饲料自动供料装置

⑴ 三合一送料机什么意思

三合一送料机是集送料、矫正、料架三机一体全自动送料装置，高技术，高精密，高效率，在冲床周边设备系列产品上可说是矫正送料机的顶点表现，其功能及优点特多，省空间，耐用，操作简单，对特长、特宽、较厚材料等效果特别好，在工业界一致被认为最先进之自动送料装置，调试也非常好调。上次听东莞佑亿的说，三合一送料机机机头调试是根据不同状况进行不同的调试，在调试过程中应需要通过三个步骤，分别是：材料偏移、送料滚筒压力调整、材料整平调整。

⑵ 现代化猪场自动化设备都有哪些

现代化猪场自动化设备
从设备大类上来讲，房舍设备包括定位栏、肥猪专栏、分娩栏、保属育栏、干湿喂料器、漏粉地板、饮水系统。喂料系统有料塔、料线。排粪设备水泡粪，排污阀、刮粪板。粪便干湿分离设备。发酵设备环境控制系统包括风机、水帘、锅炉取暖、房顶排气扇、帘、喷雾消毒降温系统、进场消毒通道、猪舍环境自动控制.母猪管理母猪定量饲喂料线、还包括其他的公猪设备，种猪测定站，化验设备，配种工具，妊娠检测工具，九川B超，猪只标示器件，猪场管理软件、猪场全场监控系统等等。‍

⑶ 棒料自动供料装置

这叫瑞达中央供料系统，中央供料系统设计理念是结构紧凑,运行可依靠,品质优异,维护简内便,节约容能源。基于这一理念设计的中央处理系统主要由中央干燥,中央输送,集中储存等系统组成。中央干燥系统采用蜂巢轮式除湿干燥机或无热式除湿干燥机,为原料的可靠干燥提供了持续稳定的低露点干燥风,干燥管理系统等多项技术以及最新的PLC 微电脑数位化控制器,PID 温控系统。能量的利用效率是瑞达的中央干燥系统设计中首要考虑的问题,闭合的循环回路不但可以节省能源,而且在再生过程中高温闭回路,确保输送塑料干燥恒温。1.2 级冷却器,迅速降温,提高除湿轮吸湿功能,并使能量得到了最大程度的利用,内部结构不锈钢一体成型、管损小、加热均匀、除湿轮可水洗、使用寿命长。对某些原料来说,在高温下干燥太长时间会引起原料的热降解, 瑞达特有的PLC人机介面,人性化智能干燥管理系统是通过监测原料的用量自动调节干燥温度,在原料用量较低的情况下自动降低干燥温度以防止损害原料,这不仅节省了大量的热能,而且保证了生产的连续性,如果在原料用量增长很快的情况下,系统就会报警,警告原料没有得到有效的干燥。

⑷ 试分析一下在自动供料装置的料仓中为什么要安装拱形消除机构

造成输送机胶带跑偏的根本原因是：胶带所受的外力在胶带宽度方向上的合力不为零或垂直于胶带宽度方向上的拉应力不均匀而引起的。由于导致胶带跑偏的因素很多，故应从输送机的设计、制造、安装调试、使用及维护等方面来着手解决胶带的跑偏规律是：“跑紧不跑松”、“跑高不跑低”、“跑后不跑前”。即如果胶带两侧的松紧度不一样。则胶带向紧的一侧移动；如果胶带两侧的高低不一样，则胶带向高的一侧移动；如果托辊支架等装置没有安装与胶带运行方向的垂直截面上，而是一端在前，一端在后（沿胶带运行方向），则胶带会向后端移动。调整胶带跑偏的方法可以归纳出以下几条。

（1）调整张紧机构法胶带运行时，若在空载与重载的情况下都向同一侧跑偏，说明胶带两侧的松紧度不一样，应根据“跑紧不跑松”的规律，调整张紧机构的丝杆或配重；如果胶带左右跑偏且无固定方向，则说明胶带松弛，应调整张紧机构。

（2）调整滚筒法如果胶带在滚筒处跑偏，说明滚筒的安装欠水平，滚筒轴向窜动，或滚筒的一端在前一端在后。此时，应校正滚筒的水平度和平行度等。

（3）调整托辊支架（或机架）法如果胶带在空载时总向一侧跑偏，则应将跑偏侧的托辊支架沿胶带运行方向前移1-2cm，或将另一侧托辊支架（或机架）适当地加高。

（4）清除粘物法如果滚筒、托辊的局部上粘有物料，将使该处的直径增大，导致该处的胶带拉力增加，从而产生跑偏。应及时清理粘附的物料。

（5）调整重力法如果胶带在空载时不跑偏，而重载时总向一侧跑偏，说明胶带已出现偏载。应调整接料斗或胶带机的位置，使胶带均载，以防止其跑偏。

（6）调整胶带法如果胶带边缘磨损严重或胶带接缝不平行，将使胶带的两侧拉力不一致。应重新修整或更换胶带。

（7）安装调偏托辊法若在输送机上安装两组自动调心托辊（平辊或槽辊），即能自动纠正胶带的跑偏现象。例如：当胶带跑偏与某一侧小挡辊出现摩擦时，应使该侧的支架沿胶带的运行方向前移，另一侧即相对地向后移动，此时胶带就会朝向后移动的挡辊一侧移动，直至回到正常的位置。

（8）安装限位托辊法如果胶带总向一侧跑偏，可在跑偏侧的机架上安装限位立辊；这样，一方面可使胶带强制强制复位，另一方面立辊可减少跑偏侧胶带的拉力，使胶带向另一侧移动。

（9）安装自动纠偏装置法在输送机上安装一自动纠偏装置，以防止胶带跑偏。

⑸ 有没有投料面积大的鱼塘自动投料机

有，ZTPLJ-600就可以

鱼料自动抛料机
核心提示:鱼料自动抛料机主要由供料斗、输送管道、机架部件、抛料装置、电控系统等机构组成。把抛料机固定在专用支架上，安装好浮球，然后拖入鱼塘中按照输送管道的长度固定好抛料机连接供料斗的管道。按照要求连接好电源，打开电源，电机开始转动，投料机即进入工作状态，鱼料倒进料箱中调整喂料速度开始喂料。工作正常
该投料机适用于膨化料、硬粒料及软粒料等鱼虾料的投放，能节省喂料人工，同时能比人工投料节省饲料5%以上。该机可根据鱼类养殖面积的大小、不同鱼种和不同的生长期调节投料量。饲料360度抛撒、抛料面积大、能避免鱼类抢食而导致个体不整齐现象。投料量、投料间歇时间可调节，使饲料能充分利用，大大减少了饲料溶解使水质浑浊的现象发生，有利于鱼类的生长。提高了水质，保护了环境，深受用户的欢迎。
该机主要技术参数：电机功率3KW、2.2KW、1.5KW；电源380伏；抛料射程范围0～50米；抛料扇角360度；抛料面积1000--2000平方米；作业效率5～8公斤/分钟。

⑹ 自动包装机的类型及其工作原理如何

自动抄包装机一般由自袭动定量打包机、缝口机、输送机等部分组成，分别完成快慢进料、定量称重、夹松包装袋、缝口、输送等工序。其工作原理是，称量开始时，供料装置快速向秤斗进料，一般由大、小两个料门同时供料；在进料接近额定重量时，供料装置慢速工作，大料门关闭，由小料门进行添秤。当达到额定重量时，小料门快速关闭，切断料流，同时秤斗底部出料门迅速打开，将该批饲料卸入包装袋中。在饲料卸完后，秤斗低门迅速关闭，开始下一轮称量工作。装满饲料的包装袋被输送机送到缝口机处进行缝口。
自动包装机常见故障及排除方法见表18。

表18 常见的故障及排除方法常见故障 原因及排除方法 喂料门打不开 检查相关控制电路、喂料门驱动装置有无问题 称量斗低门不放料 检查相关控制电路、低门驱动装置有无问题 称量精度不稳定 料门关闭是否严密，物料是否结块，喂料器是否正常工作，检查计量装置 称量速度慢，产量达不到要求 供料是否正常，储料斗是否结拱，物料流动是否正常 额定称重包夹不紧而脱落 检查夹具驱动装置工作是否正常，气动夹具有无漏气现象

⑺ 养猪场使用自动化料线有什么特点

（一）、实现了整个生产过程的高度自动化控制

（1）自动供料：整个系统采用储料塔+自动下料+自动识别的自动饲喂装置，实现了 的自动供料。

（2）自动管理：通过中心控制计算机系统的设定，实现了发情鉴定、舍内温度、湿度、通风、采光、卷帘等的全自动管理。

（3）数据自动传输：所有生产数据都可以实时传输显示在农场主的个人手机上。

（4）自动报警：场内配备由电脑控制的自动报警系统，出现任何问题电脑都会自动报警。

（二）生产效率高

（1）管理人员的工作效率高：对于一个母猪群体规模为750头的种母猪场，只需要2个人就可以实现对猪场的管理。

（2）管理人员的工作很轻松：管理人员平均每天进场时间不超过1小时，进场的后的工作主要是进行配种、转群、观察、处理等 由人来完成的操作。

自动化养猪设备是针对猪场设计的一款替代人工加料的设备，在规模化猪场的时代，各个猪场都已经进入到了一种新的养殖局面，一是面临无人可用，二是饲料浪费严重，并且人工效率很低，难以做到定时，定量饲喂。

安装自动化养猪设备养猪自动化料线优点，可根据猪生长的不同阶段，定时、定量饲喂，节省饲料。有效避免猪群发生应激反应，同一栋舍内的猪可以同时饲喂。使用自动化养猪设备猪场自动化猪场料线喂料系统，饲养人员可以不进入猪舍内而直接喂料，切断疫病传播途径。正常情况下一名饲养员可以给若干栋猪舍喂料，节省劳动力，提高劳动生产率。300头母猪饲喂时间正常1分钟饲喂时间，电子时钟控制技术，每天可自动饲喂6次以上。封闭式下料设计，有效减少老鼠苍蝇偷吃和污染饲料。该自动化养猪设备由供料系统和喂料系统组成，供料系统包括：料塔、主驱动单元，输送单元、电控单元组成。喂料体统包括落料器、调节单元、电控单元、等。

降低防疫的风险

从防疫角度看，可以减少饲料在运输和饲喂过程汇总的污染问题，而且可以减少人员进入猪舍的次数，减少人员与猪的接触机会。可以减少饲养人员的劳动量，减少饲养人员，降低饲养的成本，可以有效的控制猪的日粮，有利于实现饲养管理的规范化、科学化，提高。

自动化上料系统可以实现全自动操作，降低工人的劳动强度，提高猪场的生产效率。性能稳定，使用可靠，故障率低。

猪场自动化上料系统是配套自动上料系统为定位栏母猪自动供料，其工作原理是饲料从料线管道挂到定量杯，当到设定喂猪的时间，控制系统控制交流电机运转，电机拉动钢

⑻ 怎么自动化养猪

自动化养猪设备：
（1）首先解决了用人问题。很多人嫌脏，累。养猪行业面临无人可回用，自动化设备解答决了这个问题。
（2）解决了饲料浪费严重，并且人工效率很低，难以做到定时，定量饲喂，的问题。
（3）环境干净，卫生。
自动化养殖设备是养殖业的发展趋势，不仅适用于新建猪场配套，还适用于老场改造，基本上不需要改变猪场现有格局，就可以安装使用，在未来的养殖中，猪场自动化供料，环境自动控制，粪便自动处理，整体三部分做到自动化，养猪就可以轻松，效益必然会增加.

⑼ 中央集中自动化供料系统的供料方式有哪几种

东莞 市 高 思 自动化 中央供料系统是为注塑车间的塑料产品生产而设计的，实现了不间断无人化连续成型作业。可根据需要改变原料品种、多颜色材料的组合使用方式，实现着色工序的自动化。系统能够以全自动方式再生和使用注口冷料，能够对所有供料设备的控制，并防止了储料仓内阻塞现象的发生，通过设置中央监控台实现全自动化。

中央供料系统的供料方式：

1、全自动供料系统设备装置：

运用全自动空气管道输送上料的方式，多应用于几台挤出机并列同事生产供料，在这样比较大规模生产的挤出制品车间内，输送料系统由一根总送料管道，然后再分出数个支管道，分别给各个挤出机料斗送料。这种依靠压缩空气，采用风管输送料的方式具有占地小，用人少,环境也比较清洁的特点，可以用来输送粒料和粉料，满足不同的车间的要求。

2、中央供料系统设备装置：

当供料系统料斗需要上料时，风机2启动，通过吸气管4和过滤网3，使中间储料仓内形成负压;与此同时，与中间储料仓及原料箱相连接的吸料管8把原料箱中的原料吸入中间储料仓内，当吸入一定量时，上料继电器动作，中央系统风机停止工作，吸料工作停止;这时排料活门打开，为挤出机料斗供料从而到中央系统的作用，中央供料系统设备装置是零部件组成有风机、吸气管、储料仓、吸料管、过滤网、电控箱等。

3、弹簧上料系统设备装置：

它是把一根旋弹簧装在橡胶管内，弹簧直接由电动机驱动，并可在橡胶管内高速旋转。因而当料斗需要上料时，启动电动机就会带动弹簧旋转，原料被弹簧螺旋带动上升，橡胶管上端对准料斗处开有一排料口，上升至排料口处的原料被弹簧旋转的离心力抛出排料口，进入料斗。此种上料装置结构简单，适合于粒料和粉料的输送，操作和维修都很很方便。

以上都是常见的方式，操作起来方便简单。

⑽ 配料系统的自动配料系统的工作原理

自动配料系统的恒流量控制采用PID调节，流量计量控制是计量偏差与变频调速的结合。依据系统工艺流程介绍了配料系统的流量控制方式和系统控制过程，详细讲述了PLC的选型及PLC配料系统变频控制中的硬件设置、参数设定和软件设计过程。
自动配料系统是精细化工厂生产工艺过程中一道非常重要的工序，配料工序质量对整个产品的质量举足轻重。自动配料控制过程是一个多输入、多输出系统，各条配料输送生产线严格地协调控制，对料位、流量及时准确地进行监测和调节。系统由可编程控制器与电子皮带秤组成一个两级计算机控制网络,通过现场总线连接现场仪器仪表、控制计算机、PLC、变频器等智能程度较高、处理速度快的设备。在自动配料生产工艺过程中，将主料与辅料按一定比例配合，由电子皮带秤完成对皮带输送机输送的物料进行计量。PLC主要承担对输送设备、秤量过程进行实时控制，并完成对系统故障检测、显示及报警，同时向变频器输出信号调节皮带机转速的作用。
配料系统的软件组成：常规的配料系统软件部分是针对配料工段进行监控和自动化配料而设计开发的可视化电脑操作系统。具有操作简单方便、可靠性强、人机界面友好、功能完备等特点，可广泛应用于饲料、粮食、制药、冶金、化工等需要电脑自动配料的行业,智能化信息化水平高：上位机具有配方库管理功能；智能报表软件为生产管理提供大量数据信息，如配料结果列表、原材料消耗列表、生产量列表、配方使用结果记录等，可按时间、配方等生产班报、日报、月报和年报等统计及打印功能。同时提供两种用户自定义报表组件，一种是采用水晶报表进行二次设计；另外一种是把数据无缝嵌入到EXCEL报表中。另外，系统可与其他管理系统进行数据交互，满足深层次的数据分析要求。上位将每次运行各路的累计量、配比、运行起止时间等参数存储，以便查询。配料系统的软件部分可自动完成系统配料工艺流程，计算机画面实时显示配料系统(工作流程，软件操作简单，画面逼真。同时具有如下特点：上位机软件设置运行密码和重要参数密码修改保护，且用户实现分级管理，可任意定义人员的权限。
该配料系统的核心硬件均采用进口或国产优质产品，其中控制仪表采用优质称重控制仪表，它具有高精度，高可靠性，抗干扰能力强等特点。传感器选用高精度称重模块。称重模块安装简单、维护方便，为系统长期稳定性提供了可靠的保证。因此我们的配料系统精度高、速度快、稳定性能好，自动化程度高。
1.自动配料系统的构成
自动配料系统由5台电子皮带秤配料线组成，编号分别为1#、2#、3#、4#、5#、，其中1#～4#为一组，1#为主料秤，其余三台为辅料秤。当不需要添加辅料时，5#电子秤单独工作输送主料。系统具有恒流量和配比控制两种功能。对于恒流量控制时，电子皮带秤根据皮带上物料的多少自动调节皮带速度，以达到所设定流量要求。以主秤（1#）系统工艺流程来分析，工艺流程如图1所示。
自动配料系统加电后，皮带驱动电机开始旋转，微处理机根据当前操作控制电机转速。料斗中的物料落在落料区，经皮带运送到达称重区，由电子皮带秤对皮带上的物料进行称重。称重传感器根据所受力的大小输出一个电压信号，经变送器放大，输出一个正比于物料重量的计量电平信号。该信号送至上位机的接口，经采样后并转换成一个流量信号，在上位机上显示当前流量值。同时将此流量信号送至PLC接口，与上位机设定的各种配料给定值进行比较，然后进行调节运算，其控制量送至变频器，以此来改变变频器的输出值，从而改变驱动电动机的转速。调整给定量，使之与设定值相等，完成自动配料过程。
流量就是一定时间内皮带上走过的物料量。电子皮带秤称量的是瞬时流量，上位机给出的是设定流量，二者在实时计量中有所偏差。在流量实际控制中采用工业控制中应用最为广泛的PID调节，根据流量偏差，利用比例、积分、微分计算出控制量进行控制，控制量输入和输出（误差）之间的关系在时域中可用公式表示如下：
公式中e（t）表示误差、控制器输入，u（t）是控制器的输出，kp为比例系数，Ti为积分时间常数，Td为微分时间常数。图2为系统流量PID闭环调节结构图。在生产过程进行自动调节时，以主料成分的流量计量为依据，根据生产工艺要求通过上位机设定出总流量及主、辅料配比参数，按配方比例掺杂其余辅料。流量计量控制是计量偏差与变频调速的结合，具有结构简单、稳定性好、工作可靠和调整方便等优点。
当自动配料系统)开始工作时，启动配料生产线。首先系统程序进行初始化，通过上位机或触摸屏设置配料配比，检查料斗有无物料。若无物料，向料斗送料，启动配料生产线，由电子皮带秤进行称重并实时计量，CPU计算得实时流量及累计流量。若设定流量与实际流量有偏差，调节器根据系统控制要求比较设定值与实际流量的偏差，经PID调节改变输出信号以控制变频器对输送电机的速度调节，从而实现恒流量控制。根据配比各辅料同时混合计量，并按配方工艺要求添加。系统主程序控制流程如图：
自动配料系统)中主、辅料秤由可编程控制器（PLC）和上位机实现两级控制。现以1#～4#四台电子皮带秤的PLC控制分析为例，每一电子皮带秤有一台皮带驱动电机，两个料位传感器，一个速度传感器，一个称重传感器，一台变频器，它们构成了被控对象。电动机的启、停由开关量控制，PLC数字量输出信号作为变频器的控制端输入信号，经变频器调制输出高频脉冲给皮带驱动电机。料位传感器检测料斗有无物料，速度传感器测量电机的转速。系统需8个数字量输入信号，25个开关量输入信号和24个开关量输出信号，I/O点总数量为57。I/O点数量和类型如表1所示。
公司的SIMATICS7-/300，属于模块化小型PLC系统，各种单独的模块之间可进行广泛组合构成不同要求的系统。
根据系统被控对象的I/O点数以及工艺要求、扫描速度、自诊断功能等方面的考虑，选用SIEMENS公司S7-300系列PLC的CPU315-2DP。CPU315-2DP是唯一带现场总线（PROFIBUS）SINECL2-DP接口的CPU模板，具有48KB的RAM，80KB的装载存储器，可用存储卡扩充装载存储容量最大到512KB，最大可扩展1024点数字量或128个模拟量。根据统计出的I/O点数选择一个直流32点和一个16点的SM321数字量输入模块和一个32点SM322继电器输出模块。
3.2变频器选型及其功能设定
三菱公司提供了FR-A540系列变频器与该公司的标准电机相匹配时的技术参数。采用三菱的标准电机，1#皮带机额定功率2.2KW，2～4#皮带机额定功率为0.4KW，额定电压380V，额定电流5A，转速1420r/min，调速范围120～1200r/min。三菱FR-A540变频器自带有PID调节功能，根据自动配料系统生产工艺要求进行PID控制，需要检测设定的部分参数设定如下：
① Pr.1=50 Hz， Pr.2= 5 Hz，本系统Pr.18=120 Hz不变。
② Pr.19=9999，与电源电压相同
③ Pr.7=2s，加速时间（7.5K以下出厂设定值5s，0～3600s/0～360s）
Pr.8=2s，减速时间（7.5K以下出厂设定值5s，0～3600s/0～360s）
④ Pr.9 由电机额定值决定
⑤ Pr.14=0，适用恒转矩负载
⑥ Pr.79=3，外部/PU组合操作模式
⑦ Pr.183=8，实现RT开关=REX开关
⑧ Pr.128、Pr.129、Pr.130、Pr.131、Pr.132 、Pr.133、Pr.134根据现场PID调节具体要求来设定。
STEP7是西门子的S7-300系列PLC所用的编程语言，它是一种可运行于通用微机中，在WINDOWS环境下进行编程的语言。通过STEP7编程软件，不仅可以非常方便地使用梯形图和语句表等形式进行离线编程，并通过转接电缆可直接送入PLC的内存中执行，而且在调试运行时，还可在线监视程序中各个输入输出或状态点的通断情况，甚至进行在线修改程序中变量的值，给调试工作也带来极大的方便。
STEP7将用户程序分成不同的类型块。程序块分为两大类：系统块和用户块。用户块包括：OB=组织块，FB=功能块，FC=功能，DB=数据块。主程序可以放入“组织块”（OB）中，而子程序可以放入“功能块”（FB或FC）中。
在本系统中，PLC的主要任务是接受外部开关信号（按钮、继电器触点）和传感器产生的数字信号的输入，判断当前的系统状态以及输出信号去控制接触器、继电器、电磁阀等器件，以完成相应的控制任务。除此之外，另一个重要的任务就是接受工控机（上位机）的控制命令，以进行自动配料控制。
自动配料程序共有OB1及FC1至FC6等7个“块”。OB1是主程序，通过6个“CALL”调用语句，依次调用FC1至FC6等功能模块，达到组织整个程序的目的。程序中6个功能块的任务分配如下所示：
FCl负责系统开始运行以及运行方式的设定;FC2负责对系统的停止;
FC3负责计量泵和计量泵配比控制;FC4负责故障、事故处理控制;
FC5负责对变频器的控制;FC6负责指示灯的显示控制。
5.结束语
PLC代替了传统的机械传动及庞大的控制电器，实现了电气的自动化控制。通过对皮带电动机的变频调速，达到节约能源和提高配料精度。
本文的创新点是：自动配料系统采用PLC控制方案，具有功能强大、方便灵活、可靠性高、低成本、易维护等优点，大大提高了配料精度，便于计量的微机化控制，实现网络化生产管理，通过投产使用取得了良好的经济效益。此项目的经济效益为20万元。