水泥熟料自动放料装置

㈠ 建筑用水泥仓的工作原理和图纸

水泥仓（水泥罐）工作原理
1.当水泥仓(水泥罐)工作时，必须由专用吊机将其立起，然后放到预先预制好的混凝土基础之上，并检查水泥仓(水泥罐)立起以后与水平面的垂直度，然后将其底部与基础预埋件焊接牢固。
2.储料仓固定好以后，由散装水泥车运送水泥至工地，然后将散装水泥车的输送管路与水泥仓(水泥罐)的进料管路相接，通过散装水泥车的气体压力将罐内水泥输送到水泥仓(水泥罐)内。
3.在往储料仓内输送水泥的过程中，操作人员要不间断的按动除尘器振动电机的按钮，抖落附着在除尘器布袋上的水泥，防止堵死布袋，发生爆仓。
4.一旦堵死布袋，仓内压力超过仓顶压力安全阀的安全压力，压力安全阀即可打开释放仓内压力，防止爆仓事故的发生。
5.通过高低料位可以观察到仓满和缺料。
6.当需要放料时，首先打开锥体底部的手动卸料阀，然后通过水泥输送装置（螺旋输送机）将水泥输送出去。在放料的过程中，如果出现“起拱”现象，就及时按动破拱装置电磁阀的按钮，进行吹气，消除“起拱”进行送料，保证水泥供应顺畅。
7.当水泥输送装置（螺旋输送机）出现故障时，首先关闭锥体底部的手动卸料阀，防止水泥外溢，造成浪费。
河南腾飞水泥仓（水泥罐）均符合行业标准。卸料高度有1.96米、4.2米，也可以根据用户要求加工制作。河南腾飞制作的水泥仓（水泥罐）容量有30t、50t、60t、80t、100t、200t、300t、500t等。

㈡ 水泥回转窑的结构和工作原理是什么

水泥回转窑是一种以化学反应、燃料燃烧及传热为主要功能的生产设备。它由筒体、轮带、 托轮、挡轮组和传动装置、密封装置等部件构成。工作原理如下。①物料流物料（随窑生产方法不同，物料以料浆或料球或干粉或大部分已分解的热料方 式）进人回转窑后，由窑尾逐渐向窑头运动，经过预热、分解、烧结成熟料落入后续的冷却机。影响物料运动速度的因素很多，当窑确定后，主要影响物料运动速度的因素是窑的转速，其次是 物料的填充率。回转窑各带运动速度相差很大，分解带运动速度最快，烧成带最慢。物料运动速 度加快，窑内物料负荷率就减少；反之，就加大。但在生产中要求负荷率稳定，所以窑速与喂料 量同步。②燃料燃烧窑内进行热交换的热源靠燃料燃烧，煤粉人窑后，经过干燥，排除水分，随 着温度升高，挥发分开始逸出、燃烧和固定碳焦化，待挥发分燃尽后，焦粒燃烧，放出热量，生成CO，遇到空气中氧气，燃烧生成co2被排走。煤种和煤粉细度对燃烧过程有很大影响，应该 根据煤质来确定煤粉细度。挥发分高、灰分低的煤，可以粗些；反之，要细些。③气体流动回转窑内气体由物料煅烧和燃料燃烧生成，以及由冷却机、燃烧器供风中或 漏风中带来过剩空气产生。回转窑燃烧带内的气体流动可近似视为射流运动，其他部位气体流动，近似为管道流，属于湍流范围。气体在窑内流动，流速是重要参数，它影响传热效率、总传热量和窑内扬尘。所以正常操作时，窑尾风速要适当，不宜过高或过低。

㈢ 水泥生产设备有哪些有水泥磨粉机设备吗水泥生产工艺流程是什么

生料车间的：石灰石破碎机（锤破、颚破等），石灰石预均化用的堆取料机、生料磨机
烧成车间的：煤预均化设备、煤磨机、转子称、预热器、回转窑、冷却机等
水泥车间的：水泥调配、辊压机、水泥磨、包装机等
还有各种计量皮带、皮带机、风机等

工艺流程
1、 破碎及预均化
（1）破碎 水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。
破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料破碎后，可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。
（2）原料预均化 预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。
原料预均化的基本原理就是在物料堆放时，由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时，在垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次切取，直到取完，即“平铺直取”。
意义：
（1）均化原料成分，减少质量波动，以利于生产质量更高的熟料，并稳定烧成系统的生产。
（2）扩大矿山资源的利用，提高开采效率，最大限度扩大矿山的覆盖物和夹层，在矿山开采的过程中不出或少出废石。
（3）可以放宽矿山开采的质量和控要求，降低矿山的开采成本。
（4）对黏湿物料适应性强。
（5）为工厂提供长期稳定的原料，也可以在堆场内对不同组分的原料进行配料，使其成为预配料堆场，为稳定生产和提高设备运转率创造条件。
（6）自动化程度高。
2、生料制备
水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。
工作原理：
电动机通过减速装置带动磨盘转动，物料通过锁风喂料装置经下料溜子落到磨盘中央，在离心力的作用下被甩向磨盘边缘交受到磨辊的辗压粉磨，粉碎后的物料从磨盘的边缘溢出，被来自喷嘴高速向上的热气流带起烘干，根据气流速度的不同，部分物料被气流带到高效选粉机内，粗粉经分离后返回到磨盘上，重新粉磨；细粉则随气流出磨，在系统收尘装置中收集下来，即为产品。没有被热气流带起的粗颗粒物料，溢出磨盘后被外循环的斗式提升机喂入选粉机，粗颗粒落回磨盘，再次挤压粉磨。
3、生料均化
新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。
均化原理：
采用空气搅拌，重力作用，产生“漏斗效应”，使生料粉在向下卸落时，尽量切割多层料面，充分混合。利用不同的流化空气，使库内平行料面发生大小不同的流化膨胀作用，有的区域卸料，有的区域流化，从而使库内料面产生倾斜，进行径向混合均化。
4、预热分解
把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。
工作原理：
永先机械针对预热器的主要功能是充分利用回转窑和分解炉排出的废气余热加热生料，使生料预热及部分碳酸盐分解。为了最大限度提高气固间的换热效率，实现整个煅烧系统的优质、高产、低消耗，必需具备气固分散均匀、换热迅速和高效分离三个功能。
（1）物料分散
换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。
（2）气固分离
当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。
（3）预分解
预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。
4、水泥熟料的烧成
生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。
在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的 、 、 等矿物。随着物料温度升高近 时， 、 、 等矿物会变成液相，溶解于液相中的 和 进行反应生成大量 （熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。
5、水泥粉磨
水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。
6、水泥包装
水泥出厂有袋装和散装两种发运方式。
以上为上海永先新型干法水泥生产的一般工艺流程。

㈣ 水泥熟料投料前要做哪些准备工作

工艺流程

1、 破碎及预均化

（1）破碎 水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。

（2）原料预均化 预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。

2、生料制备

水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。

3、生料均化

新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。

4、预热分解

把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。

（1）物料分散

换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。

（2）气固分离

当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。

（3）预分解

预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。

4、水泥熟料的烧成

生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。

在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的 、 、 等矿物。随着物料温度升高近 时， 、 、 等矿物会变成液相，溶解于液相中的 和 进行反应生成大量 （熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。

5、水泥粉磨

水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。

6、水泥包装

水泥出厂有袋装和散装两种发运方式。

㈤ 水泥厂常用设备有哪些

主机设备，包括窑，生料立磨，水泥磨，高温风机，尾排风机，窑头风机，篦冷机，石破，各水泵电机等等都需要冷却水循环冷却，还有各大点的电机也需要，太多了，水泥厂都有循环水系统。

㈥ 如何使混凝土搅拌站的水泥仓下料更顺畅

关于如何保证混凝土设备水泥仓使用更有效率，有以下几个小方法：
1、保证物料在进入水泥仓时是干燥无水的，否则水泥仓内可能会出现结块现象，严重影响水泥仓卸料。
2、水泥仓在开始使用后，要进行频繁的定期检查，检查水泥仓的密闭性是否完好，是否出现漏气等现象等，如果出现异常情况工作人员需要及时上报、解决，防止问题扩大。
3、水泥仓在清仓进行清洗后，必须要等水泥仓内部水分完全干燥才能继续使用，防止物料受潮。
4、当搅拌站下达放料指令时，首先打开锥体底部的手动卸料阀，然后通过输送装置将物料送出去，如果在放疗过程中出现起拱现象，立即按下破拱装置电磁阀的按钮，进行吹气，消除起拱现象，保证物料供应顺畅。

㈦ 如何提高水泥熟料装船

空试正常后，将散装系统的管路、阀门置于工作状态位置，让散装水泥船到位即可装载试车。重车试车时要密切注意卸料器的风机或电机的工作状况，结合部位等处可能出现的泄漏要及时排除。在正常情况下，散装下料锥斗与装载容器进口结合部位及伸缩外套管均处于负压工作状态，当伸缩套管往外鼓胀及进料口结合部位向外冒灰时，表示收尘运转不正常，应振打清灰或是收尘风机出现故障，如不及时排除故障则会引起料满控制器误发出信号而停机。重车试车料满报警停机后，将散装下料锥斗复位，并检查装载容器中物料装满程度状况，过满或过浅可通过加长或缩短探头管道来调节。

5、工作过程
散装水泥船在进入装料位置时，按控制装置上的“向前”或“向后”黁使散装头在船的某一位置时，在按“下降”纽，然后松绳开关装置自动脱开，升降电机电源进入准备装料状态，然后按“装料”钮即可进行装船。装料过程中装载容器内的含尘气体通过伸缩套管中的夹层通道抽到配套的收尘器中净化后排放，工作现场可实现无烟作业。当物料装到预先调定的高度或容器已经装满时，料满控制器发出料满报警信号并自动关闭卸料器停止卸料。最后按“上升”按钮即可使下料锥斗复位，至预定上限位置后由电容限位机构自动断开电机电源，一个装料过程完成。然后进行下一个循环。
若料装满后仅要求报警，停机采用手动方式操作时，可将控制装置上的“自动停机/手动停机”转换开关置于“手动停机”位置。
料满控制器的探测软管连接好后可直接按“料位风机”试车钮，检查电机的旋转方向是否与风机上的所示旋转方向相符，不符时须调换电机接线后再试车。风机启动后用手堵住下料锥斗下部的探管，两秒钟左右应产生电铃报警声，同时料满指示灯亮。如进行上述动作后无报警信号或风机启动后马上发出报警信号，则表明探测管路漏风或堵塞，应予以检查排除。若探测管路正常则须检查电容传感元件和风机本体，排除故障。
高压离心风机试车前将风机进风口处的风量控制阀开度调至50%左右，然后启动风机检查叶轮旋转方向是否与蜗壳所示方向相符，不符时应予以调换电机接线。风机检查完毕后即可连续运转数分钟检查空气斜槽在充气工作状态下的密封情况，如存在泄漏现象应及时排除。空气斜槽试车时如离心风机产生异常响声要及时停机处理。
在各个单机空试正常后即可加载试车。
6、使用注意事项与维护
1、 使用前必须给减速机加油至合适位置，运行一个月后更换新油，以后每年换油一次。
2、 探头与探测管应定期检查，清除残积的粉尘，以保证管道畅通。
3、 松绳开关装置、上限限位装置的行程开关应经常检查，一旦失灵要及时更换。以免造成设备损坏。
4、 滑轮装置及钢丝绳注意定期检查，若有损坏要马上更换。
5、 伸缩套管会因老化或尖锐物品的碰挂而损坏，需定期更换，破损处应及时补牢以免影响收尘效果。
6、 散装系统在装料过程中应处于负压状态工作，故应保证除尘设备的正常运转和维护。
7、 空气斜槽内要定期检查，清除槽内残留的异物，透气层二年左右更换一次。装料完毕后切勿使槽内残留水泥，以免因潮解板结而影响输送能力。

㈧ 水泥工艺，水泥厂的工业流程

水泥厂工艺流程介绍
一.原料部分

1.原料部分工艺流程
本厂所用原料为石灰石，页岩，砂岩，以及铁粉。石灰石经过重型板喂机和单段锤式破碎机破碎到粒度≤25mm的石灰石颗粒。然后通过皮带机和三通分别输送到两个储量分别为1484t的石灰石储存库。页岩和砂岩通过中型板喂机和冲击式粘土破碎机破碎到粒度为30mm的颗粒，然后通过皮带机和犁式卸料器分别下到储量分别为280t的页岩储存库和280t的砂岩储存库。粒径小于210mm的铁粉通过颚式破碎机破碎到粒度为10mm的颗粒，然后通过皮带机输送到储量为316t的铁粉储存库。

2.原料部分主要设备工作原理
单段锤式破碎机PCF1612是一种仰击型锤式破碎机，主要是锤头在上腔中对矿石进行强烈的打击，矿石对反击衬板的撞击和矿石之间的碰撞而使矿石破碎。主电动机通过联组窄V带带动装有大带轮的转子，矿石用给矿设备喂入破碎机的进料口，送入高速旋转的转子上，锤头以较高的线速度打击矿石，同时击碎或抛起料块，被抛起的料块撞击到反击衬板上或自相碰撞而再次破碎，然后被锤头带入破碎板和蓖子工作区继续受到打击和粉碎，直至小于蓖缝尺寸时从机腔下部排出。

冲击式粘土破碎机机由电动机经三角皮带传送动力，驱使转子做固定方向旋转，机壳一侧有二个起冲击作用的辊桶和一对碾碎齿辊。另一侧上安有反击板。湿粘性物料或冻土由进料口直接进入破碎腔，被急速旋转的转子上的板锤打击后，再受辊筒的还击而落下。湿冻物料在转子与辊筒之间的破碎腔内形成周而复始的往复运动，出现强烈的冲击现象而被破碎。适欲破碎湿粘土质原料，及中硬和中硬以下金属和非金属的各种矿物。

PE250颚式破碎机由两块颚板，定颚和动颚。定颚固定在机架的前壁上，动颚则悬挂在心轴上可左右摆动，当偏心轴旋转时，带动连杆做上下往复运动，从而使两块推力板也做往复运动，通过推力板的作用，推动悬挂在悬挂轴上的动颚做左右往复摆动。当动颚摆向定颚时，落在颚腔的物料主要受到颚板的挤压作用而粉碎，当动颚摆离定颚时，已被粉碎的物料经颚腔下部的出料口自由卸出。

气箱脉冲式袋收尘器的工作原理：当含尘烟气由进风口进入灰斗后，一部分较粗尘粒在这里由于惯性碰撞、自然沉降等原因落入灰斗，大部分尘粒随气流上升进入袋室，经滤袋过滤后，尘粒被阻留在滤袋外侧，净化的烟气由滤袋内部进入箱体，再由阀板孔、出风口排入大气，达到收尘的目的。。随着过滤过程的不断进行，滤袋外侧的积尘也逐渐增多，从而使收尘器的运行阻力也逐渐增高，当阻力增到预先设定值（1245---1470Pa）时，清灰控制器发生信号，首先控制提升阀将阀板孔关闭，以切断过滤烟气流，停止过滤过程，然后电磁脉冲阀打开，以极短的时间（0.1---0.15秒）向箱体内喷入压力为0.5---0.7Mpa的压缩空气。压缩空气在箱体内迅速膨胀，涌入滤袋内部，使滤袋产生变形、震动，加上逆气流的作用，滤袋外部的粉尘便被清除下来掉入灰斗，清灰完毕后，提升阀再次打开，收尘器又进入过滤状态。 二.生料部分

1.生料部分工艺流程
在原料配料库内的四种原料按照设定的原料配比由7台定量给料机和皮带机输送到生料立磨里面，经过辊磨的烘干和粉磨作用，得到0.080mm方孔筛筛余≤14%和水分小于0.5%的生料粉。生料粉经过立磨自带选粉机和双旋分筒以及电收尘的收尘后，所收集到的生料粉成品通过链式输送机输送到生料均化库。生料磨还有排渣口排出的粗粉经过提升机入缓冲料仓，然后通过定量给料机按给定量给磨机喂入外循环料。

本系统采用三风机和两级收尘。工况分为两种状况，一为磨停窑开，一为窑磨同时运行。

当窑磨同时运行时，窑尾废气通过增湿塔和高温风机，一部分气体通过生料磨，对入磨水分小于10%的生料在进行粉磨的同时进行烘干，使得出磨的物料水分小于0.5%.，然后该部分气体携带着成品生料粉通过双旋分筒进行第一级选粉。经过选粉的含尘量小于40～50g/Nm3的含尘气体通过主排风机后，进入电收尘。同时，从高温风机出来的气体有一部分未通过生料磨，而是直接通过旁路风管进入电收尘。这两股气流在电收尘内汇合后在电收尘内进行二次收尘。然后将含尘量小于100mg/Nm3的气体排入大气。

当磨停窑开时，窑尾废气通过增湿塔和高温风机后直接进入电收尘，然后通过电收尘的收尘后将含尘量小于100mg/Nm3的气体排入大气。

由增湿塔，双旋风筒和电收尘收集下来的生料粉和窑灰经过提升机输送到生料库顶，然后通过库顶的斜槽和生料分配器分六个点进入生料均化库。然后通过搅拌库的搅拌后分区卸料到混合室内，再次进行均化后，经过两路充气卸料装置进入链运机后，由提升机输送到库顶，再次进入失重仓进行均化。然后通过调整皮带称的速度按照给定的量下料，然后通过链运机和提升机输给窑尾喂料。

2.生料部分主要设备工作原理
生料粉磨采用立磨，这种型式磨机把粉磨和烘干的优点集中于一体，因而具有很高的烘干和粉磨能力，磨机入口采用三道闸门锁风喂料装置。按比例配好的混合料从进料口落在立磨的磨盘中央，同时从高温风机来的300℃左右的窑尾废气从立磨进风口进入磨内，在离心力的作用下，物料向磨盘边缘移动，经过磨盘上的环形槽时受到磨辊的碾压而粉碎，粉碎后的物料在磨盘边缘被风环处高速气流带起，大颗粒直接落到磨盘上重新粉磨，气流中的物料经过分离器时，在旋转转子的作用下，粗粉落到磨盘上重新粉磨，合格细粉随气流一起出磨。生料磨还有一部分粗粉通过风环处由于不能被气流带走，被刮板刮出，形成外循环物料。这部分最大循环量为40t。

电收尘器是以静电净化法进行收捕烟气中粉尘的装置。是进化工业废气的理想设备。它的净化工作主要依靠放电极和沉淀极这两个系统来完成。当两极间输入高压直流电流时在电极空间，产生阴阳离子，并作用于通过静电场的废气粉尘粒子表面，在电场力的作用下向其极性相反的电极移动，并沉积于电极上，达到收尘的目的。两极系统均有振打装置，当振打锤周期性的敲打两极装置时，黏附在其上的粉尘被抖落，落入下部灰斗经排灰装置排除机外。被净化了的废气由出气口经烟囱排入大气。此时完成了烟气净化过程。窑尾电收尘设置了CO测定仪安装在进口处，当CO含量大于或等于1.5%时报警，大于2%切断高压电源。

三.烧成部分

1.烧成部分工艺流程
喂入预热器的生料粉，经过预热器的换热和分解炉的预分解后，由五级筒的下料管进入回转窑，然后在回转窑内经过高温烧成，然后经过窑口下落到篦冷机进行冷却后，将熟料冷却到环境温度+65℃后，通过拉链机输送到熟料库和黄料库。窑头通风量主要由通过喷煤管的一次风（包括输送煤粉和供煤粉燃烧用的空气），和二次风（由篦冷机直接入窑的高温空气，气体温度为950～1100℃）），三次风（由篦冷机直接通过三次风管到分解炉的高温空气，气体温度为800℃））构成。篦冷机冷却所需风量由7台高压和中压风机提供。冷却风除了供给二次风和三次风外，余风一部分给煤磨提供热量（气体温度为400℃），多余的废气经过多管旋风收尘器收尘后排入大气。

2.烧成部分主要设备工作原理
预热器的工作原理：生料从C2～C1旋风筒风管加入，与热气流混合后，随上升气流进入C1旋风筒，物料在C1旋风筒内预热分离后，经C1旋风筒下料管进入C3～C2旋风筒风管，然后随上升气流进入C2旋风筒，在C2旋风筒中再次被预热后，经C2旋风筒下料管进入C4～C3旋风筒风管，然后再随气流进入C3旋风筒，物料在C3旋风筒中再次被预热后，经C3旋风筒下料管进入C5～C4旋风筒风管，然后再次随气流进入C4旋风筒，物料在C4旋风筒中再次被预热、分解后经C4下料管进入分解炉和上升烟道内，进入上升烟道内的那部分物料，被上升烟道内的气流带入分解炉涡壳，与三次风混合后，在与直接进入分解炉内的那部分物料混合，两部分原料在分解炉内快速预热和分解后，经C5～分解炉风管进入C5旋风筒，由C5旋风筒分离后，经下料锥体进入回转窑中。

篦冷机的工作原理：热熟料从窑口卸落到篦床上，经过入口分配系统，使得急剧冷却的熟料在自重和风力的作用下滑落至往复推动的篦板上，在往复推动的篦板推送下，沿篦床全长分布开，形成一定厚度的料层，冷却风从料层下方向上吹入料层中，渗透扩散，对热熟料进行冷却，冷却熟料的冷却风成为热风，热端高温热风作为燃烧空气入窑及分解炉（预分解系统），部分热风还可作烘干之用，从而达到降低系统热耗的目的；多余的热风经过收尘处理后排入大气。冷却后的小块熟料经过栅筛落入篦冷机后的输送机中，大块熟料则经过破碎、再冷却后汇入输送机中；细粒熟料及粉尘通过篦床的篦缝及篦孔漏下进入集料斗，经过一定的时间后,当集料斗中料位达到一定高度时，控制锁风阀门自动打开，漏下的细料便进入篦冷机下的漏料拉链机中被输送走。当集料斗中残存的细料尚能封住锁风阀门时，阀板即已关闭从而保证不会漏风。

四.水泥制成部分

1.水泥制成部分工艺流程
粒径小于210mm石膏经过颚式破碎机破碎后破碎到粒度为25～30mm后，通过提升机输送到储存量为250t的石膏库。矿渣通过同一台提升机输送到储存量为110t的矿渣库。然后按照设定的配比，通过定量给料机分别将熟料，石膏和矿渣下到一条皮带上输送到水泥磨内。

经过水泥磨粉磨的物料经过卸料装置卸出水泥磨后，通过输送斜槽和提升机输送到O-SEPA选粉机内进行选粉。选出的合格细粉被气流带到收尘器内进行收集成品，将含尘量为1000g/Nm3净化到100mg/Nm3后排入大气。选粉机选出的粗粉通过输送斜槽和固体流量计后重新入磨进行粉磨。由收尘器收集下来的成品由链运机，提升机输送到水泥库顶，然后通过控制充气卸槽的五个电动闸板阀将水泥卸到四个水泥库。

水泥库的水泥经过库底的充气斜槽进行搅拌均化，同时由于环形区和减压仓的压差，粉料进入减压仓，然后在减压仓充气槽的充气搅拌的同时由充气斜料装置卸出水泥库。

1#和2#水泥库共用一条斜槽将水泥输送到水泥包装；3#和4#水泥库共用一条斜槽将水泥输送到水泥包装。这两条斜槽都能给两套包装系统进行供料。输送到水泥包装车间的水泥经过振动筛，中间仓和螺旋闸门进入固定式四嘴包装机。经过包装的水泥通过一条平皮带机输送到水泥成品库。

熟料库和1#和3#水泥库都设有散装装置。

2.水泥制成部分主要设备工作原理：

水泥磨磨机规格为φ3.8×13m，适用于与选粉机组成圈流粉磨系统。当入磨粒度≤20mm，出磨成品为3400±200cm2/g时，磨机生产能力60t/h，磨机装机功率2500KW。磨机主要由传动部分、回转部分、主轴承以及进出料装置组成。传动型式为中心传动。磨内第一仓为粗磨仓，装有较大直径钢球，由于衬板的作用，使研磨体达到一定高度适应一仓对物料的破粹和研磨作用。第二仓装有较小直径的钢球，主要起研磨作用。在粗磨仓内物料被破碎。经过研磨体破碎后的物料通过隔仓板进入细磨仓。在细磨仓物料被粉磨成细粉，达到工艺要求的粉状物料，再经过篦板的篦孔进入卸料仓，由卸料仓内的扬料板强制喂入出料螺旋筒。经出料螺旋筒和出料装置内的回转筛把物料送到输送设备。再由输送设备把粉状物料送入选粉机，经选粉机的选分，粗颗粒回磨再粉磨，成品水泥被送到水泥库。本磨机最大循环负荷为250％。

O-SEPA选粉机主要由机体、回转部分、传动部分、润滑系统等组成。O-Sepa
选粉机是负压操作，气流分别由一次风管和二次风管切向进入，三次风由下部灰斗的三个方向进入选粉机。一次风由磨内通风和环境风组成；二次风由提升机收尘风和环境风组成。

粉磨后的物料喂入选粉机的进料溜子，物料在旋转的撒料盘和固定的缓冲板的作用下，呈分散状态并被抛向导向叶片和转子之间，物料在此处旋转的气流中进行分选，分选主要是根据离心力和旋转气流的向心力的平衡达到有效的分级。二次风的送入增强了旋风的作用，以保持必要的平衡，粗颗粒向下到导向叶片处乃被进入的一、二次风进行分选。粗颗粒继续向下流动，当经灰斗时再受进入的三次风的再一次分选，使之进一步除去混在粗粉中的细粉，最后选下的粗粉经灰斗出料口排出。细粉由转子中心和空气一起排出，经收尘器收集作为成品。

固定式四嘴包装机安装在中间仓的下面,水泥经由进料装置的给料器喂入包装机的四个卸料室, 卸料室内有高速旋转的“十”形叶片, 水泥被叶片加速后,靠离心力和叶片的挤压力从卸料室切线方向的出料嘴喷出,通过包装机上的出料嘴灌入四周密封而仅在上角一小孔的水泥纸袋内.在灌袋的同时,定重架按杠杆原理进行称量,达到规定的质量后,包装架上产生位移发出一个机械讯号,使出料控制机械立刻产生动作,自动关闭出料闸板,停止灌袋,然后卸袋.因此,每一袋水泥的包装过程,需要经过插袋、开启闸板、卸袋三个动作.

五.煤粉制备部分

1.煤粉制备部分工艺流程
原煤经过皮带机输送到原煤预均化堆场，经过形成人字型料堆和侧面取料的方式进行均化后，通过皮带机和提升机进入原煤仓。通过调整圆盘喂料机的转速将原煤输送到煤磨进行粉磨到一定细度的煤粉。由窑头来的热风除对煤粉进行烘干外，还将一定细度的煤粉带入煤粉动态选粉机进行选粉，合格的细粉被气体从选粉机带走，进入防爆收尘器进行收集。粗粉通过回料溜管和链运机输送回磨进行再次粉磨。由袋收尘器收集下来的煤粉通过螺旋输送机和电动闸门进入窑头和窑尾煤粉仓。两个仓的煤粉分别通过各自环状天平称进入两台螺旋泵，再分别由两台不同风量的罗茨风机将螺旋泵的煤粉输送到窑头和窑尾。

2. 煤粉制备部分主要设备工作原理：
φ2.4×4.75m风扫式烘干球磨机是由进料管、主轴承、回转部分、出料管和传动装置（电动机、减速机）等主要部件所组成。喂料设备将原煤送入磨机进料装置的百叶窗式的溜子内,在物料下溜的同时,进风管进来热风,原煤借其倾斜向下滑动的功能,经过中空轴进入筒体内部．在筒体内装有一定数量的研磨体,由于筒体回转波形衬板将研磨体带到一定高度,再利用其降落时的冲击能和摩擦能将原煤进行破碎和研磨,在原煤被破碎和研磨的同时,由专设的通风机经过磨机的出料装置将已经研磨好的细粉连同已经用过的热风一起吸出磨机．细粉与热风的混合物经过专设的分离器将不合格的粗粉分出,并送回磨机重新研磨．合格的细粉与热风的混合物被输入旋风收尘器内,在此将细粉与热风分开。

MX50煤粉动态选粉机是煤磨闭路系统中专用的分级设备。主要由壳体、进出风管、导流叶片、转子、传动装置和防爆阀所组成。物料由进风管随气流进入选粉机，经灰斗与下壳体间的环形缝隙到达上壳体。气流通过沿切向布置的导向叶片时被改变方向，形成涡旋并进入转子，在气流向内的向心力和转子旋转向外的离心力的共同作用下，对物料进行分选。合格的物料（细粉）随气流进入转子内部，经由出风口排出，由下一级收尘设备将成品物料收集下来；不合格的物料（粗粉）则失去动能落入灰斗，通过回料管送回磨内再次循环。

㈨ 水泥中转站是做什么的

水泥中转站就是经销水泥的商人先从厂里运来水泥,囤在事先找好的场地上，然后销售给水泥终端用户的一个囤积水泥的场所,这一场所也叫散装中转库或袋装库房。
这个水泥中转站多用于城市建设，通过水泥罐车运输，这样可以减少不必要的空间和时间，加快工程进度。

【延伸】：
一、散装水泥设备的分类
散装水泥设备涉及运输工程和粉体工程两个学科。根据其用途可分为以下五类：(1
）装车设备：包括倒库装置、装料机、收尘器等；（2）运输设备：包括散装水泥火车、
汽车、船舶、集装箱、集装袋等；（3）贮存设备：包括水泥库、中转库、流动罐、固
定罐及流动罐的搬迁装置；（4）计量设备：包括轨道衡、地中衡、电子称、 转子称、
核子称、皮带称等；（5）输送设备：包括螺旋输送机、皮带输送机、提升机以及各类
气力输送装装置等。
二、我国散装水泥设备的技术现状及分析
我国自1957年在黄河三门峡水利工程工地建成全国第一条散装水泥输送控制系统以
来，至今已经过了40多年的努力，应该说有了很大的发展，形成了一定的散装水泥设施
设备生产能力，据全国散办不完全统计，我国现有散装水泥设施设备生产企业60多家，
其中具有一定规模的汽车生产厂30多家，火车生产厂6家，空压机生产厂5家，卸料机、
计量器具等其它生产厂19家。这些设施设备生产厂家有的具有相当的实力，生产技术、
管理经验等方面都达到了一定的水平。但是，还是与世界先进国家的技术水平存在很大
的差距，满足不了我国散装水泥生产、流通、使用等领域实际应用的需要，这种状严重
制约着我国散装水泥的发展，从技术角度分析，目前我国散装水泥设备主要存在以下几
个突出问题：
1.散装水泥的装卸控制系统比较落后。目前我国采用的装卸控制系统比较落后。目
前我国采用的装卸设备基本上是机械自动、仪表控制，对装卸料量和装卸速度不能及时
预设和自动调节。
2.散装车的罐体设计不尽合理，空间有效利用率有待于进一步提高，罐体自重有待
于进一步降低。另外，流化床普通使用纤维编织板微孔透气技术，这就决定散装车不可
避免地会产生随着使用时间的延长，卸料速度大幅度下降，而残存量大幅度上升的技术
残缺。许多厂家出厂的车辆所标定的指标虽然很先进，但是实际运行后， 尤其是运行3
个月以后，其指标很快下降，有的比原标定值下降50%。普遍存在卸料时间过长， 残存
量严重超标。
3.作为散装输送车输送物料的动力源－－空压机，也影响散装车的卸料性能，目前
国内使用量最大的是摆杆式空压机，国产专用空压机效率低，一般只有65%左右， 能耗
较高，同时国产空压机的机比重量指标是31～45kg/m3，是国外先进水平的四倍。 很显
然，压缩机重量重，必须要减少水泥的装载量。另外国产压缩机运行噪声和振动都比较
大，使用寿命相对比较短。
4.目前所用于散装水泥储存的流动罐，一般都是铁制的，比较笨重，需吊车和专用
设备搬运，使用不方便且搬运费用较高。另外铁制罐在露天存放，抗氧化差，整个罐体
经常是锈迹斑斑，影响美观，且每年要支付一定的维修费用。
5.标准化、系统化还有待于进一步加强。散装水泥设备的生产是随着散装水泥的发
展而发展起来的，在工业生产设备制造中，是一个新兴行业。许多产品标准化还跟不上
生产发展。如散装水泥立式流动罐、水泥散装机、散装火车装车头等，至今没有国家标
准，造成现场使用时联接不上。空压机产品结构也不规范，配件问题解决不了。尽管国
家散装办于1993年就提出全国使用统一的气卸散装水泥输送车卸料管快速标准接头，但
由于缺乏有力措施，至今仍然没有统一，严重影响散装水泥车的卸料速度。另外产品系
列化还有待于进一步加强，设备规格不够齐全，供用户选择范围比较窄。
三、我国水泥技术设备和配套能力的提高是散装水泥发展的重要标志，也是发展散
装水泥不可缺少的物质基础和条件。国家一直重视加快散装水泥设施设备开发与应用。
1985年国务院国发[1985]27号文件，为发展散装水泥的设施设备提供了资金保证；1997
年国务院[1997]8号函更明确指出，要加快散装水泥生产、运输、储存 、使用设备新技
术的开发和运用，做到标准化、系列化，增加科技含量。同时散装水泥的发展也为散装
水泥产品设备提供了广阔的市场前景，无论是政策上、资金上还是市场空间上，散装水
泥设备可以说正处在极为有利的时机。下面谈一谈我国散装水泥设施设备技术的基本走
势。
1.改进装车（船）工艺，采用无尘装料设备，以减少装车粉尘，减轻工人的劳动强
度，提高装车、计量、生产、调度等环节的自动化水平，采用电子计算机智能处理技术。
2.应用射流技术运送和输送散装水泥
射流技术是采用流态化压差输送（卸料）原理，采用气化棒代替了编织物做的流化
床，该装置在罐内料多时起到物料流态化作用，其阻力小、不堵塞；物料少时，多孔并
排定向射流形成气垫将罐内残存物料吹扫到送料器前，让送料器吸卷而去，以达到清扫
残余物料的目前。并在罐内增设正负压力转换器，以替代原有的出料管。料多时，可按
气压高低、距离远近自动调整到最佳混合比，高效输送到预定位置；料少时，转化为负
压抽吸状态，将气化清扫器扫过来的物料卷吸到出料管。这项技术解决了板状微孔透气
材料本身阻力大、结露引起粉料板结堵塞等问题。
3.散装水泥流动储存罐采用高分子材料制成的玻璃钢制作，以取代钢材。钢材制作
的流动罐比较笨重，搬运不方便，且抗氧化性能差，在露天放置腐蚀严重。而玻璃钢材
料材质轻，便于搬运，抗氧化性能强，制作工艺简单，成本也低。虽然我国的玻璃钢材
料在强度和硬度方面与国外比还有些差距，就是十分成熟，但是玻璃钢应用于散装水泥
储存与输送还是可行的，最终将取代钢材。
4.随着我国公路桥梁建设的飞速发展，汽车底盘性能不断提高，散装水泥车结构形
式正在向半挂方式发展，装载吨位正在向重型化发展。半挂汽车、重型汽车对路面要求
较高，但吨公里运输成本很低，运输半径扩大。据统计，采用半挂车运输，每吨公里的
运输成本仅为整车的20%，燃油仅为整车的60%。
5.散装水泥在出厂、中转及使用过程中，计量是否准确，不仅影响供需双方的经济
效益，而且还影响工程进度和工程质量。我国引进研制的新型散装水泥车秤，基本上解
决了散装水泥载计量的难题，能够克服车辆长期震动疲劳时，引起计量不准确问题。无
论是车辆动态或静态，均可在仪表上显重量数据。另外， WGY粉状物料动态电子计量装
置已经开发投入使用，该装置由外接水泥移动罐的进料系统、电子进料处理、电子计量
监控系统、电子显示及电脑数据处理系统组成，可实行定量和非定量输出总量的动态计
量，可用于装机及流动罐的卸料计量。
6.散装水泥设备的系列化、标准化进程的加速实现，将大大方便用户，使用户选择
范围更广，供选择的品种更多，配件可以既能互换，又能通用，便于维修。

㈩ 全自动水泥放料电脑屏幕显示信号异常怎么回事

是你的分辨率设置不正确引起的，请重新设置。如果不是分辨率的问题或设置不了分辨率，可能是显卡驱动受损引起的，建议用随机自带的驱动安装或下载驱动精灵安装显卡驱动，或修复一下系统（或已经安装的显卡驱动不合适引起的）。
1、开机按F8不动到高级选项出现在松手，选“最近一次的正确配置”回车修复。
2、如果故障依旧，请你用系统自带的系统还原，还原到你没有出现这次故障的时候修复（或用还原软件进行系统还原）。
3、如果故障依旧，使用系统盘修复，打开命令提示符输入SFC /SCANNOW 回车（SFC和/之间有一个空格），插入原装系统盘修复系统，系统会自动对比修复的。
4、如果故障依旧，在BIOS中设置光驱为第一启动设备插入原装系统安装盘按R键选择“修复安装”即可。
5、如果故障依旧，建议重装操作系统。
使用系统自带的系统还原的方法：
系统自带的系统还原：“开始”/“程序”/“附件”/“系统工具”/“系统还原”，点选“恢复我的计算机到一个较早的时间”，按下一步，你会看到日期页面有深色的日期，那就是还原点，你选择后，点击下一步还原（Win7还原系统，在控制面板然后设备和安全子选项然后备份和还原子选项）。
驱动有随电脑自带的，有官方网站下载的，软件有驱动精灵、驱动人生、超级兔子等软件。