采煤机牵引部传动装置分类

1. 采煤机的工作原理是什么

本身采煤机就要好多种分类方式，不知道楼主想了解哪种采煤机呢
目前国内的主流综采工作面都用的基本是电牵引（液压牵引的已经很少见了）双滚筒采煤机，也就是常说的长壁式采煤机，不过神华集团的部分煤矿和美国的大部分煤矿也用连续采煤机，属于短壁式采煤机。本身采煤机机构比较多，希望问题详细点。
先给楼主介绍下目前国内的主流采煤机——电牵引双滚筒采煤机。
简单说呢，采煤机主要分为截割部和行走部，其他的就可以说是辅助部件了。截割部就是常说的摇臂加滚筒，其实就是一个独立的减速器，通过摇臂上自带的电机输出动力，最后经减速由滚筒（也就是刀具）完成割煤，装煤，落煤。（煤落在刮板机上，运走）
而牵引部其实也是这个过程，只不过最后的输出部件是销轨轮，通过与刮板输送机上的销排啮合完成行走的动作。
至于其他的电控箱，顾名思义就是控制采煤机的动作的，和一些其他辅助动作的完成。
调高系统就是要完成摇臂的上下摆动，实现目标采高的动作，他是由辅助系统里的调高泵产生高压油从而推动油缸活塞杆，实现摇臂的升降。
采煤机还有些 喷雾冷却系统啊，高压箱部分啊，某些采煤机还有档杆装置和破碎装置。
如有需要了可以继续留言，具体问题，具体解决...

下面是从网络里查的一些资料，希望对楼主有所帮助。

滚筒采煤机
一种铣削式浅截深采煤机，由截割部分、牵引部分和动力部分组成。截割部分包括工作机构和减速器，牵引部分包括行走机构（链轮、牵引链及其拉紧装置）和液压传动装置，动力部分包括电动机和电气控制箱。另外，还有辅助装置，包括底托架、电缆架、喷雾装置和信号照明等设备。滚筒采煤机适于在煤层厚度变化小、无夹石、地质构造简单、煤层倾角 15°以下、顶板易于管理的条件下使用。倾角较大时，需装防滑装置。滚筒采煤机骑在可弯曲刮板输送机上工作，沿工作面往返运行。螺旋式滚筒上装有按一定规律排列的截齿。滚筒转动时，截齿按一定顺序在煤体上先后截出很多沟槽，使沟槽之间的煤体破落，通过滚筒旋叶和弧形挡煤板装入输送机。滚筒直径为测量到截齿齿尖的截割直径，各制造厂有各种不同的系列，根据采高选定。滚筒宽度相当于截深，有0.6、0.8、1.0、1.2m等几种规格。 滚筒采煤机分单滚筒和双滚筒两种：
单滚筒采煤机
进刀方式有三种：①先进刀后移机头，一般采用斜切进刀，这种方式简单易行，但进刀时间长；②先移机头后进刀，能充分利用工时，但开缺口工作量大；③进刀同时移机头，进刀简单，时间短，但需强力推移输送机的设备。 割煤方式有两种：①单向采煤，采煤机上行进一刀割煤，下行装煤。优点是能充分利用机器装煤，效率高，但工作面割一刀时间长，顶板悬露时间长，一般适用于顶板稳定、采高较大、装余煤量大的煤层。②双向采煤，往返各进一刀。优点是能提高工时利用率，工作面生产能力大，支护顶板及时，工序紧凑，但采高大时清浮煤工作量大。
双滚筒采煤机
一次采全厚，采煤机两端各有一个滚筒。前滚筒在上割顶煤，后滚筒在下割底煤。两滚筒一般相背旋转，司机左侧滚筒用左螺旋，司机右侧滚筒用右螺旋。也可相向旋转，司机左侧滚筒用右螺旋，司机右侧滚筒用左螺旋。一般采用双向采煤，先进刀后移机头的斜切进刀方式；也可采用进刀同时移机头的正切进刀方式。

2. 机车传动装置的分类

利用原动机驱动离心泵，使获得能量的工作液体（机车用油）冲击涡轮从而驱动车轮来实现传递动力的装置。1902年德国的费廷格提出了液力循环元件（液力耦合器和液力变扭器）的方案，即将泵轮和涡轮组合在同一壳体内，工作液体在壳体内循环流动。采用这种元件大大提高了液力传动装置的效率。液力传动首先用于船舶。1932年制成第一台约60千瓦的液力传动柴油动车。
液力耦合器有相对布置的一个泵轮和一个涡轮。泵轮轴和涡轮轴的扭矩相等。涡轮转速略低于泵轮转速，二者转速之比即为液力耦合器的效率。液力耦合器用于机车主传动时，效率约为97%。液力变扭器除泵轮和涡轮外，还有固定的导向轮。涡轮与泵轮的扭矩之比称变扭比，转速比越小则变扭比越大。在同样的泵轮转速下，涡轮转速越低则涡轮扭矩越大。因此机车速度越低则牵引力越大，机车起动时的牵引力最大。液力变扭器的效率只在最佳工况下达到最大值。现代机车用的液力变扭器效率可达90%～91%。但当转速比低于或高于最佳工况时,效率曲线即呈抛物线形状下降。为使机车在常用速度范围内都有较高的传动效率，机车的液力传动装置一般采用不止一个简单的液力变扭器。机车液力传动装置如梅基特罗型、克虏伯型、苏里型、SRM型、ΓΤК型等，都是将一个液力变扭器与某种机械传动装置结合使用。福伊特型则是采用 2～3个液力变扭器(最佳工况点的转速比一般并不相同)或液力耦合器(图1),利用充油和排油换档，在各种机车速度下都使当时效率最佳的那一液力循环元件充油工作。换档时，前一元件排油和后一元件充油有一段重叠时间，所以换档过程中的机车牵引力只是稍有起伏而不中断。和其他类型相比，福伊特型液力传动装置的重量较大，但有结构简单、可靠性较高的优点。到60年代，经验证明：对于1500千瓦以上的液力传动装置，福伊特型较为适用。中国机车所用的液力传动装置都是这一类型的。
大功率增压柴油机车的液力传动装置都不用液力耦合器，但燃气轮机车的液力传动装置则用一个启动变扭器，并在高速时用一个液力耦合器。
液力循环元件传递功率P的能力也像其他液力机械一样，与工作液体重度r的一次方、泵轮转速n的三次方和元件尺寸D的五次方成正比，即P∝rnD。在柴油机车上,为了减小传动装置的尺寸,柴油机都不直接驱动液力循环元件的泵轮,而是通过一对增速齿轮,在轴承和其他旋转件容许线速度的限制范围内，尽可能提高泵轮转速。燃气轮机车由于转速很高，所以用一级甚至两级减速齿轮来驱动泵轮。同一种传动装置，只要改变这种齿轮的增速比或减速比，即可在经济合理的范围内应用于不同功率的机车。
液力传动装置通常包括一组使输出轴能改变转向的换向齿轮和离合器机构。输出轴通过适当的机械部件(万向轴和车轴齿轮箱,或曲拐和连杆等)驱动机车车轮。液力传动系统还可包括一组工况机构，使机车具有两种最高速度，在高速档有较高的行车速度，在低速档有较高的效率和较大的起动牵引力和加速能力。因此同一机车既可用于客运，也可用于货运，或者既可用于调车，也可用作小运转机车。而当调车工况的最高速度定得较低时，机车在起动和低速运行时的牵引力可以超过同功率的电力传动柴油调车机车。
1965年出现的液力换向柴油调车机车，传动装置有两组液力变扭器，每个行车方向各用一组，换向动作也用充油排油的方式来完成。当机车正在某一方向行驶时改用另一方向的液力变扭器充油工作，由于变扭器的涡轮转向与泵轮相反，对机车即起制动作用。机车换向不必先停车。只要司机改换行车方向手把的位置，机车即可自动地完成从牵引状态经过制动、停车，又立即改换行车方向的全部过程。
液力传动装置不用铜,重量轻,成本低,可靠性高,维修量少，并具有隔振、无级调速和恒功率特性好等优点，因而得到广泛采用。联邦德国和日本的柴油机车全部采用液力传动。 把机车原动机的动力变换成电能，再变换成机械能以驱动车轮而实现传递动力的装置。电力传动装置按发展的顺序有直-直流电力传动装置、交-直流电力传动装置、交-直-交流电力传动装置、交－交流电力传动装置四种。它们所用的牵引发电机、变换器（指整流器、逆变器、循环变频器等）和牵引电动机类型各不相同。
直-直流电力传动装置
1906年美国制造的150千瓦汽油动车最先采用了直-直流电力传动装置。1965年以前，世界各国单机功率75～2200千瓦的电传动机车都采用这种电力传动装置。这是因为同步牵引发电机无法高效变流，异步牵引电动机难于变频调速，只能采用直流电机。直－直流电力传动原理是基于直流电机是一种电能和机械能的可逆换能器，其原理见图 2。原动机G为柴油机,通过联轴器驱动直流牵引发电机ZF，后者把柴油机轴上的机械能变换成可控的直流电能,通过电线传送给1台或多台串并联或全并联接线的直流牵引电动机ZD，直流牵引电动机将电能变换成转速和转矩都可调节的机械能，经减速齿轮驱动机车动轮，实现牵引。此外设有自控装置。自控装置由既对柴油机调速又对牵引发电机调磁的联合调节器、牵引发电机磁场和牵引电动机磁场控制装置等组成,用来保证直-直流电力传动装置接近理想的工作特性。
交－直流电力传动装置
直流牵引发电机受整流子限制,不能制造出大功率电力传动装置。60年代前期,美国发明大功率硅二极管和可控硅，为制造大功率的电力传动装置准备了条件。1965年法国研制成 1765千瓦交-直流电力传动装置，它是世界各国单机功率 700～4400千瓦机车普遍采用的电力传动装置。
交-直流和直-直流电力传动原理相似。由图3可以看出两者差异在于柴油机 G驱动同步牵引发电机TF，经硅二极管整流桥ZL，把增频三相交流电变换成直流电，事实上TF和ZL组成等效无整流子直流电机。其余部分和自控装置主要工作原理与直-直流电力传动装置相同。
交-直-交流电力传动装置
异步牵引电动机结构简单，体积小，工作可靠，在变频调压电源控制下，能提供优良调速性能。联邦德国于 1971年研制成实用的交-直-交流电力传动装置，如图4所示。
交-直-交流电力传动原理如下：柴油机 G驱动同步牵引发电机TF，产生恒频可调压三相交流电（柴油机恒速时），经硅整流桥ZL变换成直流电，再经过可控硅逆变器 N（具有分谐波调制功能）再将直流电逆变成三相变频调压交流电，通过三根电线传输给多台全并联接线的异步牵引电动机AD。AD将交流电能变换成转速和转矩可调的机械能,驱动机车动轴,实现牵引。它的自控装置由联合调节器以及对同步牵引发电机磁场、变换器、异步牵引电动机作脉冲、数模或逻辑控制的装置组成，从而提供接近理想的工作特性。
交－交流电力传动装置
交-直-交变频调压电能经二次变换，降低了传动装置的效率，而且逆变器用可控硅需要强迫关断，对主电路技术有较高的要求。为提高效率,在交-交流电力传动装置中采用了自然关断可控硅相控循环变频器（图5）。60～70年代，美国在重型汽车上，苏联在电力机车上都采用了交-交流电力传动装置。不过美国用的是异步牵引电动机牵引，苏联用的是同步牵引电动机牵引。
交-交流电力传动原理如图5所示。柴油机G驱动同步牵引发电机TF,发出增频可调压交流电，经相控循环变频器FB变换成可变频调压的三相交流电（降频），输给多台全并联接线的异步牵引电动机AD。AD将交流电能变换成转速和转矩可调的机械能，驱动动轮实现牵引。它的自控装置也是由联合调节器、脉冲、数模、逻辑电路等装置构成（但对可控硅导通程序要求严格），同样能保证优良的工作特性。

3. 采煤机按照牵引方式可分为什么

电牵引（电动机，变频与开关磁阻电机），液压马达（电磁阀控制速度）

4. 薄煤层采煤机的分类各种参数

侧面工作式和正面工作式两类
洛阳高迈机电设备有限公司致力于煤机配件制造供应，该公司主要做MG160/390-WD电牵引采煤机配件 电询037964616990 13938819933
采煤工艺特点
薄煤层工作面采高低, 要求采煤机机身矮, 且要有足够的功率, 通常功率不应低于100 ～200kW; 机身尽可能短, 以适应煤层的起伏变化; 要有足够的过煤和过机空间高度; 尽可能实现工作面不用人工开切口进刀; 有较强破岩过地质构造能力; 结构简单、可靠, 便于维护和安装。根据这些要求, 薄煤层采煤机分为骑输送机式和爬底板式两类。骑输送机式采煤机由输送机机槽支承和导向,只能用于开采厚度大于018～019 m煤层。爬底板式采煤机机身位于滚筒开出的机道内, 机面高度低, 当采高相同时, 与骑输送机式相比, 过煤空间高, 电机功率可以增大, 具有较大生产能力, 并且工作面过风断面大、工作安全, 可用于开采016～018 m的煤层[ 1 ] 。

存在的主要问题和发展趋势
(1) 采用大功率电动机或多电动机以增大总装机容量。实践表明, 采煤机的单机效能, 在很大程度上取决于电动机功率的大小, 只有大功率, 才有高效能。薄煤层采煤机的技术关键是矮机身与大功率之间的矛盾, 如何解决这一矛盾, 是设计的难点和重点。
由于薄煤层赋存条件变化较大(断层、夹矸、变薄带较多) , 薄煤层采煤机截割坚硬矸石的概率比中厚煤层要多, 带来的振动、冲击也要比中厚煤层频繁和剧烈, 因此, 整机结构的动态优化设计是今后应重点研究的问题。
(2) 改进螺旋滚筒的结构、完善液压系统以及提高电动机的性能; 提高加工制造工艺和装配工艺的技术水平; 更好地解决采煤机自动化及遥控的问题。
(3) 从有链牵引向无链牵引及电牵引方向发展 。
主要国产薄煤层滚筒采煤机技术参数(表1)

MG180/435-W 型采煤机组在薄煤层中的应用

鄂庄煤矿现生产水平为-300 水平,开拓水平为-530 水平,315 采区为后组煤生产,薄煤层开采,随着现代化矿井高档普采工作单产水平的不断提高,对采煤机技术性能的要求越来越高,根据315 采区煤层构造情况,采用DY-150 型机组单滚筒割煤,与放振动炮相结合的工艺,带采底板,该工艺存在着占用人员多,消耗材料大,打眼需用时间长,易出现丢炮、落炮不安全隐患,针对存在问题,经调研论证,在31507E 面选用MG180/435-W 型液压牵引机组,提高了普采工作面单产水平。

31507E 面地质条件
31507E 面为-300 水平后组煤315 采区315 运输机下山以西薄煤层开采工作面,工作面走向长度270m, 倾斜长度112m, 煤层厚度为111～1125m, 平均为1118m, 倾角为13°,煤层直接顶为浅粉色粉砂岩,性脆,易冒落,直接底粉砂岩,浅灰色坚硬,含少量植物根化石,厚度2m, 如图1 所示。

采煤工艺
该面采用MG180/435-W 型采煤机,配SGD-630/220 型刮板运输机,工作面基本支护为DZ 系列单体液压支柱,配HDJA-800 型金属铰接顶梁,全部跨落法管理顶板,直接带采底板015m, 采高1168m, 机组由原单滚筒直径<111m, 截深630mm, 到采用双滚筒直径<1135m, 截深800mm, 落煤、装煤、装矸,实现了双向割煤,提高了割煤功率利用率,三班生产。

MG180/435-W型采煤机的组成及结构特点
MG180/435-W 型采煤机由截割部(左、右) 、液压传动部、牵引行走部、辅助装置、电气部分组成。MG180/ 435- W型采煤机的结构特点如下：
(1) MG180/435-W 型采煤机为多电机横向布置液压牵引,采用液压无级调速系统来控制采煤机牵引速度。
(2) 适应煤层采高范围114～312m, 煤层倾角≤35°;煤质硬度中硬或中硬以上,含有少量夹矸。
(3) 截割电机横向布置在摇臂上,摇臂和机身连接没有动力传递,取消了螺旋伞齿轮和结构复杂的轴。主机身分三段,既左牵引部,中间控制箱,右牵引部,取消了底托架结构,采用高强度液压螺栓联接,简单可靠、拆装方便。
(4) 液压系统采用斜轴式柱塞马达,主要元件与成熟采煤机通用,系统效率高,故障率低,互换性好。

系统主要技术特点
1.截割部
(1) 截割部(摇臂) 回转采用销铰轴结构,与其它部件间没有传动链,回转部分的磨损与截割部传动齿轮啮合无关。
(2) 截割部齿轮减速都是简单的直齿传动,传动效率高。
(3) 截割电机和截割部—轴齿轮之间采用细长扭矩轴联接,电机和截割部—齿轮安装位置的小量误差不影响动力传递,便于安装,在受到较大的冲击载荷时对截割传动系统的齿轮和轴承起到缓冲作用。
(4) 高速轴油封线速度大大降低,提高了油封的可靠性和使用寿命。
(5) 截割部壳体采用弯摇臂结构形式,加大了装煤口,提高了装煤效率,增加了块煤率。
2.液压传动部
(1) 主回路采用闭式系统,以保证系统工作油液的清洁度,提高液压元件的可靠性和使用寿命。
(2) 调速系统用来改变主油泵的流量和排油方向,即改变采煤机的牵引速度、牵引方向。
(3) 保护系统设有截割电机功率保护、恒压控制、高压保护、低压保护、防滑保护、调高液压系统,保护齐全,安全可靠。
3. 牵引行走部
(1) 采用销轨牵引,承载能力大,导向好,拆装、维修方便。
(2) 采用双浮动、四行星轮行星减速机构,轴承寿命和齿轮的强度大,可靠性高。
(3) 导向滑靴回转中心同轴,保证行走轮与销轨的正常啮合。
4. 辅助装置
(1) 机组左、右滚筒设有冷却装置、内外喷雾装置,达到了降低煤尘和稀释瓦斯的目的。
(2) 机组设有拖缆装置,能保护电缆和水管,使其在拖曳时平缓过渡,不会因受力而损坏。

5.电气部分
采用1 台300A 真空磁力起动器配合,保护功能齐全,其最大特点是在倾斜工作面上防止采煤机在不牵引时下滑

经济效益
(1) MG180/435-W 型采煤机它具有功率大,破岩能力强,可直接割煤层底板015m, 采高1168m,
提高了生产效率。
(2) 采用MG180/435-W 型采煤机,省去了原先打眼、放炮等工序,消除了放炮带来的不安全隐患,给工人工作带来安全感,省去了打眼放炮程序后,可减少人员10 人/ 班,年节约费用10 人×3 班×3 万元=90 万元,年节约爆破材料费用28417 元/ 班×3班×350d=29 189 万元。
(3) 采用MG180/435-W 型采煤机真正实现了双向割煤,滚筒割煤截深由630mm 提高到800mm,加快了工作面的推进速度,提高了工作面单产,每月增加产量1 万t, 年提高产量12 万t, 按160 元/t, 增加销售收入160 元/t ×12 万t=1920 万元。
(4) 采用MG180/435-W 型采煤机,实现了采煤机遥控操作,降低了工人的劳动强度,减少了成本,提高了生产效率,具有较大的安全效益。
(5) 采用MG180/435-W 型采煤机薄煤层带采底板,可最大限度地利用黑矸石资源,用于非煤三产矸石发电,以满足高速增长的经济对资源的渴求,加快建设节约型社会,以最小的资源消耗取得最大的经济效益和社会效益,具有重大的现实意义。
(6) 采用MG180/435-W 型采煤机实现了软底复杂结构薄煤层安全高效生产,它成功应用填补了新汶煤田深部复杂结构薄煤层带采底板安全高效开采技术空白,具有极高的推广应用价值。

MG300/700-WD型电牵引采煤机

主要特点：
（1）总体传动采用多部电机横向布置形式
采煤机的总体传动，采用多部电机横向布置的传动形式，各部件之间纵向没有直接的动力传动，完全取消了螺旋伞齿传动及通轴结构等纵向布置传动环节，各部件的传动分别独立，并且简单直接，从而大大地提高了机械传动效率，降低了机体发热程度，从根本上克服了电机纵向布置传动形式的诸多不足。
（2）长摇臂、短机身

为了增大采高范围和卧底量，本机采用长摇臂结构，摇臂有效长度为:2160mm，实现采高范围:1.9～3.8m，最大卧底量可达到464mm，同时为了增强摇臂润滑，本机摇臂设有强迫润滑系统。另外，为 更好地适应底板起伏变化，输送机水平弯曲以及提高爬行输送机端头能力，本机设计较短机身，机身总长为5940mm，两行走轮跨距为4860mm。
（3）左右牵引部可实现电液互换
本机左右牵引部可实现电液互换，动力输入部位可安装液压马达，也可安装40Kw牵引电机，两种形式联接尺寸相同，使牵引部机械传动系统

本身电液完全互换。
（4）截割电机容量调整范围宽
为了加宽截割电机的调整范围，采煤机截割部设计强度为300Kw，电机容量调整范围为200～300Kw， 行星机构基本借用MG300-W型采煤机结构，通过调整截割电机容量，可实现一机多型，液压牵引一机派生机型为:MG200/490-W、MG250/590-W、MG300/690-W，改造成电牵引后，一机派生机型为:MG200/500-WD、MG250/600 -WD和MG300/700-WD，从而能够更好地适应不同工作面煤质变化要求。三种容量截割电机的联接尺寸完全相同。
（5）液压传动及电控部合二为一
为了增强机身的整体刚性和部件强度，液压传动部和电控箱合二为一设计，其结构采用轧制厚钢板组焊结构，组焊后箱体整体回火处理，有效地增强了机身的刚性和部件强度。为了进一步提高整体刚性，防止弹性变形过大，机体开焊，液压传动及电控部底部设有两条长丝杠，通过液压螺母与左右牵引部加固联接，使机身纵向更加牢固可靠。
（6）取消底托架和栽丝联接方式
为增大过煤高度，采煤机取消了底托架，过煤高度:600mm，机身各对节之间，采用大直径稳钉销定位，自制高强度螺栓联接，取消了传统的楔铁定位和底座螺栓。为进一步提高大部件联接的可靠性，采煤机除行走箱个别部位外，其它联接环节一律采用特制螺母或螺母板联接，取消了栽丝联接方式。
（7）液压元件成熟可靠，与过去主导产品互换率高
液压传动部中的主要液压元件基本选用MG300-W和MG2×400-W系列采煤机的液压元件，其互换率为96%，由于MG300-W和MG2×400-W系列采煤机属于鸡西煤矿机械有限公司早期研制的主导产品，分布范围广泛，液压元件成熟可靠，因此，该采煤机的液压传动原理及控制系统与MG2×400-W型采煤机基本相同。
（8）具有很好的维护性
为提高采煤机的维护性，液压传动各主要控制阀，均设于箱体以外，以便于调整，另外，行走箱与牵引部采用干式联接方式，除设计出整体结构以外，还设计出上下分体结构，以便于行走机构易损元部件的拆装维护，此两种行走箱供用户选用。
（9）操纵灵活方便
采煤机的操纵形式，包括牵引，调高在内，机身两端为集中液控(改造成电牵引后为集中电控)，中间手动，操纵灵活方便，液压牵引时，操纵控制原理与MG2×400-W型采煤机相同，改造成电牵引时，操纵控制原理与MG400/985-WD型电牵引采煤机相同。
（10）保护和控制功能完善
为进一步提高采煤机的可靠性，除设有电机过载，过热保护之外，液压传动设有恒功率自动控制，高压保护和失压保护，另外左右截割部（摇臂）高速端各设有机械离合，机身两端和中间各设有急停开关。
（11）与不同输送机的配套能力强
本采煤机标准配套输送机槽宽规格为:830mm各种输送机，同时可配套槽宽规格为：730mm、764mm和880mm各种输送机，与多种输送机配套，只需调整煤壁侧联接板。另外，本机煤壁侧支撑组件设计有滚轮和滑靴两种形式，供用户不同选择。

使用情况：
该机在郑州局做工业性试验，并于2002年7月通过签定。试验期间，最高日产7200吨，最高月产160000吨。目前该机已销售12台，其中郑州局2台、义马局2台、灵武局2台、鸡西局2台、鹤岗局2台、大同局2台。

MGTY400/900-3.3D型电牵引采煤机

太原矿山机器集团有限公司

该机型是太矿通过10多年AM500采煤机的消化、吸收和制造实践，在其它国外电牵引采煤机基础上兴利除弊，结合中国国情，根据用户要求而新开发设计出的机载式交流变频调速电牵引采煤机，是煤矿综采实现高产高效的理想设备。
性能特点
(1)采煤机总体采用了多电机横向布置，截割电机横向布置在摇臂上，摇臂和机身之间没有动力传递，取消了伞齿轮和结构烦杂的通轴、过轮，用结构简单的销轴与主机架铰接在一起。
(2)机载式交流变频调速，超级链轨无链牵引系统。低频起动特性好、牵引力大，能实现恒功率无级调速。
(3)主机架采用了整体结构(也可分段组合)。滚筒的切割反力、调高油缸的支承力，牵引驱动的反作用力及工作面输送机的支承、限位、导向的作用力均由结构简单，坚固的主机架所承受，各部件均可方便地从主机架采空侧单独装拆，使用可靠，维修方便。

(4)关键的元、器件选用了国外进口件，如轴承、密封、泵、变频器等。传动部件进行了加载试验，整机的可靠性高。
(5)该机采用了系列设计、适应性强、通用性好。摇臂、牵引传动箱、外牵引均可左右互换，仅改变外牵引的惰轮，摇臂的摆角，滚筒直径，就能适用采高1.6m-4.5m的要求。摇臂电机和牵引电机各有三种不同功率规格供用户选择，并可左右互换。
(6)采用镐型截齿的强力滚筒，能在硬煤层和有夹矸及地质有构造的地段使用。
(7)水路系统和液压系统的主要元件设置在多通块上，减少了管路联接和维修工作量。
(8)控制系统采用了计算机集中控制，具有先导监控、操作保护、连行和故障显示、数据储存，以及故障自动诊断记忆、功率自动平衡等功能。显示实现了汉字化，控制智能化。水冷式电机设有温度保护，牵引系统可设制限速保护，并设有零速自动制动装置。

MG300/700-WD系列交流电牵引采煤机

◆产品用途及适用条件
MG300/700-WD系列交流电牵引采煤机是为高产高效工作面设计的新型采煤机，采取多电机驱动，电机横向布置，各大部件可积木式组合，适用于倾角小于40°，中硬或硬煤含矸石夹层的工作面开采。具有先进的技术性能和完善的监测保护系统，是综采理想机型。

◆主要结构特点
1.整机为多电机横向布置，框架式结构，机身由三段组成，无底托架。三段机身采用液压拉杠联结，所有部件均可从老塘侧抽出。
2.采用直摇臂，左右可互换，左右牵引部对称，结构完全相同。
3.用二台交流电机牵引，电气拖动系统为一拖一，技术领先。
4.电气系统具有四象限运行的能力，可用于大倾角工作面。
5.采用水冷式变频器，技术领先，可靠性高，体积小。
6.采用PLC控制，全中文液晶显示系统。
7.具有简易智能监测，系统保护功能齐全，查找故障方便。
8.具有手控、电控、遥控操作方式。

5. 传动装置都有哪些分类

传动装置是指把动力源的运动和动力传递给执行机构的装置，介于动力源和执行机构之间，可以改变运动速度，运动方式和力或转矩的大小。
任何一部完整的机器都由动力部分、传动装置和工作机构组成，能量从动力部分经过传动装置传递到工作机构。根据工作介质的不同，传动装置可分为四大类：机械传动、电力传动、气体传动和液体传动。
(1)机械传动
机械传动是通过齿轮、皮带、链条、钢丝绳、轴和轴承等机械零件传递能量的。它具有传动准确可靠、制造简单、设计及工艺都比较成熟、受负荷及温度变化的影响小等优点，但与其他传动形式比较，有结构复杂笨重、远距离操纵困难、安装位置自由度小等缺点。
(2)电力传动
电力传动在有交流电源的场合得到了广泛的应用，但交流电动机若实现无级调速需要有变频调速设备，而直流电动机需要直流电源，其无级调速需要有可控硅调速设备，因而应用范围受到限制。电力传动在大功率及低速大转矩的场合普及使用尚有一段距离。在工程机械的应用上，由于电源限制，结构笨重，无法进行频繁的启动、制动、换向等原因，很少单独采用电力传动。
(3)气体传动
气体传动是以压缩空气为工作介质的，通过调节供气量，很容易实现无级调速，而且结构简单、操作方便、高压空气流动过程中压力损失少，同时空气从大气中取得，无供应困难，排气及漏气全部回到大气中去，无污染环境的弊病，对环境的适应性强。气体传动的致命弱点是由于空气的可压缩性致使无法获得稳定的运动，因此，一般只用于那些对运动均匀性无关紧要的地方，如气锤、风镐等。此外为了减少空气的泄漏及安全原因，气体传动系统的工作压力一般不超过0．7～0．8MPa，因而气动元件结构尺寸大，不宜用于大功率传动。在工程机械上气动元件多用于操纵系统，如制动器、离合器的操纵等。
(4)液体传动
以液体为工作介质，传递能量和进行控制的叫液体传动，它包括液力传动、液黏传动和液压传动。
1)液力传动
它实际上是一组离心泵一涡轮机系统，发动机带动离心泵旋转，离心泵从液槽吸入液体并带动液体旋转，最后将液体以一定的速度排入导管。这样，离心泵便把发动机的机械能变成了液体的动能。从泵排出的高速液体经导管喷到涡轮机的叶片上，使涡轮转动，从而变成涡轮轴的机械能。这种只利用液体动能的传动叫液力传动。现代液力传动装置可以看成是由上述离心泵一涡轮机组演化而来。
液力传动多在工程机械中作为机械传动的一个环节，组成液力机械传动而被广泛应用着，它具有自动无级变速的特点，无论机械遇到怎样大的阻力都不会使发动机熄火，但由于液力机械传动的效率比较低，一般不作为一个独立完整的传动系统被应用。
2)液黏传动
它是以黏性液体为工作介质，依靠主、从动摩擦片间液体的黏性来传递动力并调节转速与力矩的一种传动方式。液黏传动分为两大类，一类是运行中油膜厚度不变的液黏传动，如硅油风扇离合器；另一类是运行中油膜厚度可变的液黏传动，如液黏调速离合器、液黏制动器、液黏测功器、液黏联轴器、液黏调速装置等。
3)液压传动
它是利用密闭工作容积内液体压力能的传动。液压千斤顶就是一个简单的液压传动的实例。
液压千斤顶的小油缸l、大油缸2、油箱6以及它们之间的连接通道构成一个密闭的容器，里面充满着液压油。在开关5关闭的情况下，当提起手柄时，小油缸1的柱塞上移使其工作容积增大形成部分真空，油箱6里的油便在大气压作用下通过滤网7和单向阀3进入小油缸；压下手柄时，小油缸的柱塞下移，挤压其下腔的油液，这部分压力油便顶开单向阀4进入大油缸2，推动大柱塞从而顶起重物。再提起手柄时，大油缸内的压力油将力图倒流入小油缸，此时单向阀4自动关闭，使油不致倒流，这就保证了重物不致自动落下；压下手柄时，单向阀3自动关闭，使液压油不致倒流入油箱，而只能进入大油缸顶起重物。这样，当手柄被反复提起和压下时，小油缸不断交替进行着吸油和排油过程，压力油不断进入大油缸，将重物一点点地顶起。当需放下重物时，打开开关5，大油缸的柱塞便在重物作用下下移，将大油缸中的油液挤回油箱6。可见，液压千斤顶工作需有两个条件：一是处于密闭容器内的液体由于大小油缸工作容积的变化而能够流动，二是这些液体具有压力。能流动并具有一定压力的液体具有压力能。液压千斤顶就是利用油液的压力能将手柄上的力和位移转变为顶起重物的力和位移。

6. MLQ1-80型单滚筒采煤机由哪几部分组成各自功用是什么

MLQ1—80 型单滚筒采煤机的组成
采煤机的类型很多，但基本上以双滚筒采煤机为主，其基本组成部分也大体相同。各
种类型的采煤机一般都由下列部分组成：
截割部
截割部包括摇臂齿轮箱（对整体调高采煤机来说，摇臂齿轮箱和机头齿轮箱为一整
体）、机头齿轮箱、滚筒及附件。截割部的主要作用是落煤、碎煤和装煤。
牵引部
牵引部由牵引传动装置和牵引机构组成。牵引机构是移动采煤机的执行机构，又可分
为链牵引和无链牵引两类。牵引部的主要作用是控制采煤机，使其按要求沿工作面运行，并
对采煤机进行过载保护。
电气系统
电气系统包括电动机及其箱体和装有各种电气元件的中间箱（联接筒）。该系统的主要
作用是为采煤机提供动力，并对采煤机进行过载保护及控制其动作。
辅助（附属）装置
辅助装置包括挡煤板、底托架、电缆拖曳装置、供水喷雾冷却装置以及调高、调斜等
装置。该装置的主要作用是同各主要部件一起构成完整的采

7. 5.滚筒采煤机主要由哪几部分组成以及各部分的主要功能

滚筒叫Roller,是采煤机的一部分,
长壁开采的机器叫“双滚筒采煤机”,主要由左、右牵引部、截割部、行走箱、左右牵引活接、左右摇臂活接、底拖架及电控部组成.
牵引部当然就是带动机器在溜槽上行走的机构
截割部就是电动机,行星减速器,滚筒的组合机构,割煤,破碎.
行走箱是牵引部的箱体
左右活连接是液压螺栓,连接各部分
电控部：电气控制系统、液压传动系统及喷雾冷却系统
品牌美誉度：JOY=Eickhoff=DBT>西安＝天地＝太重＝鸡西IMM＞蛟河＝三一等

8. 采煤机组成的传动是什么传动有什么传动特点

传动方式有四种：1电动机——固定减速箱——摇臂 2电动机——固定减速箱——摇臂——专星属型齿轮传动——滚筒 3电动机——减速箱——滚筒 4电动机——摇臂——星型齿轮传动——滚筒

9. 采煤机主要有哪几部分组成各部分有什么作用

如下：

1、截割部，用于破煤和装煤。

2、牵引部，为移动采煤机提供动力。

3、电控箱，控制采煤机上各电器设备。

4、行走部，用于采煤机移动。

采煤机是实现煤矿生产机械化和现代化的重要设备之一。机械化采煤可以减轻体力劳动、提高安全性，达到高产量、高效率、低消耗的目的。