗丁基胶涂布机液压系统
第8章 工程机械与农林牧机械液压系统
8．1 概述
8．2 工程机械液压系统
8．2．1 沥青道路修补车电液比例系统
8．2．2 隧道工程衬砌台车液压系统
8．2．3 多功能道路剁冰清雪机液压系统
8．2．4 多功能全液压钻机系统
8．2．5 全液压起重高空作业车系统
8．2．6 冲击压路机液压系统
8．2．7 自动击实机的气一液传动系统
8．2．8 公路养护车凿槽机械手液压系统
8．2．9 非开挖导向钻机液压系统
8．2．10 钢管平头机液压系统
8．2．11 小型工程机械液压件变频控制试验台系统
8．3 农林牧机械液压系统
8．3．1 联合收割机静压传动装置HST
8．3．2 青饲料贮藏切割机液压系统
8．3．3 全自动饲料压块机电液控制系统
8．3．4 林木球果采集机器人电液比例控制系统
8．3．5 节能低噪型人造板热压机液压系统
8．3．6 卧式铆压机液压系统
8．3．7 奶牛手术台液压系统
第9章 家用电器与五金工业中的液压系统
9．1 概述
9．2 家用电器制造业中的液压系统
9．2．1 显像管玻壳剪切机床液压系统
9．2．2 磁环自动成形液压机系统
9．2．3 冰箱箱体折弯机液压系统
9．2．4 电冰箱内胆四工位热成形机液压控制系统
9．2．5 电冰箱压缩机电机转子叠片机液压系统
9．2．6 计算机控制的冰箱压缩机壳体耐压强度液压试验系统
9．2．7 制冷热交换器U形管自动成形机液压系统
9．3 五金行业中的液压系统
9．3．1 制钉机液压系统
9．3．2 工具锤装柄机液压系统
9．3．3 门锁整体成形液压机
9．3．4 金刚石工具热压烧结机的电液比例加载系统
第10章 轻工与纺织机械中的液压系统
第11章 航空与河海工程中的液压系统
第12章 计量质检与特种设备中的液压系统
第13章 武器装备中的液压系统
第14章 公共设施及环保设备中的液压系统
第15章 液压工业及教学试验设备液压系统
下篇 液压系统设计与使用维护
第16章 液压系统的设计计算方法及举例
第17章 液压系统的安装调试与使用维护
附录常用液压气动图形符号
参考文献

❾ 抗磨液压油是不是抗阻燃油

抗磨液压油不是抗阻燃油。抗磨液压油是从防锈、抗氧液压油基础上发展而来的，它有碱性高锌、碱性低锌、中性高锌型及无灰型等系列产品。

❿ 液压系统工作原理图

如图所示：抄

一、二级柱塞为单向袭作用结构，在液压油作用下，柱塞动力伸出，柱塞回程时要靠自重回缩；三级活塞为双向作用结构，在液压油作用下，三级活塞动力伸出和缩回。

起升油缸设有三个油口，P1、P2和P3。油口P1设在缸头处，接通柱塞工作腔及三级活塞无杆腔，油道内设置有单向节流阀；油口P2设在三级活塞杆处，接通三级活塞有杆腔，油道内设置有节流孔。

油口P3设在三级活塞杆处，接通柱塞工作腔及三级活塞无杆腔，与P1油路相通，油道内设置有节流孔。在油缸三级活塞缸盖处设置有放气孔口，其上安装放气塞。

(10)炉门自动开闭装置液压系统设计图扩展阅读

液压系统包括主液压系统和转向液压系统，两个系统共用一液压油箱。

1、主液压系统

主液压系统为钻机车在设备调整和钻修作业时提供液压动力，配置有各种阀件，控制操作各液压机具正确安全运行。

2、转向液压系统

转向液压系统为车辆前部车桥的液压助力转向提供液压动力，配置有各种阀件，控制液压系统压力、流向和稳定最高流量，确保车辆转向轻便灵活，安全可靠。