硫化镍的实验装置

Ⅰ 管理高手进！跪求玻璃车间管理制度及质量要求！！！

呵呵 mm怎么要你弄这些啊。给你个检验要求，至于管理制度你说的哪一块是岗位职责还是企业规范。太长了发布过去，给你一部分

二、 原片切、磨、钻质量标准
1、原片切割标准
1.1 浮法玻璃应为正方形或长方形。其长度和宽度尺寸应符合表2规定。
表2 尺寸允许偏差 mm
厚度 尺寸允许偏差
尺寸＜3000 尺寸3000-5000
4，5，6 +1，-1 +2, -2
8，10，12 +2，-2 +3，-3
15 +3，-3 +4，-4
19 +4，-4 +5，-5

1.2浮法玻璃的厚度允许偏差应符合表3规定，同一片玻璃厚度薄差，厚度2mm，3mm为0.2mm；
厚度为4mm，5mm，6mm，8mm，10mm为0.3mm。
表3 厚度允许 mm
厚度 允许偏差
4，5，6 +0.2，-0.2
8，10 +0.3，-0.3
12 +0.4，-0.4
15 +0.6，-0.6
19 +1.0，-1.0
大于19 + 1.2，-1.2
1.3浮法玻璃对角线差应不大于对角线平均长度的0.2%。
对角线小于1000mm的偏差在1mm以内；对角线大于或等于1000mm的偏差在2mm以内。
2、玻璃磨边标准
2.1浮法玻璃磨边余量应符合表4规定。
表4 磨边余量尺寸 mm
玻璃厚度 粗磨边余量 精磨边余量 备注
3，4 2 2
5，6，8，10 3 4
12 4 5
15 5 8
19 8 10
2.2 磨边质量
磨边形状及质量由供需双方商定。
2.2.1 精磨：抛光亮度基本均匀，允许存在轻微发白和磨纹，无崩边甭角和磨边不平现象。
2.2.2 机磨：边部倒棱良好，允许存在磨不到的亮斑，长度不超过总边长的1/10。
2.2.3 手工打磨：边部只进行倒棱处理，端面不作具体要求，如果客户有特别要求，由供需双方商定。

3、玻璃钻孔标准
3.1孔的要求应符合表5、表6规定。
表5 孔径尺寸要求 ㎜
玻璃厚度d 最小孔径
3－5 5
6－19 玻璃厚度d
表6 孔径及其允许片差 ㎜
公称孔径 允许偏差
4－50 ＋1.0，－1.0
51－100 ＋1.5，－1.5
＞100 ＋1.5，－1.5
3.2孔位尺寸应符合表7的规定。
表7 孔位尺寸要求 ㎜
玻璃厚度d 孔距边 备 注
3－6 ≥1.5d d为玻璃厚度

8－19 ≥2d
3.3孔位尺寸偏差应符合表8的规定。
表8 孔位尺寸偏差 ㎜
孔位尺寸 允许偏差
≤1000 ±1.0
＞1000 ±1.5± ±1.5
2.3.4 孔的内表面应连接光滑，孔边倒棱处理，倒角不允许有大于2㎜的爆边，上下钻孔
位偏差≤0.25㎜。
3.5非圆形孔、凹槽和开口的任何角均须倒工艺圆角，倒圆半径应等于或大于玻璃厚度，
倒圆处不允许有大于1㎜的爆边，内表面应连接光滑。
3.6尺寸检验。尺寸偏差由 最小刻度为1㎜的钢直尺或钢卷尺测量，厚度偏差用GB1216
所规定的千分尺测量玻璃每边中点，测量结果的算数平均值即为厚度值，并距玻璃板边
15㎜以内。

三、 钢化及半钢化玻璃质量标准
1、范围
本标准规定了钢化及半钢化玻璃的要求、测试方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。
本标准适用于民用和商用等各种建筑中要求有优良装饰性能、强度性能及安全性能的钢化、半钢化玻璃及其深加工而成的镀磨玻璃、夹层玻璃、中空玻璃等制品。
2、规范性引用文件
下列文件中的条款通过本部分的引用而成为本部分的条款，凡是注日期的引用文件。其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适合于本标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，最新版本适用于本部分 。
GB 9962-1999 夹层玻璃
GB 11614 浮法玻璃
GB 15763.2-2005 建筑用安全玻璃 第2部分：钢化玻璃
GB 17841－1999 幕墙用钢化玻璃与半钢玻璃化玻璃
3、本标准采用下列定义。
3.1钢化玻璃
经热处理工艺之后的玻璃。其特点是在玻璃表面形成压应力层，机械强度和耐热冲击强度得到提高，并具有特殊碎片状态。
3.2半钢化玻璃
玻璃经热处理后其强度比普通玻璃高1~2倍，耐热冲击性能显著提高，一旦破碎，其碎片状态与普通玻璃类似。
4、分类
4.1按玻璃厚度分为：4㎜，5㎜，6㎜，8㎜，10㎜，12㎜，15㎜，19㎜共八类，其中15㎜及19㎜不适合做半钢化加工。
4.2按形状分类，分为平面和曲面钢化、半钢化。
5、要求
5.1 尺寸偏差
5.1.1矩形钢化、半钢化尺寸偏差应符合表9规定。
表9 矩形钢化、半钢玻璃尺寸偏差 ㎜
公称厚度 边长（L）允许偏差
L≤1000 1000≤2000 2000＜L≤3000 L＞3000
4,5,6 ＋1，－2 ＋1，－2 ＋2，－3 ＋4，－4
8,10,12 ＋2，－2 ＋2，－2 ＋3，－3 ＋4，－4
15,19 ＋3，－4 ＋4，－4 ＋4，－4 ＋5，－5
5.1.2矩形钢化、半钢化玻璃对角线偏差应符合表10的规定。
表10 矩形钢化、半钢化玻璃对角线偏差允许值 ㎜
公称厚度 对角线允许值
L≤2000 2000＜L≤3000 L＞3000
4,5,6 ＋3，－3 ＋4，－4 ＋5，－5
8,10,12 ＋4，－4 ＋5，－5 ＋6，－6
15,19 ＋4，－4 ＋6，－6 ＋7，－7
5.1.3其它形状的钢化、半钢化玻璃的尺寸及其偏差由供需双方商定。
5.1.4钢化、半钢化玻璃厚度偏差应符合表11的规定。
表11 厚度及其允许偏差 mm
公称厚度 偏差范围
4，5，6 +0.2，-0.2
8,10 +0.3，-0.3
12 +0.4，-0.4
15 +0.6，-0.6
19 +1.0，-1.0
注：对于表11中为作规定的公称厚度的玻璃，其厚度允许偏差可采用表11中与其邻近的较薄厚度的玻璃的规定，或由供需双方商定。
5.2 磨边质量
磨边形状及质量由供需双方商定。
5.2.1 精磨：抛光亮度基本均匀，允许存在轻微发白和磨纹，无崩边甭角和磨边不平现象。
5.2.2 机磨：边部倒棱良好，允许存在磨不到的亮斑，长度不超过总边长的1/10。
5.2.3 手工打磨：边部只进行倒棱处理，端面不作具体要求，如果客户有特别要求，由供需双方商定。
5.3 圆孔
5.3.1 概述
圆孔的边部加工质量由供需双方商定。
5.3.2 孔径
孔径一般不小于玻璃的公称厚度，孔径的允许偏差应符合表12的规定。小于玻璃的公称厚度的孔的孔径允许偏差由供需双方商定。
表12 孔径及其允许偏差 ㎜
公称孔径（D） 允许偏差
4 ≤ D ≤ 50 +1.0，-1.0
50〈 D ≤ 100 +1.5，-1.5
D 〉100 由供需双方商定
5.3.3 孔的位置
5.3.3.1孔的边部距玻璃边部的距离a不应小于玻璃公称厚度的2倍。如图1所示。

图1孔的边部距离玻璃边部的距离示意图
5.3.3.2 两孔孔边之间的距离b不应小于玻璃公称厚度的2倍。如图2所示。

图2 两孔孔边之间的距离示意图
5.3.3.3 孔的边部距玻璃角部的距离c不应小于玻璃公称厚度d的6倍。如图3所示。
注：如果孔的边部距玻璃的距离小于35㎜，那么这个孔不应处在相对于角部对称的位置上。具体位置由供需双方商定。

图3 孔的边部距玻璃角部的距离示意图
5.3.3.4 圆心位置表示方法及其允许偏差
圆孔圆心的位置表达方法参照图4进行。如图4建立坐标系，用圆心的位置坐标（x,y）表达圆心的位置。圆孔圆心的位置x,y的允许偏差与玻璃的边长允许偏差相同（见表9）。

图4 圆心位置表示方法
5.4弯曲度
平面钢化、半钢化玻璃的弯曲度，弓形时应不超过0.3%，波形时应不超过0.15%。
曲面钢化、半钢化玻璃直边的弯曲度由供需双方商定。
5.5钢化、半钢化玻璃的基片外观质量
基片外观质量应符合GB11614汽车级的规定。经钢化、半钢化加工后的玻璃外观质量还应符合表13的要求。
表13 钢化、半钢化玻璃的外观质量 mm
缺陷名称 说 明 允 许 范 围
划伤 宽度在0.1mm以下的轻微划伤，每平方米面积内允许条数 长度≤100 mm时4条
宽度在0.1~1mm之间，每平方米面积内允许条数 长度≤100mm 时3条
擦伤 炉中硅棍造成的擦伤 存在小块擦伤，在3mm
左右和正常光线下看不见
包装材料造成的擦伤
点状缺陷 直径≤1mm，每平方米面积内允许个数 允许3个
直径≤1.5mm，每平方米面积内允许个数 允许2个
爆边 每片玻璃每米边长上允许有长度不超过10mm，自玻璃面
部向玻璃表面延伸深度不超过2mm，自板面向玻璃厚度延伸深伸深度不超过厚度1/3的爆边个数 1个
崩角裂纹 玻璃钢化后造成的明显缺陷 不允许
5.6抗冲击性
取6块钢化玻璃进行试验，试样破坏数不超过1块为合格，多于或等于3块为不合格。破坏数为2块时，再另取6块进行试验，试样必须全部不被破坏为合格。
半钢化玻璃不做抗冲击性能试验。
5.7 碎片状态
取4块钢化玻璃试样进行试验，每块试样在任何50mm×50mm区域内的最少碎片数比需满足表14的要求。且允许有少量长条形碎片，其长度不超过75㎜ 。
表14 最少允许碎片数
玻璃品种 公称厚度/㎜ 最少碎片数/片
平钢化玻璃 4~12 40
≥15 30
曲面钢化玻璃 ≥ 4 30
5.8 霰弹袋冲击性能
取4块平型钢化玻璃试样进行试验，应符合下列1）或2）中任意一条的规定。
1） 玻璃破碎时,每块试样的最大10块碎片质量的总和不得超过相当于试样65㎝²面积的质量,保留在框内的任何无贯穿裂纹的玻璃碎片的长度不能超过120㎜。
2）弹袋下落高度为120㎜时，试样不破坏。
5.9 表面应力
钢化玻璃的表面应力不应小于90MPa，半钢化玻璃的表面应力介于（24~69）Mpa之间。
以制品为试样，取3块试样进行试验，当全部符合规定为合格，2块试样不符合则为不合格，当2块试样符合时，再追加3块试样，如果3块全部符合则为合格。
5.10耐热冲击性能
钢化玻璃应耐200℃温差不破坏。
取4块试样进行试验，当4块试样全部符合规定时认为该项性能合格。当有2块以上不符合时，则认为不合格。当有1 块不符合时，重新追加1块试样，如果它符合规定，则认为该项性能合格。当有2 块不符合时，则重新追加4块试样，全部符合规定时则为合格。
6、实验方法
6.1 尺寸检验
用最小可度为1㎜的钢直尺或卷尺测量。
6.2 厚度检验
使用外径尺或此同等精度的器具，在距玻璃板边15㎜内的四边中点测量。测量结果的算术平均值即为厚度值。并以毫米（㎜）为单位修约到小数点后2 位。
6.3外观质量
以制品为试样，在正常自然光或散射光昭条件下距玻璃表面600㎜左右，用肉眼观测，表面质量应符合表13的规定。
6.4弯曲度测量
6.4.1弓形度测量：
将试样在室温下放置4h以上，试样垂直放于两个支撑垫块上，垫块分别位于玻璃下边边长的1/4处（见图5a）。用一直尺或绷直的细线水平紧贴制品的两边或对角线方向，并靠在玻璃的凹面上，且距边不小于25㎜，用塞尺或最小刻度为0.5㎜的钢直尺与直线间的最大距离，以弧高与弦长的百分比来表示弓形的弯曲度（见图5b）。

图5a

b
图5b
6.4.2波形的测量：
以平钢化玻璃制品为试样，试样垂直放，水平放置长度为300㎜的刀口尺距试样边缘25㎜处测量，用塞尺测量直线边与玻璃之间的间隙（㎜），以波谷至波峰的高度除以300㎜后的百分率表示（见图5b）。
6.5 抗冲击试验
按照GB 15763.2-2005进行。实验装置应符合GB 9962-1999 附录 A的规定，如图6所示。

图6 抗冲击试验装置
1-上框；2-下框；3-厚3mm的橡胶条；4-橡胶板（厚3mm，宽15mm，硬度A50）；5-试样
6.6 碎片状态试验
6.6.1 以制品为试样。破碎试验时应保持碎片不飞散（或用木板将钢化玻璃围住，并用透明胶带纸或其他方式约束玻璃周边，防止碎片四溅），在试样的最长边中心线上距离周边20㎜左右的位置，用尖端曲率半径为0.2㎜±0.05㎜小锤或冲头进行冲击，使其破碎，如图7。
6.6.2 计数应在冲击后的10s内开始，并在冲击后的13min内结束。
6.6.3 碎片计数时，应除去冲击点半径80㎜以及距玻璃边缘或钻孔边缘25㎜范围内的部分。从破碎试样中选择碎片最大的部分，用50㎜×50㎜的计数框内的碎片数，每个碎片内不能有贯穿的裂纹存在，横跨计数框边缘的碎片按1/2个碎片计算。

图7碎片状态试验
6.7 霰弹袋试验
6.7.1 按照GB 15763.2-2005进行。实验装置应符合GB 9962-1999附录B的规定，如图8所示：

图8 霰弹袋冲击性能试验装置
1-以螺栓固定的底座；2-木制紧固框；3-自由悬挂时的最大距离13mm；4-试样的中心线； 5-下落高度；6-直径3mm左右的钢丝绳；7-固定壁；8-增强支架（可用任何方式支撑）； 9-试样框（L=试样尺寸-10，B=试样尺寸-19）；10-吊铁丝用的吊环螺母。
6.7.2试验步骤
用直径3mm的挠性钢丝绳把吊起，使冲击体横截面最大直径部分的外周距离式样表面小于13mm，距离试样的中心在50mm以内。
使冲击体最大直径的中心位置保持在300mm的下落高度，自由摆动落下，冲击试样中心点附近1次。若试样没有破坏，升高至750mm，在同一试样的中心点附近再冲击1次。
试样仍为破坏时，再升高至1200mm的高度，在同一试样的中心点附近再冲击1次。
下落高度为300mm ，750mm试样破坏时1200mm，在破坏后5 min 之内，从玻璃碎片中选出最大的10 块，称其重量。并测量保留在框内最长的无贯穿裂纹的玻璃碎片的长度。
6.8 表面应力测量
6.8.1 应力测量点按GB 17841-1999中规定的方法测定。
不规则形状的制品，其应力测量点有供需双方商定。
6.8.2 测量结果
测量结果为各测量点的测量值的算术平均值。
6.9 耐热冲击性能试验
将300㎜×300㎜ 的试样放入烘箱内，加热至200℃±℃（试片为钢化玻璃时加热到100℃±℃）。保温4h以上。取出后立即将试样垂直浸入0℃的冰水混合物中，应保证试样高度的1/3以上能浸入水中，5min后观察玻璃是否破坏。
玻璃表面和边部的鱼鳞状剥离不应视作破坏。
7、检验规则
7.1检验分类
7.1.1型式检验
检验项目为本标准所规定的全部项目。有下列情形之一时，应进行型式检验：
a)连续发生出厂检验结果严重不符合本标准。
b)国家质量监督部门的质量检查。
7.1.2 出厂检验
厚度及其偏差、尺寸及其偏差、弯曲度、外观质量。其它检验项目由供需双方商定。
7.2分批和抽样
产品尺寸偏差、弯曲度、外观质量按表15规定进行随机抽样。
对于产品所要求的其它技术性能，若用制品检验时，根据检验项目所要求的数量从该产品中随机抽取;若用试样进行检验时，应采取同一工艺条件下制备的试样。当该批产品批量大于1000块时，以每1000块为1批分批抽取试样，当检验项目为非破坏性实验时，可用它继续进行其它项目的检测。
判定规则
若不合格品数量等于或大于表15的不合格判定数，则认为该批产品外观质量、尺寸偏差、弯曲度不合格。
其它性能也应符合相应条款的规定，否则，认为该项不合格。
若上述各项中，有1项不合格，则认为该项不合格。
表15 抽样表
批量范围 样本大小 合格判定数 不合格判定数
2～8 2 1 2
9～15 3 1 2
16～25 5 1 2
26～50 8 2 3
51～90 13 3 4
91～150 20 5 6
151～280 32 7 8
281～500 50 10 11
501～1000 80 14 15
8、标志、包装、运输和贮存
8.1标志与包装
8.1.1 包装标志应符合国家有关标准的规定，每个包装箱应标明“朝上、轻搬正放、小心破碎、防雨怕湿”等标志或字样。
8.1.2 玻璃的包装宜采用木箱或集装箱（架），包装箱（架）应便于装卸、运输。每箱（架）宜装同一厚度、尺寸的玻璃。玻璃与玻璃之间，玻璃与箱（架）之间应采取防护措施，防止玻璃的破损和玻璃表面的划伤。
8.2运输和贮存
运输和装卸过程中均需有防雨、防潮措施。运输时木箱长度应于车辆运动方向一致。钢化玻璃应放于通风干燥的仓库，不能与酸碱等物品同放。
运输和储存时，玻璃不得平放。

附 录 A
( 资料性附录 )
钢化玻璃或半钢化玻璃的相关说明

A.1 钢化玻璃或半钢化玻璃的应力斑
玻璃经过钢化或半钢化处理后，由于钢化或半钢化过程中加热或冷却的不均匀，在玻璃板面上会产生不同的应力分布。由光弹理论可以知道，玻璃中应力的存在会引起光线的双折射现象。光线的双折射现象通过偏振光可以观察。
把钢化玻璃或半钢化玻璃放在偏振光下，可以观察在玻璃板面上不同区域的颜色和明暗变化，这就是人们一般所说的钢化玻璃或半钢化玻璃的应力斑。
在日光中就存在着一定成分的偏振光，偏振光的强度受天气和阳光的入射角影响。
通过偏振光眼镜或以与玻璃的垂直方向成较大角度去观察钢化玻璃或半钢化玻璃，应力斑会更加明显。

A.2 钢化玻璃的自爆
由于玻璃中存在着微小的硫化镍结石，在热处理后一部分结石随着时间会发生晶态变化，体积增大，在玻璃内部引起微裂纹，从而可能导致钢化玻璃自爆。
常见的减少这种自爆的方法有三种：
使用含较少硫化镍结石的原片，即使用优质原片;
避免玻璃钢化应力过大；
3) 对钢化玻璃进行二次热处理通常称为引爆或均质处理。进行二次热处理时，一般分为3 个阶段：升温、保温和降温过程。升温阶段为玻璃的表面温度升至280℃的过程；保温阶段为所有玻璃的表面温度均达到290℃±10℃，且至少保持2h这一过程；降温阶段从玻璃完成保温阶段后开始降至75℃的过程；整个二次热处理过程应避免炉膛温度超过320℃，玻璃表面温度超过300℃，否则玻璃的钢化应力会由于过热而松弛，从而影响其安全性。

四、 夹层玻璃质量标准
1 、 适用范围
本标准规定了普通夹层玻璃、镀膜夹层玻璃、彩釉夹层玻璃、钢化和半钢化夹层玻璃以及弯夹层玻璃的技术要求、试验方法及标志和包装。
本标准适用于晶华集团新型玻璃所有夹层玻璃系列产品，但不包括防弹玻璃。
本标准覆盖：
GB 9962—1999 夹层玻璃
ASTM C 1172—96 Laminated Architectural Flat Glass
BS 6206—81 Impact performance requirement for flat safety glass for use of buildings
AS/NZS 2208—96 Safety giazing materials in buildings
JIS R 3205—98 Laminated glass

Ⅱ 如何降低钢化玻璃自爆率

(1)玻璃中有结石、杂质，气泡：玻璃中有杂质是钢化玻璃的薄弱点，也是应力集中处。特别是结石若处在钢化玻璃的张应力区是导致炸裂的重要因素。结石存在于玻璃中，与玻璃体有着不同的膨胀系数。玻璃钢化后结石周围裂纹区域的应力集中成倍地增加。当结石膨胀系数小于玻璃，结石周围的切向应力处于受拉状态。伴随结石而存在的裂纹扩展极易发生。

(2)玻璃中含有硫化镍结晶物。硫化镍夹杂物一般以结晶的小球体存在，直径在0.1—2㎜。外表呈金属状，这些杂夹物是Ni3S2，Ni7S6和Ni—XS，其中X=0—0。07。只有Ni1—XS相是造成钢化玻璃自发炸碎的主要原因。

(3)玻璃表面因加工过程或操作不当造成有划痕、炸口、深爆边等缺陷，易造成应力集中或导致钢化玻璃自爆。

2、钢化玻璃中应力分布不均匀、偏移

玻璃在加热或冷却时沿玻璃厚度方向产生的温度梯度不均匀、不对称。使钢化制品有自爆的趋向，有的在激冷时就产生“风爆”。如果张应力区偏移到制品的某一边或者偏移到表面则钢化玻璃形成自爆。

3、钢化玻的璃钢化程度过高

钢化程度的影响，实验证明，当钢化程度提高到1级/cm时自爆数达20%~25%。由此可见应力越大钢化程度越高，自爆量也越大。

Ⅲ 硫化镍与氨水形成配位化合物的现象怎么解释

取一只试管加入2ml 0.20mol/L NiSO4溶液，再逐滴加入2.0mol/L NH3·H2O溶液，边滴边震荡，待生成的沉淀完全溶解(沉淀是什么物质，如何生成，又如何溶解。是否生成配合物。)后，把溶液分装在两个试管中，分别加入少量的0.1mol/L BaCl2溶液和0.1mol/LNaOH溶液。观察现象，写出化学方程式，并解释现象。

NiSO4 + 2NH3•H2O → Ni（OH）2↓ + （NH4）2SO4 沉淀——复分解反应
Ni（OH）2 + 4NH3•H2O → [Ni(NH3)4(H2O)2]²+(OH-)2 + 2H2O 沉淀溶解——生成可溶性配合物
加入少量的0.1mol/L BaCl2溶液：立即生成沉淀，硫酸根的反应：SO4²- + Ba²+ → BaSO4↓
加入少量的 0.1mol/LNaOH溶液：无明显现象。——Ni²+ 离子作为二水四氨合镍络离子的中心，很少以游离Ni²+形式存在，于是少量氢氧根不至于使其生成氢氧化镍沉淀。
这个实验说明络合物具有内界和外界的区分，内界中的各种组分以相互结合的形式存在，很少游离；内界以外的离子和组分则是游离的。

Ⅳ 钢化玻璃为什么会自己碎

钢化玻璃内部的硫化镍膨胀是导致钢化玻璃自爆的主要原因。玻璃经钢化处理后，表面层形成压应力。内部板芯层呈张应力，压应力和张应力共同构成一个平衡体。玻璃本身是一种脆性材料，耐压但不耐拉，所以玻璃的大部分破碎是张应力引发的。

钢化玻璃中硫化镍晶体发生相变时，其体积膨胀，处于玻璃板芯张应力层的硫化镍膨胀使钢化玻璃内部产生更大的张应力，当张应力超过玻璃自身所能承受的极限时，就会导致钢化玻璃自爆。国外研究证明：玻璃主料石英砂或砂岩带入镍，燃料及辅料带入硫，在1400℃～1500℃高温熔窑燃烧熔化形成硫化镍。当温度超过1000℃时，硫化镍以液滴形式随机分布于熔融玻璃液中。

当温度降至797℃时，这些小液滴结晶固化，硫化镍处于高温态的α-NiS晶相(六方晶体)。当温度继续降至379℃时，发生晶相转变成为低温状态的β-NiS(三方晶系)，同时伴随着2.38%的体积膨胀。这个转变过程的快慢，既取决于硫化镍颗粒中不同组成物(包括Ni7S6、NiS、NiS1.01)的百分比含量，还取决于其周围温度的高低。

硫化镍粒子造成的钢化玻璃自爆具有主动性、自发性、无外因，是真正意义上的自爆。

硫化镍粒子造成钢化玻璃自爆需要两个条件：

其一硫化镍粒子所处位置的张应力大小；其二硫化镍粒子的尺寸。硫化镍粒子尺寸越大，它需要的张应力越小，即对应不同的张应力，硫化镍粒子存在临界尺寸，钢化玻璃中张应力越大，硫化镍粒子的临界尺寸越小，产生自爆硫化镍粒子越多，钢化玻璃自爆的概率越大。

此外，风荷载、温差作用、装配应力等会改变钢化玻璃内部的应力分布，在荷载的作用下，原本处于不具备自爆条件的硫化镍粒子可能变为具各自爆条件而自爆，这就是工程上钢化玻璃安装后，特别是采光顶钢化玻璃自爆的主要原因

(4)硫化镍的实验装置扩展阅读

1、钢化玻璃是普通玻璃在高温条件下迅速冷化形成的。具有硬度大不易破碎的特点。破碎后会常出现整体破碎情况，且破碎玻璃无尖锐缝口。如果是汽车挡风玻璃出现裂纹，可以采用玻璃钻头在裂纹终端打孔，以阻止裂纹继续蔓延，多用于公交挡风玻璃，如果是私家车，可能高速行驶，不建议采用此法。
目前钢化玻璃无其他修复方案，其实钢化玻璃价格也比较便宜。

2、玻璃表面和边部在加工、运输、驻村和施工过程，坑造成有划痕、炸口和爆边等缺陷，易造成应力集中而导致钢化玻璃自爆。玻璃表面本来就存在大量的微裂纹，这也是玻璃力学行为服从断裂力学的根本原因。这些微裂纹在一定的条件下回扩展，如水蒸气的作用、荷载的作用等，都可能加速微裂纹的扩展。

通常情况下微裂纹的扩展速度是极其缓慢的，表现为玻璃的强度是一恒定值，但是玻璃表面的微裂纹有一临界值，当微裂纹尺寸接近或达到临界值时，裂纹快速扩张，导致玻璃破裂。如果玻璃表面和边部存在接近临界尺寸的微裂纹，如玻璃表面和边部在加工、运输、驻村和施工过程造成的划痕、炸口、爆边等缺陷尺寸就较大，玻璃可能在极小的荷载作用下就导致玻璃表面或边部微裂纹快速扩张，最终导致玻璃破裂。

为此应提高钢化玻璃边部建功质量，明确边部加工要求，如两边完全磨边或三遍不完全磨边，避免玻璃边部和表面划伤和磕碰：理论分析和实验表明，钢化玻璃边部钢化程度较低，因此应对钢化玻璃边部重点保护：对于点支式幕墙玻璃，如果对玻璃打孔，孔边一定要精磨，最好达到抛光的程度，因为玻璃孔边是应力集中部位。

Ⅳ 如何避免钢化中空玻璃自爆

钢化玻璃内部的硫化镍膨胀是导致钢化玻璃自爆的主要原因。玻璃经钢化处理后，表面层形成压应力。内部板芯层呈张应力，压应力和张应力共同构成一个平衡体。玻璃本身是一种脆性材料，耐压但不耐拉，所以玻璃的大部分破碎是张应力引发的。

钢化玻璃中硫化镍晶体发生相变时，其体积膨胀，处于玻璃板芯张应力层的硫化镍膨胀使钢化玻璃内部产生更大的张应力，当张应力超过玻璃自身所能承受的极限时，就会导致钢化玻璃自爆。国外研究证明：玻璃主料石英砂或砂岩带入镍，燃料及辅料带入硫，在1400℃～1500℃高温熔窑燃烧熔化形成硫化镍。当温度超过1000℃时，硫化镍以液滴形式随机分布于熔融玻璃液中。当温度降至797℃时，这些小液滴结晶固化，硫化镍处于高温态的α-NiS晶相（六方晶体）。当温度继续降至379℃时，发生晶相转变成为低温状态的β-NiS（三方晶系），同时伴随着2.38%的体积膨胀。这个转变过程的快慢，既取决于硫化镍颗粒中不同组成物（包括Ni7S6、NiS、NiS1.01）的百分比含量，还取决于其周围温度的高低。如果硫化镍相变没有转换完全，则即使在自然存放及正常使用的温度条件下，这一过程仍然继续，只是速度很低而已。

当玻璃钢化加热时，玻璃内部板芯温度约620℃，所有的硫化镍都处于高温态的α-NiS相。随后，玻璃进入风栅急冷，玻璃中的硫化镍在379℃发生相变。与浮法退火窑不同的是，钢化急冷时间很短，来不及转变成低温态β-NiS而以高温态硫化镍α相被“冻结”在玻璃中。快速急冷使玻璃得以钢化，形成外压内张的应力统一平衡体。在已经钢化了的玻璃中硫化镍相变低速持续地进行着，体积不断膨胀扩张，对其周围玻璃的作用力随之增大。钢化玻璃板芯本身就是张应力层，位于张应力层内的硫化镍发生相变时体积膨胀也形成张应力，这两种张应力叠加在一起，足以引发钢化玻璃的破裂即自爆。

进一步实验表明：对于表面压应力为100MPa的钢化玻璃，其内部的张应力为45MPa左右。此时张应力层中任何直径大于0.06mm的硫化镍均可引发自爆。另外，根据自爆研究统计结果分析，95%以上的自爆是由粒径分布在0.04mm～0.65mm之间的硫化镍引发。根据材料断裂力学计算出硫化镍引发自爆的平均粒径为0.2mm.因此，国内外玻璃加工行业一致认定硫化镍是钢化玻璃自爆的主要原因。

钢化玻璃自爆还有一些其他因素：玻璃开槽及钻孔的不合理、玻璃原片质量较差、厚度不均如压花玻璃、应力分布不均例如弯钢化玻璃及区域钢化玻璃等。

Ⅵ 如果刚化玻璃在制作过程中自裂，产生自裂的原因有哪些

钢化玻璃自爆诊断

自爆及其分类

钢化玻璃自爆可以表述为钢化玻璃在无外部直接作用的情况下而自动发生破碎的现象。在钢化加工、贮存、运输、安装、使用等过程中均可发生钢化玻璃自爆。自爆按起因不同可分为两种：一是由玻璃中可见缺陷引起的自爆，例如结石、砂粒、气泡、夹杂物、缺口、划伤、爆边等；二是由玻璃中硫化镍（NiS）杂质膨胀引起的自爆。

这是两种不同类型的自爆，应明确分类，区别对待，采用不同方法来应对和处理。前者一般目视可见，检测相对容易，故生产中可控。后者则主要由玻璃中微小的硫化镍颗粒体积膨胀引发，无法目测检验，故不可控。在实际运作和处理上，前者一般可以在安装前剔除，后者因无法检验而继续存在，成为使用中的钢化玻璃自爆的主要因素。硫化镍类自爆后更换难度大，处理费用高，同时会伴随较大的质量投诉及经济损失，造成业主的不满甚至更为严重的其他后果。所以，硫化镍引发的自爆是我们讨论的重点。

钢化玻璃自爆机理

钢化玻璃内部的硫化镍膨胀是导致钢化玻璃自爆的主要原因。玻璃经钢化处理后，表面层形成压应力。内部板芯层呈张应力，压应力和张应力共同构成一个平衡体。玻璃本身是一种脆性材料，耐压但不耐拉，所以玻璃的大部分破碎是张应力引发的。

钢化玻璃中硫化镍晶体发生相变时，其体积膨胀，处于玻璃板芯张应力层的硫化镍膨胀使钢化玻璃内部产生更大的张应力，当张应力超过玻璃自身所能承受的极限时，就会导致钢化玻璃自爆。国外研究证明：玻璃主料石英砂或砂岩带入镍，燃料及辅料带入硫，在1400℃～1500℃高温熔窑燃烧熔化形成硫化镍。当温度超过1000℃时，硫化镍以液滴形式随机分布于熔融玻璃液中。当温度降至797℃时，这些小液滴结晶固化，硫化镍处于高温态的α-NiS晶相（六方晶体）。当温度继续降至379℃时，发生晶相转变成为低温状态的β-NiS（三方晶系），同时伴随着2.38%的体积膨胀。这个转变过程的快慢，既取决于硫化镍颗粒中不同组成物（包括Ni7S6、NiS、NiS1.01）的百分比含量，还取决于其周围温度的高低。如果硫化镍相变没有转换完全，则即使在自然存放及正常使用的温度条件下，这一过程仍然继续，只是速度很低而已。

当玻璃钢化加热时，玻璃内部板芯温度约620℃，所有的硫化镍都处于高温态的α-NiS相。随后，玻璃进入风栅急冷，玻璃中的硫化镍在379℃发生相变。与浮法退火窑不同的是，钢化急冷时间很短，来不及转变成低温态β-NiS而以高温态硫化镍α相被“冻结”在玻璃中。快速急冷使玻璃得以钢化，形成外压内张的应力统一平衡体。在已经钢化了的玻璃中硫化镍相变低速持续地进行着，体积不断膨胀扩张，对其周围玻璃的作用力随之增大。钢化玻璃板芯本身就是张应力层，位于张应力层内的硫化镍发生相变时体积膨胀也形成张应力，这两种张应力叠加在一起，足以引发钢化玻璃的破裂即自爆。

进一步实验表明：对于表面压应力为100MPa的钢化玻璃，其内部的张应力为45MPa左右。此时张应力层中任何直径大于0.06mm的硫化镍均可引发自爆。另外，根据自爆研究统计结果分析，95%以上的自爆是由粒径分布在0.04mm～0.65mm之间的硫化镍引发。根据材料断裂力学计算出硫化镍引发自爆的平均粒径为0.2mm.因此，国内外玻璃加工行业一致认定硫化镍是钢化玻璃自爆的主要原因。

钢化玻璃自爆还有一些其他因素：玻璃开槽及钻孔的不合理、玻璃原片质量较差、厚度不均如压花玻璃、应力分布不均例如弯钢化玻璃及区域钢化玻璃等。

自爆率

国内的自爆率各生产厂家并不一致，从3%～0.3%不等。原行业标准JGJ113-96版中提到玻璃备料要多出使用量的3％。一般自爆率是按片数为单位计算的，没有考虑单片玻璃的面积大小和玻璃厚度，所以不够准确，也无法进行更科学的相互比较。为统一测算自爆率，必须确定统一的假设。定出统一的条件：每5～8吨玻璃含有一个足以引发自爆的硫化镍；每片钢化玻璃的面积平均为1.8平米；硫化镍均匀分布。则计算出6mm厚的钢化玻璃计算自爆率为0.34%～0.54%，即6mm钢化玻璃的自爆率约为3‰～5‰。这与国内高水平加工企业的实际值基本吻合。

实际上，国内建筑工程上钢化玻璃自爆率通常都在8‰～3‰之间，所以说钢化玻璃自爆率平均为5‰。其他组合产品如钢化夹层、钢化中空玻璃（按产品结构中各层钢化玻璃厚度总和计）的自爆率数值（见表1）。也可以此为据，反推给定面积和结构的组合产品平均自爆数量（见表2）。或者由具体自爆片数、单片面积、总数量而计算自爆率（见表3）。

上述计算表明：钢化玻璃的单片面积越大，自爆可能性越大；玻璃结构越厚，自爆可能性越大。这也和实际情况吻合。但某些具体情况达到了每27片就有一例自爆，各方不能接受，所以必须寻求对策，并找出可靠的解决方法。

钢化玻璃自爆解决方案

降低钢化玻璃的应力值

钢化玻璃中应力的分布是钢化玻璃的两个表面为压应力，板芯层处于张应力，在玻璃厚度上应力分布类似抛物线。玻璃厚度的中央是抛物线的顶点，即张应力最大处；两侧接近玻璃两表面处是压应力；零应力面大约位于厚度的1/3处。通过分析钢化急冷的物理过程，可知钢化玻璃表面张力和内部的最大张应力在数值上有粗略的比例关系，即张应力是压应力的1/2～1/3.国内厂家一般将钢化玻璃表面张力设定在100MPa左右，实际情况可能更高一些。钢化玻璃自身的张应力约为32MPa～46MPa，玻璃的抗张强度是59MPa～62MPa，只要硫化镍膨胀产生的张力在30MPa，则足以引发自爆。若降低其表面应力，相应地会降低钢化玻璃本身自有的张应力，从而有助于减少自爆的发生。

美国标准ASTMC1048中规定钢化玻璃的表面应力范围为大于69MPa；半钢化（热增强）玻璃为24MPa～52MPa.幕墙玻璃标准BG17841则规定为半钢化应力范围24<δ≤69MPa.我国今年3月1日实施的新国家标准GB15763.2-2005《建筑用安全玻璃第2部分：钢化玻璃》要求其表面应力不应小于90MPa.这比此前老标准中规定的95MPa降低了5MPa，有利于减少自爆。

使玻璃的应力均匀一致

钢化玻璃的应力不均，会明显增大自爆率，已经到了不容忽视的程度。应力不均引发的自爆有时表现得非常集中，特别是弯钢化玻璃的某具体批次的自爆率会达到令人震惊的严重程度，且可能连续发生自爆。其原因主要是局部应力不均和张力层在厚度方向的偏移，玻璃原片自身质量也有一定的影响。应力不均会大幅降低玻璃的强度，在一定程度上相当于提高了内部的张应力，从而自爆率提高了。如果能使钢化玻璃的应力均匀分布，则可有效降低自爆率。

热浸处理（HST）

热浸解释。热浸处理又称均质处理，俗称“引爆”。热浸处理是将钢化玻璃加热到290℃±10℃，并保温一定时间，促使硫化镍在钢化玻璃中快速完成晶相转变，让原本使用后才可能自爆的钢化玻璃人为地提前破碎在工厂的热浸炉中，从而减少安装后使用中的钢化玻璃自爆。该方法一般用热风作为加热的介质，国外称作“HeatSoakTest”，简称HST，直译为热浸处理。

热浸难点。从原理上看，热浸处理既不复杂，也无难度。但实际上达到这一工艺指标非常不易。研究显示，玻璃中硫化镍的具体化学结构式有多种，如Ni7S6、NiS、NiS1.01等，不但各种成分的比例不等，而且可能掺杂其他元素。其相变快慢高度依赖于温度的高低。研究表明，280℃时的相变速率是250℃时的100倍，因此必须确保炉内的各块玻璃经历同样的温度制度。否则一方面温度低的玻璃因保温时间不够，硫化镍不能完全相变，减弱了热浸的功效。另一方面，当玻璃温度太高时，甚至会引起硫化镍逆向相变，造成更大的隐患。这两种情况都会导致热浸处理劳而无功甚至适得其反。热浸炉工作时温度的均匀性是如此的重要，而三年前多数国产热浸炉热浸保温时炉内的温差甚至达到60℃，国外引进炉存在30℃左右的温差也不少见。所以有的钢化玻璃虽经热浸处理，自爆率依然居高不下。

新标准将更有效。实际上，热浸工艺和设备也一直在不断地改进中。德国标准DIN18516在90年版中规定的保温时间为8小时，而prEN14179-1：2001（E）标准则将保温时间降到了2小时。新标准下热浸工艺的效果十分显著，并且有明确的统计性技术指标：热浸后可降到每400吨玻璃一例自爆。另一方面，热浸炉也在不断地改进设计和结构，加热均匀性也得到了明显提高，基本可以满足热浸工艺的要求。例如南玻集团热浸处理的玻璃，自爆率达到了欧洲新标准的技术指标，在12万平米的广州新机场超大工程中表现极为满意。

尽管热浸处理不能保证绝对不发生自爆，但确实降低了自爆的发生，实实在在地解决了困扰工程各方的自爆问题。所以热浸是世界上一致认可的彻底解决自爆问题的最有效方法。

研究钢化玻璃的自爆，是为了寻求更好的解决方法。比较不同解决方法的效果和可靠性，是为了进一步降低自爆率，减小自爆引起的损失。综合上述分析比较，结合工程玻璃实际情况，提出几点建议仅供参考。

一、合理设计，避免单块玻璃尺寸超大、结构超厚。

二、适当降低钢化玻璃的应力值。

三、使用先进的钢化设备，合理操作，减小应力的分布不均。

四、重要工程、工程重要部位所使用的钢化玻璃，应进行热浸处理。

Ⅶ 家里的淋浴房的钢化玻璃为什么会自爆是什么原因

钢化玻璃自爆可分为两个常见原因：
一、是由玻璃本身的质量缺陷引起的自爆，例如结石、砂粒、气泡、夹杂物、缺口、划伤、爆边等；

二、是由玻璃中硫化镍（NIS）杂质和异质相颗粒引起钢化玻璃自爆。

其他的自爆原因

1.玻璃表面因加工过程或操作不当造成有划痕、炸口、深爆边等缺陷，易造成应力集中或导致钢化玻璃自爆。

2.钢化玻璃中应力分布不均匀、偏移玻璃在加热或冷却时沿玻璃厚度方向产生的温度梯度不均匀、不对称。使钢化制品有自爆的趋向，有的在激冷时就产生“风爆”。如果张应力区偏移到制品的某一边或者偏移到表面则钢化玻璃形成自爆。

3.钢化程度的影响，实验证明，当钢化程度提高到1级/㎝时自爆数达20—25%。由此可见应力越大钢化程度越高，自爆量也越大。

Ⅷ 如何鉴别钢化玻璃的自爆

如何鉴别钢化玻璃的自爆
首先看起爆点（钢化玻璃裂纹呈放射状，均有起始点）是否在玻璃中间，如在玻璃边缘，一般是因为玻璃未经过倒角磨边处理或玻璃边缘有损伤，造成应力集中，裂纹逐渐发展造成的；如起爆点在玻璃中部，看起爆点是否有两小块多边形组成的类似两片蝴蝶翅膀似的图案（蝴蝶斑），如有仔细观察两小块多边形公用边（蝴蝶的躯干部分）应有肉眼可见的黑色小颗粒（硫化镍结石），则可判断是自爆的；否则就应是外力破坏的。玻璃自爆典型特征是蝴蝶斑。玻璃碎片呈放射状分布，放射中心有二块形似蝴蝶翅膀的玻璃块，俗称“蝴蝶斑”。nis结石位于二块"蝴蝶斑"的界面上。
自爆按起因不同可分为两种：
一是由玻璃中可见缺陷引起的自爆，例如结石、砂粒、气泡、夹杂物、缺口、划伤、爆边等；
二是由玻璃中硫化镍（NIS）杂质和异质相颗粒引起钢化玻璃自爆。BALLANTYNE于1961年首次提出钢化玻璃自爆的硫化镍机制。BORDEAUX和KASPERr通过对250例自爆的研究，发现引起自爆的硫化镍直径在0.04～0.65mm之间，平均粒径为0.2mm。新发现异质相颗粒引起钢化玻璃自爆。
这是两种不同类型的自爆，应明确分类，区别对待，采用不同方法来应对和处理。前者一般目视可见，检测相对容易，故生产中可控。后者则主要由玻璃中微小的硫化镍颗粒体积膨胀引发，无法目测检验，故不可控。在实际运作和处理上，前者一般可以在安装前剔除，后者因无法检验而继续存在，成为使用中的钢化玻璃自爆的主要因素。硫化镍类自爆后更换难度大，处理费用高，同时会伴随较大的质量投诉及经济损失，造成业主的不满甚至更为严重的其他后果。所以，硫化镍引发的自爆是我们讨论的重点。
玻璃经钢化炉钢化处理后，表面层形成压应力。内部板芯层呈张应力，压应力和张应力共同构成一个平衡体。玻璃本身是一种脆性材料，耐压但不耐拉，所以玻璃的大部分破碎是张应力引发的。
钢化玻璃中硫化镍晶体发生相变时，其体积膨胀，处于玻璃板芯张应力层的硫化镍膨胀使钢化玻璃内部产生更大的张应力，当张应力超过玻璃自身所能承受的极限时，就会导致钢化玻璃自爆。国外研究证明：玻璃主料石英砂或砂岩带入镍，燃料及辅料带入硫，在1400℃～1500℃高温熔窑燃烧熔化形成硫化镍。当温度超过1000℃时，硫化镍以液滴形式随机分布于熔融玻璃液中。当温度降至797℃时，这些小液滴结晶固化，硫化镍处于高温态的α-NiS晶相（六方晶体）。当温度继续降至379℃时，发生晶相转变成为低温状态的β-NiS（三方晶系），同时伴随着2.38%的体积膨胀。这个转变过程的快慢，既取决于硫化镍颗粒中不同组成物（包括Ni7S6、NiS、NiS1.01）的百分比含量，还取决于其周围温度的高低。如果硫化镍相变没有转换完全，则即使在自然存放及正常使用的温度条件下，这一过程仍然继续，只是速度很低而已。
当玻璃钢化加热时，玻璃内部板芯温度约620℃，所有的硫化镍都处于高温态的α-NiS相。随后，玻璃进入风栅急冷，玻璃中的硫化镍在379℃发生相变。与浮法退火窑不同的是，钢化急冷时间很短，来不及转变成低温态β-NiS而以高温态硫化镍α相被“冻结”在玻璃中。快速急冷使玻璃得以钢化，形成外压内张的应力统一平衡体。在已经钢化了的玻璃中硫化镍相变低速持续地进行着，体积不断膨胀扩张，对其周围玻璃的作用力随之增大。钢化玻璃板芯本身就是张应力层，位于张应力层内的硫化镍发生相变时体积膨胀也形成张应力，这两种张应力叠加在一起，足以引发钢化玻璃的破裂即自爆。
进一步实验表明：对于表面压应力为100MPa的钢化玻璃，其内部的张应力为45MPa左右。此时张应力层中任何直径大于0.06mm的硫化镍均可引发自爆。另外，根据自爆研究统计结果分析，95%以上的自爆是由粒径分布在0.04mm～0.65mm之间的硫化镍引发。根据材料断裂力学计算出硫化镍引发自爆的平均粒径为0.2mm.因此，国内外玻璃加工行业一致认定硫化镍是钢化玻璃自爆的主要原因。
钢化玻璃自爆还有一些其他因素：玻璃开槽及钻孔的不合理、玻璃原片质量较差、厚度不均如压花玻璃、应力分布不均例如弯钢化玻璃及区域钢化玻璃等。

Ⅸ 在钢化玻璃时，如何控制它不自爆。

你先控制原片质量，首先检查玻璃是什么等级的，汽车级做钢化不容易自爆，建筑级自爆率就多，然后你检查你做好的玻璃颗粒度有多少，如果颗粒度太小就容易自爆，只要颗粒度在国标中40粒就好了

Ⅹ 硫化镍的合成方法

整个制备过程不能接触空气。各容器内放置的液体或固体分别是：a—0.2mol/L NiCl2和0.8mol/L NH4Cl；
b—浸没在水中的块状FeS；c—洗涤用水；d—NH4Cl的饱和溶液(含过量固体)；
e—浓氢氧化钾溶液；f—洗涤用水；g—玻璃砂芯滤器；h—汞。
用不含O2和CO2的N2气驱尽仪器中的空气，同时煮沸各仪器中的液体，然后在N2气流中冷却。在b中产生不含CO2的H2S气体，使a瓶内产生硫化物沉淀。（控制反应,勿使硫化物完全沉淀，否则，后面洗涤时沉淀不易沉降。）将f中的洗涤水用N2压入a瓶,充分摇动沉淀，待沉淀沉降后,通过抽真空,经g吸出洗涤液。如此反复洗涤15～20次。
β-NiS:Ni+S=NiS
将化学计量的Ni和S混合物在密封的真空石英管内加热至900℃，反应6h即得。
γ-NiS:NiSO4+H2S=NiS+H2SO4
所用的仪器装置和制备α-NiS的相同。所不同的是在a瓶中放置用稀硫酸略微酸化的0.5mol/L NiSO4。反应前必须严格排出空气。沉淀的处理方法同α-NiS。