负压自动对接装置

⑴ 中央集中自动化供料系统的供料方式有哪几种

东莞 市 高 思 自动化 中央供料系统是为注塑车间的塑料产品生产而设计的，实现了不间断无人化连续成型作业。可根据需要改变原料品种、多颜色材料的组合使用方式，实现着色工序的自动化。系统能够以全自动方式再生和使用注口冷料，能够对所有供料设备的控制，并防止了储料仓内阻塞现象的发生，通过设置中央监控台实现全自动化。

中央供料系统的供料方式：

1、全自动供料系统设备装置：

运用全自动空气管道输送上料的方式，多应用于几台挤出机并列同事生产供料，在这样比较大规模生产的挤出制品车间内，输送料系统由一根总送料管道，然后再分出数个支管道，分别给各个挤出机料斗送料。这种依靠压缩空气，采用风管输送料的方式具有占地小，用人少,环境也比较清洁的特点，可以用来输送粒料和粉料，满足不同的车间的要求。

2、中央供料系统设备装置：

当供料系统料斗需要上料时，风机2启动，通过吸气管4和过滤网3，使中间储料仓内形成负压;与此同时，与中间储料仓及原料箱相连接的吸料管8把原料箱中的原料吸入中间储料仓内，当吸入一定量时，上料继电器动作，中央系统风机停止工作，吸料工作停止;这时排料活门打开，为挤出机料斗供料从而到中央系统的作用，中央供料系统设备装置是零部件组成有风机、吸气管、储料仓、吸料管、过滤网、电控箱等。

3、弹簧上料系统设备装置：

它是把一根旋弹簧装在橡胶管内，弹簧直接由电动机驱动，并可在橡胶管内高速旋转。因而当料斗需要上料时，启动电动机就会带动弹簧旋转，原料被弹簧螺旋带动上升，橡胶管上端对准料斗处开有一排料口，上升至排料口处的原料被弹簧旋转的离心力抛出排料口，进入料斗。此种上料装置结构简单，适合于粒料和粉料的输送，操作和维修都很很方便。

以上都是常见的方式，操作起来方便简单。

⑵ 对接装置具有什么作用

对接装置是用于两个航天器在轨道上固定连接的装置?对接装置一般采用“销钉回—锥孔”结构方式?

在空间答交会中,一航天器主动靠近另一航天器进行对接,前者在对接中是主动的,它的对接装置采取“销钉”形式,中央有一导引杆;后者在对接中是被动的,它的对接装置采取“锥孔”形式?对接时导引杆使两航天器的对接装置精确对准,“销钉”插入“锥孔”,锁紧机构自动锁紧,完成对接?前苏联“联盟”号飞船与“礼炮”号航天站的对接和美国“阿波罗”计划中飞船的对接都采用这种对接装置?另一种方式是采用周向排列的导向装置和对接装置,可用于两个都能主动对接的航天器?在“阿波罗—联盟”号飞船联合飞行中首次采用这种对接装置?

⑶ 厨房下水道堵塞了怎么办

厨房下水道堵塞问题如何解决；
1.采用打气筒疏通法:厨房的下水道发生堵塞之时,则可将打气筒的胶管塞入下水道,然后再放入少量清水,并要不断地向里打气,这样管道就可能疏通。
2，可利用水压疏通法:可取一根直径为10毫米、长度1米左右的塑料管(或橡皮管),其一端紧套在水龙头上,另一端则插到水池的堵塞处,然后用布绕在橡皮管外,还需塞紧水池的下水口,接着打开水龙头并拧至大,水的压力则足以将堵塞物冲走。
3.采用苏打加醋疏通法:先把半杯熟苏打粉倒入下水道,再倒半杯醋,苏打与醋中的酸发生反应后就能去除管道中黏乎乎的东西。
4.采用圆木疏通法:先把一根直径接近排水口的圆木插入水管中,并在水池中放入一定量的水,不间断地迅速上下抽动圆木,在吸力和压力的作用下,管道中的污物就会被冲走。
5.采用绿色方法:向堵塞的下水道中倒入

⑷ 负压吸引连接在真空还是医疗空气

负压吸引连接在真空空气。根据查询相关资料信息显示，负压力吸引器采用真空原理，负压吸引装置与真空负压吸引源连接后，用于医疗单位吸引气管导管，气管切开套管套囊上方的分泌物。

⑸ 消失模结疤是如何形成的

看废品，查原因，找出解决问题的方法,然后,规范工艺纪律,使企业的效益上一个新的台阶。本文就消失模铸造常见的:碳缺陷、冷隔、皱皮、表面多肉、进渣、进砂、塌箱、粘砂、压痕、鼠咬痕等缺陷总结出产生的原因并提出解决方案。
1 碳缺陷产生的原理和解决方法
碳缺陷是消失模铸造特有的一种缺陷,表现为塑料泡沫熔化产物残留在铸件上,占据了铁液位置,造成碳缺陷。原因如下:

图1
1.1 负压不够
A. 工艺设计不够:有的企业片面控制粘砂,负压设计太低,如:灰铁铸件用-0.03Mpa,薄壁件勉强交货,厚大件因为气化物多,负压抽不及产生碳缺陷。
解决方法:修改工艺,提高箱内真空度。
B. 设备缺陷
(1)砂箱漏气:砂箱在负压作用下有丝丝漏气声,虽然主管道负压表真空度很高,但砂箱内负压不够,抽不及泡沫气化物,形成碳缺陷。
解决方法:焊补砂箱。
(2)砂箱纱网堵塞使负压抽不走气泡沫气化物,致使箱内负压低,形成碳缺陷。
解决方法:更换砂箱纱网。
(3)砂箱负压管道设计时截面积小,抽气流量不够, 虽然主管道负压表真空度很高,但砂箱内负压不够,抽不及泡沫气化物而形成碳缺陷。
解决方法:加大抽气管道截面积a.加粗管道b.增加负压抽气管道。

图2
(4)自动负压对接装置偏移漏气,造成箱内负压低。
解决方法:检查负压对接装置。
(5)水循环真空泵缺水:无水密封引起负压低。
解决方法:检查水源供水。
(6)砂箱上口有浇注垃圾(塑料薄膜。铁和砂混合物),使塑料薄膜封不严砂箱,抽真空时漏气,形成碳缺陷。
解决方法:清理砂箱上口浇注垃圾。

图3
(7)橡胶管道与砂箱和负压阀门接口处漏气,箱内负压降低,形成碳缺陷。
解决方法: 用塑料薄膜堵漏。
(8)塑料薄膜抽到主管道内,阻挡气流畅通过,形成碳缺陷。
解决方法:一旦发现负压管道真空度不够,其他原因排除后,检查滤砂罐。
1.2 浇注过程引起负压不够
(1)浇口杯底部塑料薄膜在铁液浇注时被烫破,使箱内负压降低。形成碳缺陷。
解决方法: 浇口杯底部用泥条隔离塑料薄膜,避免烫破塑料薄膜。
(2)浇注时浇包没有对准浇口杯,使铁液洒到浇口杯外,因散砂厚度不够,铁液烫破塑料薄膜,使箱内负压降低,形成碳缺陷。
解决方法:增加散砂厚度,铁液对准浇口杯浇注。
(3)浇注速度慢或断流时,大量空气进入型腔,使塑料泡沫液化物氧化,产生大量气体,负压抽出流量赶不上塑料泡沫气体产生的量,使多余气化物占据了铁液位置,形成碳缺陷。
解决方法:浇注时,铁液应始终充满浇口杯。(或直浇道)
1.3 铁液碳含量过高
解决方法:降低碳当量。
1.4 白模密度过大
为了追求白模表面质量,忽识了白模密度控制。
解决方法:控制预发密度及烘干工艺。
1.5 涂料透气性差
解决方法:更换涂料配方或使用(三门峡阳光)商品涂料。
2 冷隔缺陷的产生原理和解决方法
冷隔,就是铁液温度低造成的,导致铸件打压漏气,表面质量差。造成铁液温度低有以下三个方面。
2.1 铁液温度没浇注前温度已经低了
铸件表现为:铸件大面积冷隔。
解决方法:提高浇注温度。
2.2 浇注操作不合理,导致铁液在铸件上降温太快
(1)浇注流速慢:刚开始浇注时流进的铁液,要熔化浇道部分,损失大量的热量!这股凉铁液流到铸件任何部位都是冷隔。

图4
解决方法:在不反喷的情况下,加快浇注速度。
(2)浇注时断流:铁液断流后,先浇注铁液降温,后浇注铁液如果不能和原铁液熔融,就会出现冷隔。

图5
解决方法:避免断流。
(3)反喷引起:由于黄模没有烘干或白模密度太大或涂料透气性差,浇注时出现反喷,影响浇注工正常浇注,致使铁液流速小或断流,出现铸件冷隔。

图6
解决方法:增加黄模烘干时间;降低白模密度;增加涂料透气性。
2.3 浇注系统设计不合理
内浇道引入位置不合理,使铁液流道太长,铸件出现冷隔。
解决方法:正确设计浇注系统,并加设冷铁液储存包。
3 皱皮缺陷的产生原理和解决方法
皱皮的产生是两股及多股铁液对接熔融不良造成(又叫对火),严重时有空洞出现。铸件打压漏气。

图7

图8
A. 浇注速度过快,铁液飞溅卷起泡沫塑料,形成碳渣影响铁液熔融。
解决方法:控制浇注速度。适当阻流。增大负压解决皱皮缺陷不合适。
B. 铁液温度低, 两股铁液对接熔融不良,
解决方法:增加浇注温度
皱皮和冷隔的共同处:是温度低时缺陷一样,区别是:温度高时冷隔没了但皱皮存在。
4 铸件表面多肉缺陷的原理及解决方法
消失模铸件表面光滑平整,是客户和铸造厂家共同的愿望。如果工艺控制不当或生产管理失控,就会出现表面如癞蛤蟆皮状丘疹。针刺。如蚊虫叮咬包状等铸件表面多肉缺陷。即影响外观质量,又增加了打磨工作量。
4.1 丘疹状缺陷
丘疹状缺陷是由于白模或黄模在烘干过程中温度失控引起三次发泡。特征是:铸件表面呈珠粒样均匀凸起,象癞蛤蟆皮样丘疹,凸起面积大并密集,凸起上部光滑无刺,如果是壳体类铸件,凸起部分在外表面。
解决办法:控制烘房温度,避免局部过热。
4.2 针刺缺陷
针刺缺陷是由于负压过高引起,遍布铸件表面, 如果是壳体类铸件,凸起部分内外表面均匀分布,凸起上部有刺状。
解决办法:控制负压。

图9
4.3 包状缺陷

图10
包状缺陷是涂料进烘房后湿热过大起泡形成,铸件表面如蚊子叮咬人后起的包,铸件内外可见。
解决办法:待黄模表面涂层水份少时,再关闭烘房门加热。
4.4 垃圾状缺陷
垃圾状缺陷是由于白模在打磨飞边毛刺时,所产生的泡沫垃圾由于静电原因吸附于白模上,在浸涂时,白模遇水释放塑料泡沫垃圾,并混于涂料上层,塑料泡沫垃圾少时,铸件上不明显,积累的多时,就影响到铸件外观。其特征是:泡沫垃圾堆积到一定区域,伴有整个珠粒形状铁豆。
解决方法:a过滤涂料;b涂挂前用气吹掉白膜上面泡沫垃圾。
4.5 涂料引起表面缺陷
涂料发酵引起黄模表面起泡,铸件表面有丘疹状缺陷,和三次发泡丘疹状区别是:起泡不密集。(加入图片)
解决方法:a当班涂料当班用完。b更换涂料配方或使用三门峡阳光涂料。
5 进渣缺陷的原理和解决方法
进渣(泡沫塑料碳渣见皱皮),有以下几种:炉渣(耐火骨料和熔渣)。覆盖剂渣。涂料渣。泥条等。
5.1 熔炼工序产生进渣
A. 中频炉垃圾含金属锈皮及耐火材料熔渣和骨料渣,铸件上形状为不规则渣孔,熔渣呈黑色,骨料渣呈白色。

图11

图12
B. 浇包耐火材料的热熔物(熔渣也有叫糖渣),铸件表面呈现黑色渣。

图13
C. 覆盖剂渣是用珍珠岩做覆盖剂或除渣剂,遇热膨胀,落在浇包上口或铁液表面,随铁液进入型腔内,铸件表面呈白色球状渣孔
解决方法:(1)使用档渣棉挡渣,(2)使用茶壶包隔离渣,(3) 浇包上部使用压缩气吹干净后再浇注。(4)浇注时用小铁棍在包口拨渣。(5)炉内和包内使用高效除渣剂除渣。(6)使用陶瓷过滤片或纤维过滤网隔离渣。(7)浇注系统设计聚渣包聚渣。(8)使用茶壶包时,每包浇注前,先把包口渣打干净或先倒出少量铁液,使渣随铁液流出。
5.2 涂料(或泥条) 渣
A. 由局部塌箱损坏涂料层导致涂料上浮
解决方法:见局部塌箱
B. 由于空心直浇道内径热胶粘接不牢进涂造成,
解决方法:严格白模组模工艺。
C. 塑料泡沫浇口杯涂料层被铁液冲破随铁液进入型腔。
解决方法:塑料泡沫浇口杯比白模多涂刷2—3次,或使用耐火陶瓷浇口杯。

图14
特点:涂料渣外形呈薄壁状,颜色呈灰黑色。
D. 泥条进入是由于封浇口杯用泥条悬于直浇道口内,被铁液冲入型腔,渣孔形状呈泥条状,颜色呈灰黑色。
解决方法:放浇口杯后,清理悬于直浇道内口的泥条。

⑹ 卷烟机械的机械设备

多用于包装条件下的烟叶加潮和加热，使烟叶柔软松散，减少开包揉作时造碎。由于这是烟叶进入加工线的第一次回潮，所以又称预回潮。典型的设备为真空回潮机，其主体为一真空室，一端或两端开门。操作时先后将真空室、烟包抽真空或同时将两者抽真空，然后送入饱和蒸汽，蒸汽在烟叶表面凝结，使烟叶加潮。可视需要重复抽真空和送蒸汽，使烟包充分加潮。真空回潮机根据真空度的不同有三种基本形式：①高真空度，真空度约为670Pa，工作循环约30min；②中等真空度，同时从室内和烟包内抽真空，真空度约为6700Pa，工作循环约15min；③低真空度，从烟包内连续抽真空，真空度约33500Pa，工作循环为30～40min。由于蒸汽在凝结时的放热，烟叶被加潮的同时产生温升。每增加 1%水分，温升约12℃。在加潮条件下，烟叶可承受的温度一般为55～75℃，真空回潮机可增加水分约2～4%。
对于去梗叶片烟包，有多种连续工作的室式加潮机。烟包在回潮室内移动过程中逐段被加潮，随着加潮而分段将烟叶剥离、抖松。
中国自60年代中期开始制造真空回潮机，以水循环式真空泵为真空源，真空度一般在13330Pa左右。70年代开始应用蒸汽喷射泵和真空泵结合，真空度在6700Pa以下。 主要用于将烟丝、梗丝中的水分烘干到符合要求（这时称为烘丝机），也可用以干燥叶片、烟梗、烟末等。烘丝机的主体为倾斜放置的旋转圆筒，传热介质通常为蒸汽（或过热水）和热空气。用蒸汽加热的烘丝机，其内壁布有蒸汽排管，依靠排管表面与烟丝直接接触传热。筒内壁设置抄板，简单的抄板由管子集束组成，内部通蒸汽，以增加给热面积。烘丝机多数配有热风系统，以热空气作为辅助热源和主要调节手段，可以明显地提高烘丝机的调节灵敏度。热空气送入方式有顺流和逆流两种，前者可得到较均匀的烟丝水分，后者可减少烟丝造碎。
在烘丝机后配套装设有烟丝冷却装置，冷却装置有滚筒式、振动输送机式、流化床式等，也可借风力输送进行冷却。 由若干工作室连接而成，以网带作运载工具。工作室一般由干燥、冷却和回潮三段组成。物料先在干燥段干燥到较低水分，冷却后再回潮到要求水分。空气作为工作介质，在机内分段循环。网带式干燥机多用于叶片和烟梗的复烤（见烟叶复烤），以及白肋烟加料后烘焙处理。
网带式干燥机用于复烤叶片时称为烤片机，干燥段温度70～120℃，冷却段叶片水分8～10%，回潮段温度50～60℃，叶片最终水分约12%。用作白肋烟烘焙处理时称为白肋烟烘焙机，干燥段温度70～150℃，冷却段叶片水分6～8%，叶片最终水分约18%。用于干燥烟梗时称烤梗机，可以不设回潮段，烘烤温度约120℃，烤后烟梗水分11～14%。
挂杆复烤所用复烤机结构和网带式干燥机相似，运载工具为链条，用以传送烟杆。复烤温度一般低于100℃。 使烟叶的叶片与烟梗分离的设备，分卧式和立式两种。打叶机由打叶辊和风分器两个主要部分组成。打叶辊为一旋转辊筒，圆柱表面装有打钉，辊筒外周围有框栏，依靠打钉和框栏的相对作用，将叶片从烟梗上撕裂下来。风分器利用叶片和烟梗在空气中的飘浮速度不同，把打叶以后的混合物分成叶片和烟梗两部分。残留有叶片的烟梗则送至下一级打叶辊处理。
卧式打叶机通常由3～4级打叶辊串接成机组，每一级打叶辊配有1～3道风分器。打叶质量较好，烟叶造碎也较少。立式打叶机将几级打叶辊集中装于同一直立主轴上，成阶梯形排列，框栏与外壳之间的空间作为风分部，将多级的结构合为一体。立式打叶机设备简单，占地少，电耗低。
对于扎把烟叶，打叶前配有解把机。当需切尖时，则配切尖机。 将烟叶、叶片、烟梗等切成烟丝的机器。1853年出现的切丝机具有压实、间歇推进和切割等功能。因切割刀作垂直往复运动，下行程为切割程，上行程为空程，故又称为上下式切丝机，现已被淘汰。20世纪30年代出现旋转式切丝机，50年代又有辊刀式切丝机问世。其共同特点是：①刀片作圆周运动。刀头圆周设置多把刀片，并有自动进刀和磨刀装置，可以长时间连续工作。旋转式切丝机的刀头轴线垂直于刀门平面，辊刀式则平行于刀门平面。②烟叶的压实和进给采用排链结构，加上自动铺叶机构，适应连续化生产的需要。辊刀式切丝机是应用最广泛的设备。
切丝机的加工能力与下列参数有关：①刀门横截面积；②每分钟切割刀数；③切割宽度。辊刀式切丝机每分钟切割刀数已达4000刀，加工能力可达每小时5～9t。 往卷烟端部接装过滤嘴的专用机器。滤嘴接装机结构基于平行对接原理，先接成一对，再从中间对切成两支滤嘴烟。
滤嘴接装机主要包括烟支、滤嘴、包头纸供给，搓接、对切和检测 3部分。大多数动作依靠一系列旋转鼓轮或槽轮来完成。鼓轮外缘均布凹槽，滤棒和烟支容纳在槽里，凹槽底部有小孔，经分配阀与空气管路相连通。在需要吸住滤棒和烟支的位置时接通负压管路，当需要释放滤棒和烟支时接通压缩空气管路或通大气。
从卷烟机来的烟支经排烟鼓轮，使每两支烟相对的排列在同一槽内，两烟之间保持足够的间距以容纳滤棒段。滤棒料斗内的滤棒用槽轮逐支取出，在滤棒切割鼓轮处被切成段，每段长度相当于两个滤嘴的长度。滤棒段依次在排烟鼓轮处落到每对烟支中间。包头纸经上胶辊，被切纸刀切断后和烟支滤棒汇合。三者在搓接鼓轮上搓卷成型。最后在对切鼓轮处对切，形成两支滤嘴烟，经漏气检查后输出。 一般由前处理和卷制两部分组成。①前处理部分使滤材形成适于卷制的形状，其结构因过滤材料而异。对于醋酸纤维材料，须完成开松丝束和施加增塑剂的操作。开松丝束最常用的是螺纹辊法和空气喷嘴法。施加增塑剂多数用离心盘法或毛刷辊法。对于纸质材料，其前处理部分要完成纸芯的折叠。当纸芯是由多层纸叠合而成时，还包括纸的分切。②卷制部分是将已初具成型的滤材裹卷成条并切割成支，其结构基本上和卷烟机的卷制部分相同，但烟枪和上胶部分结构可以不同，这是由于成型时滤材的回涨力比较大，要求搭口能较快地粘结牢固，高速的滤棒成型机多采用热熔胶作胶粘剂，搭口施胶以后用冷却的方法加速粘结。
复合滤棒（滤嘴）制造大致有两种类型，一种是滤棒与滤棒复合;一种是滤棒与颗粒状吸附材料复合，成型机的结构也不同。 包括小包、条包、各种透明纸外包以及装箱的机器。
1899年开始出现向空烟盒内装入卷烟的机器。1900年出现能在机器上同时完成制盒和装烟操作的机器。约1924年发明透明纸外包装机。30年代中期始有条包机。装箱机则直到50年代初期才应用。
最常见的小包包装是软包。包装机结构主要包括烟支排列和包装两部分。烟支存放在烟支库内，先经计数和排列。包装部分要完成装烟、包衬纸、包商标纸、贴封签等动作。根据包装动作的特征，软包包装机可以大致分为两种类型：①竖包式，经计数及排列的烟支组，沿其轴向被推送前进，多数直接在其外围包上衬纸和商标纸，这样包成的小包形式称为竖包，烟盒最后在小包的两侧搭口成型。②横包式，烟支组沿径向移动，采用转盘式结构，在推进过程中包好衬纸，用中空薄壁盒模的外壳作模子折成空烟盒，包裹好衬纸的烟支组从盒模内推出时即被套入烟盒内，这样包成的小包形式称为横包，烟盒最后在小包的底侧搭口成型。80年代以来，自动检测、自动调节以及借助于计算机的自诊断系统不断发展，正在成为新一代包装机的重要组成部分。小包包装机的最高速度为350～400包/分。联机生产，如通过烟支贮存库和卷烟机的连接，或从小包包装机开始到条包机的联合机组也在发展之中。

⑺ 救护车怎么可以上市了

在贵州长江汽车有限公司生产车间，技术人员对负压救护车进行动态调试。

200台

贵州长江汽车有限公司将积极与省内各大医院对接疫情防控和公共卫生需求，结合我省路况特点，自主研发适应山地城市快速转运的负压救护车、监护型救护车、运送型救护车等，力争今年6月份产品批量上市，全年产销各类救护车200台以上。

近日，在贵安新区高端装备制造产业园生产的首台负压救护车开进了贵州省职工医院。

据了解，这辆负压救护车是我省自主研发生产的第一台用于防疫工作的负压救护车，整个研发制造过程仅用了10天。

临危受命试制负压救护车

疫情防控期间，考虑到病例的转运需求，省工业和信息化厅于2月初便对全省汽车生产企业进行了全面摸底，并组织有能力的车辆生产企业积极试制负压救护车。

位于贵安新区高端装备制造产业园的贵州长江汽车有限公司就是其中之一。2月10日，接到研发试制任务后，长江汽车有限公司技术中心副主任谭德荣便带领团队，开始技术攻关。

“当时疫情形势严峻，要求我们10天内把样车造出来。”长江汽车制造部总监周真勇说，虽然公司拥有过硬技术，并有供应商、战略合作伙伴的支持，但10天内要把样车造出来，这是个不小的挑战。

为此，团队人员放弃休息，开展技术攻关，完成了整车技术资料编制和零部件图纸校核，为后续的试制工作做好准备。

十天完成首辆救护车研制

“每天大家都要工作15至16个小时，但没有一个人喊苦。”周真勇说，进入试制阶段后，他抽调了15名技能水平高的多工种人员，临时组成试制小组，开始试制车辆。

周真勇坦言，在试制期间，遇到不少挑战。其中，在安装移动负压系统时就遇到困难，后来通过视频与供应商进行详细沟通才得以顺利解决。

“首次试制困难不少，但办法总比困难多。遇到困难，我们都逐一想办法进行解决。”周真勇说，经过连续5个昼夜的奋战，第一台负压救护车于2月19日生产出来。经测试，该车各项性能指标均能满足医用、防疫转运和监护要求。

周真勇介绍，该台负压救护车医疗舱配备有负压控制系统、自动紫外光灭菌灯、高效过滤空气净化装置及中央供氧系统等，还可配备呼吸机、除颤仪、心电监护仪等全套抢救设备，主要用于危重病人和传染病病人的抢救和转运。该车型设计了双负压装置，可阻绝病人对医务人员的交叉感染。

据了解，该台负压救护车生产出来后，省红十字会随即进行了采购，并捐赠给贵州省职工医院，“服役”于我省疫情防控一线。

未来将批量生产各类救护车

贵州长江汽车有限公司第一批共研制生产了5辆负压救护车，包括贵州省职工医院的1辆、已经调试完毕4辆。

“我们已具备批量生产的能力。”贵州长江汽车有限公司总经理助理蒋雪生表示，目前，公司已整合各方资源，完成负压救护车技术方案修正、技术文件整理校核等工作，为保障产品质量奠定了坚实基础。

蒋雪生表示，接下来，贵州长江汽车有限公司将积极与省内各大医院对接疫情防控和公共卫生需求，结合我省路况特点，自主研发适应山地城市快速转运的负压救护车、监护型救护车、运送型救护车等，力争今年6月份产品批量上市，全年产销各类救护车200台以上。