钢包车自动吹氩装置

Ⅰ 马钢ＣＳＰ生产线资料

马钢ＣＳＰ生产线要求ＬＦ炉处理钢水时间短、转炉初炼钢水硫高等特点
ＬＦ炉主要设备及参数
主要设备
双工位、双钢包车、双炉盖、旋转电极、电极加热装置、喂线机、测温取样、底吹氩、合金上料等系统。
设备参数
表1ＬＦ炉主要设备技术参数
项目 单位 技术参数
布置形式 双钢包车、电极旋转式、双加热双工位
变压器额定容量 ＭＶＡ 21
公称容量 ｔ 120
最小处理钢水量 ｔ 110
最大处理钢水量 ｔ 130
电极直径 ｍｍ 450
电极分布圆直径 ｍｍ 750
电极升降速度(自动) ｍ/ｍｉｎ 上升/下降4.8/3.6
电极升降速度(手动) ｍ/ｍｉｎ上升 /下降6.0/4.8
炉盖提升行程 ｍｍ 500
炉盖提升速度ｍｍ/ｓ ｍｍ/s 50
电极旋转角度 ° 110
钢包透气砖数量 个 2
目前ＬＦ炉冶炼钢种及其对[Ｓ]的要求
冶炼钢种
马钢120ｔＬＦ炉主要为ＣＳＰ生产线提供优质钢水。目前主要生产钢种为ＳＰＨＣ、Ｑ215Ａ、ＳＰＡ-Ｈ、Ｑ345Ｄ、ＳＳ400等。 钢种对硫的要求ＳＰＨＣ、Ｑ215Ａ、ＳＰＡ-Ｈ、Ｑ345Ｄ、ＳＳ400钢种要求[Ｓ]≤0.012%。 ＬＦ炉工艺流程
钢包进加热位→接吹氩管吹氩→加入渣料造渣→加热→调整吹氩强度→调整钢水成分→调整钢水温度→喂线→净搅8ｍｉｎ→出站
ＬＦ炉造渣工艺简述
转炉出钢挡渣方式为:出钢前期加挡渣帽、后期加挡渣棒。可控制钢包渣厚≤100ｍｍ,挡渣效果较好。
出钢过程加入脱氧剂、ＣＳＰ专用复合渣、石灰对氧化性炉渣进行改质。ＬＦ炉造渣期,加入精炼预熔渣、铝粒、石灰进行造白渣操作。
目前,马钢120ｔＬＦ炉造渣工艺已经比较成熟,炉渣成分比较稳定,炉渣化学成分见表2。
表2ＬＦ炉终渣主要化学成分
化学成分 ＣａＯ ＳｉＯ2 ＭｎＯ Ａｌ2Ｏ3 ＦｅＯ ＦｅＯ
含量 % 52～59 3～5 0.2～0.5 31～35 2.5～5.2 0.5～1.4

Ⅱ 电缆卷盘的原理、性能、应用

a. 工作原理：
弹力式电缆卷筒的工作原理与钢卷尺相似，利用蜗卷弹簧为动力来收卷电缆。当电缆被拉出时，收紧蜗卷弹簧而储能，当外力撤消时，弹簧释能，卷筒将自动收卷电缆。
b. 性能及特点：
安装简单，同步性能好，电缆张力小，但弹簧易疲劳，使用寿命短。
c. 适用范围：
适用电缆：截面积35mm以下的动力电缆和24芯以下的信号电缆；
卷绕长度：不超过30m；
适用设备：如电磁吸盘、抓斗、电动台车等等。 a. 工作原理：
重锤式电缆卷盘是利用重锤被提升而储能的原理，自动卷取电缆的机械装置。当拉出电缆时，带动电缆卷盘旋转，从而带动与电缆卷筒同轴相联的钢丝绳卷筒转动，提升重锤而储存势能。当卷筒需卷取电缆时，重锤下降释放势能，在钢丝绳张力作用下，带动与钢丝绳卷盘同轴相联的电缆卷盘转动，同步卷取电缆。
b. 性能及特点：
结构简单，性能稳定可靠，安装维护方便。
c. 适用范围：
适用电缆：截面积25~50 mm电缆。
卷绕长度：小于50m。
适用设备：特别适用于恶劣工况，如各种钢包车、铁水车、渣盘车等冶金车辆和矿山车辆。 a. 工作原理：
永磁耦合器为差速调整机构，向电缆卷盘输出恒定转矩。超出额定转矩时，耦合器打滑。当设备驶向地面电缆锚位时，动力经永磁耦合器驱动卷盘收卷电缆，耦合器向卷盘输出的转矩大小可调，从而保证收缆的线速度与大车运行速度同步。
当设备驶离地面电缆锚位时，由于卷盘上的单向离合链轮，动力不能传给电缆卷盘，大车运行时拖拽电缆，使卷盘产生大于系统阻力（放缆磁滞器）的转矩，同步释放出电缆。
根据实际工况，可选择选择移动设备传动系统中的行走轮轴（JQC系列）或电动机（JQD系列）为动力输出。
b. 性能及特点：
永磁技术用于卷筒传动系统的末级，转速低，无发热现象；电缆张力大小可调，保护电缆，但不宜采用轴向单排，以免出现燥音过大的现象。
c．适用范围
JQC-I：
适用电缆：截面积25 mm2及以下动力电缆及多芯信号电缆；
卷绕长度：当行程超过100m时，为了保证电缆排列效果，应加装同步排缆器。
适用设备：各种电动平车，台车、过跨车等各种电动车辆，
JQC-II：
适用电缆：截面积10~35 mm动力电缆；
卷绕长度：小于300米；
适用设备：小吨位的各种门式起重机、水电站坝顶门机等。
JQD：
适用电缆：多芯控制信号电缆（需配有钢芯）；
卷绕长度：垂直方向小于100米；
适用设备：特别适用于水电站坝顶门机的主副起升、液压抓梁和清污机抓斗等。
电气要求：收缆时电机工作，放缆时电机停电。 a. 工作原理
从力矩电机的机械特性曲线可以看出，力矩电机为变转矩输出。在低转速时输出大转矩；高转速时输出小转矩，此特性非常合电缆卷筒的机械性能要求。
设备驶向地面电缆锚位时，力矩电机通电工作，经减速机放大转矩后带动卷盘旋转收卷电缆。随着卷绕直径的增大,
力矩电机自动降低转速，并增大输出转矩，从而保证收缆的线速度与大车运行速度同步，并保持收缆张力恒定。
设备驶离地面电缆锚位时，力矩电机的电动势方向不变，大车运行时拖拽电缆，使产生大于电机正向转矩的反向转矩，同步释放出电缆。
b.控制方式及特点
力转电机具有长期堵转的特性，与大车控制系统相对独立，只需从设备总电源开关（或总接触器）引出电源即可。电气控制简单、可靠。
大车上电后，卷筒电机通电，卷盘工作，无论大车正转、反转还是停车，力矩电机始终通电且相序不变；大车断电后，电机断电，卷盘制动。
c、适用范围
适用电缆：截面积从10~185mm电缆；
卷绕长度：800米以下；
适用设备：门式、桥式、门座式起重机、堵取料机、坝顶门机、集装箱岸桥、场桥、装卸船机、冶金机械、水工机械和矿山机械等大型轨行设备。 a.工作原理
由三相异步电动机和磁滞联轴器组成电缆卷盘的动力调速系统。设备驶向电缆锚位时，电动机通电工作，通过减速机放大力矩后驱动卷盘旋转收卷电缆。此过程中由磁滞驱动器进行差速调整，保证收缆过程与大车运行同步；设备驶离电缆锚位时，电动机通电且相序不变，大车运行时拖拽电缆，使卷盘产生大于磁滞驱动器的磁扭矩，同步释放出电缆。
b.控制方式及特点
磁滞式电缆卷盘为恒转矩输出，电机必须与主机行走机构同步起动，而主机停止时可根据大车滑行情况，选择对卷盘电机延时断电。如果使用多台磁滞驱动器时必须保证电动机转向一致，并符合订货要求。即：大车行走，卷盘电机通电，无论正车还是反车，卷盘电机相序不变；大车停，卷盘电机延时断电。
c、适用范围
适用电缆：截面积从10~240mm电缆；
卷绕长度：1000米以下；
适用设备：门式、桥式、门座式起重机、堵取料机、坝顶门机、集装箱岸桥、场桥、装卸船机、冶金机械、水工机械和矿山机械等大型轨行设备。 a.工作原理
BP系列变频控制电机式电缆卷盘是目前国际上最先进的移动传输的解决方案，可满足任何复杂工况的需求。根据公式F=T/R可看出（其中F为电缆张力，T为卷筒收卷转矩，R为卷筒的收卷
半径），如果能根据卷径变化调整卷盘收卷转矩，即可实现电缆张力恒定。
BP系列电缆卷盘的变频器在闭环矢量（有速度传感器矢量控制）下，选择开环转矩控制模式，并通过厚度积分计算电缆卷盘的实际卷径，准确控制电机的输出转矩，从而保证电缆在卷盘上卷绕时，根据卷绕半径变化而自动进行转矩调整（线性变化），保证电缆张力恒定，最大程度上保护电缆。
b. 性能特点
1、高集成、高智能化，响应速度快，与设备同步性能精确、灵敏。
2、无论在收缆、放缆，无论设备运行在轨道的任何位置，作用在电缆上的张力始终恒定，并且可通过变频器参数输入及控制柜面版旋钮操作，任意进行调整，最大限度地保护电缆，有效降低用户的使用维护成本。
3、突破了磁滞式、力矩电机式等传统电缆卷盘设计上的瓶颈，不受电缆规格、卷绕长度、设备速度及安装高度等超常规格的限制，任何复杂工况的电缆卷盘均由一台功率不同的变频电动机驱动。
4、适应性强，可在高负载下全日制下连续工作，性能稳定；
5、卷盘与设备为运行连动保护，有效防止电缆被拉断等意外发生。
c.控制方式
BP系列电缆卷盘与设备的控制系统相对独立，控制柜可根据现场实际安装在任何位置（室内或室外），只需从设备总电源开关或总交流接触器输出端引出电源接于控制箱空开即可。
d.适用范围
可满足任何复杂的移动供电要求，适用于门式、桥式、门座式起重机、堆取料机、坝顶门机、集装箱岸桥、场桥、装卸船机、冶金机械、水工机械和矿山机械等大型轨行设备的移动供电和数据传输。
7、 手动卷盘（SD系列）
常用于移动设备检修时，临时供电。
8、 软管卷盘 （RG系列）
卷取金属软管、高压胶管等，可实现水、汽、油等介质的传输，只是由旋转接头替代集电滑环，常用于炼钢车间的的钢包底吹氩气、堆取料机的喷水降尘等。

Ⅲ 求碳化硅.硅铁粉...等在lf精炼炉中的作用

随着现代科学技术的发展和工农业对钢材质量要求的提高,钢厂普遍采用了炉外精炼工艺流程,它已成为现代炼钢工艺中不可缺少的重要环节。由于这种技术可以提高炼钢设备的生产能力,改善钢材质量,降低能耗,减少耐材、能源和铁合金消耗,因此,炉外精炼技术已成为当今世界钢铁冶金发展的方向。对于炉外精炼技术存在的问题及发展方向有必要进行探讨。
1 国内外炉外精炼技术的发展历程和现状
随着炼钢技术的不断进步,炉外精炼在现代钢铁生产中已经占有重要地位,传统的生产流程(高炉→炼钢炉(电炉或转炉)→铸锭),已逐步被新的流程(高炉→铁水预处理→炼钢炉→炉外精炼→连铸)所代替。已成为国内外大型钢铁企业生产的主要工艺流程,尤其在特殊钢领域,精炼和连铸技术发展得日趋成熟。精炼工序在整个流程中起到至关重要的作用,一方面通过这道工序可以提高钢的纯净度、去除有害夹杂、进行微合金化和夹杂物变性处理;另一方面,精炼又是一个缓冲环节,有利于连铸生产均衡地进行。
日本在20世纪70年代为了降低炼钢成本,提高钢的纯净度和质量,率先将炉外精炼技术应用于特殊钢生产中,随后西欧的钢铁企业也加入到推广和使用这项技术的行列中。据资料报道,日本早在1985年精炼率达到65.9%,1989年上升到73.4%,特殊钢的精炼率达到94%,新建电炉短流程钢厂100%采用炉外精炼技术。80年代连铸技术发展迅速,原有的炼钢炉难以满足连铸的技术要求,更加促进了炉外精炼技术的发展,到1990年为止世界各主要工业国家拥有1000多台(套)炉外精炼设备。
我国早在20世纪50年代末,60年代中期就在炼钢生产中采用高碱度合成渣在出钢过程中脱硫冶炼轴承钢、钢包静态脱气等初步精炼技术,但没有精炼的装备。60年代中期至70年代有些特钢企业(大冶、武钢等)引进一批真空精炼设备。80年代我国自行研制开发的精炼设备逐渐投入使用(如LF炉、喷粉、搅拌设备),黑龙江省冶金研究所等单位联合研制开发了喂线机、包芯线机和合金芯线,完善了炉外精炼技术的辅助技术。现在这项技术已经非常成熟,以炉外精炼技术为核心的“三位一体”短流程工艺广泛应用于国内各钢铁企业,取得了很好的效果。初炼(电炉或转炉)→精炼→连铸,成了现代化典型的工艺短流程。
2 炉外精炼技术的特点与功能
炉外精炼是指在钢包中进行冶炼的过程,是将真空处理、吹氩搅拌、加热控温、喂线喷粉、微合金化等技术以不同形式组合起来,出钢前尽量除去氧化渣,在钢包内重新造还原渣,保持包内还原性气氛。炉外精炼的目的是降低钢中的C、P、S、O、H、N、等元素在钢中的含量,以免产生偏析、白点、大颗粒夹杂物,降低钢的抗拉强度、韧性、疲劳强度、抗裂性等性能。这些工作只有在精炼炉上进行,其特点与功能如下:
1)可以改变冶金反应条件。炼钢中脱氧、脱碳、脱气的反应产物为气体,精炼可以在真空条件下进行,有利于反应的正向进行,通常工作压力≥50Pa,适于对钢液脱气。
2)可以加快熔池的传质速度。液相传质速度决定冶金反应速度的快慢,精炼过程采用多种搅拌形式(气体搅拌、电磁搅拌、机械搅拌)使系统内的熔体产生流动,加速熔体内传热、传质的过程,达到混合均匀的目的。
3)可以增大渣钢反应的面积。各种精炼设备均有搅拌装置,搅拌过程中可以使钢渣乳化,合金、钢渣随气泡上浮过程中发生熔化、熔解、聚合反应,通常1吨钢液的渣钢反应面积为0.8～1.3mm2,当渣量为原来的6%时,钢渣乳化后形成半径为0.3mm的渣滴,反应界面会增大1000倍。微合金化、变性处理就是利用这个原理提高精炼效果。
4)可以在电炉(转炉)和连铸之间起到缓冲作用,精炼炉具有灵活性,使作业时间、温度控制较为协调,与连铸形成更加通畅的生产流程。
3 炉外精炼技术在生产中的应用目前得到公认并被广泛应用的炉外精炼方法有:LF法、RH法、VOD法。
3.1 LF法(钢包精炼炉法)
它是1971年由日本大同钢公司发明的,用电弧加热,包底吹氩搅拌。
3.1.1 工艺优点
1)电弧加热热效率高,升温幅度大,控温准确度可达±5℃;
2)具备搅拌和合金化的功能,吹氩搅拌易于实现窄范围合金成份控制,提高产品的稳定性;
3)设备投资少,精炼成本低,适合生产超低硫钢、超低氧钢。
3.1.2 LF法的生产工艺要点
1)加热与控温LF采用电弧加热,热效率高,钢水平均升温1℃耗电0.5～0.8kW·h,LF升温速度决定于供电比功率(kVA/t),而供电的比功率又决定于钢包耐火材料的熔损指数。因采用埋弧泡沫渣技术,可减少电弧的热辐射损失,提高热效率10%～15%,终点温度的精确度≤±5℃。
2)采用白渣精炼工艺。下渣量控制在≤5kg/t,一般采用Al2O3-CaO-SiO2系炉渣,包渣碱度R≥3,以避免炉渣再氧化。吹氩搅拌时避免钢液裸露。
3)合金微调与窄成份范围控制。据试验报道,使用合金芯线技术可提高金属回收率,齿轮钢中钛的回收率平均达到87.9%,硼的回收率达64.3%,钢包喂碳线回收率高达90%,ZG30CrMnMoRE喂稀土线稀土回收率达到68%,高的回收率可实现窄成份控制。
3.1.3 LF法在生产实践中的应用
2000年6月,鞍钢第一炼钢厂新建的连铸车间正式投产,精炼设备由两座LF钢包精炼炉,年处理钢水200万t;一座VD钢水真空处理装置,年处理钢水80万t组成。LF炉最大升温速度为4℃,LF炉平均处理周期≤28min;处理效果:平均[H]≤0.0002%;最低[H]≤0.0001%。
我国现有家重轨生产厂(攀钢、包钢、鞍钢和武钢)生产典型的工艺路线如下:LD→LF→VD→WF→CC,钢包吊到LF处理线的钢包车上后,由人工接通钢包底吹氩的快速接头,根据要求的钢水成分及温度确定物料的投入量(含喂丝)重轨钢含碳量较高,因而增碳显得很重要,转炉出钢时钢水含碳量控制为0.2%～0.3%(wt),炉后增碳至0.60%～0.65%(wt),在LF炉处理时再增0.10%～0.15%(wt)个碳至标准成份的中上限,经VD处理后即可达到钢种成分要求。
3.2 RH法(真空循环脱气法)这种方法是1958年西德发明的,其基本原理是利用气泡将钢水不断的提升到真空室内进行脱气、脱碳,然后回流到钢包中。
3.2.1 RH法的优点
1)反应速度快。真空脱气周期短,一般10分钟可以完成脱气操作,5分种能完成合金化及温度均匀化,可与转炉配合使用。
2)反应效率高。钢水直接在真空室内反应,钢中可达到[H]≤1.0×10-6,[N]≤25×10-6,[C]≤10×10-6,的超纯净钢。
3)可进行吹氧脱碳和二次燃烧热补偿,减少精炼过程的温降。
3.2.2 RH法工艺参数
1)RH循环量。循环量是指单位时间内通过上升管或下降管的钢水量,单位是t/min。有关资料给出的计算公式为: Q=0.002×Du1.5·G0.33,式中:Q———循环流量,t/min;Du———上升管直径,cm;G———上升管内氩气流量,L/min。
2)循环因数。他是指在RH处理过程中通过真空室的钢水与处理量之比,其公式为:μ=w·t/v式中:μ———循环因数,次;w———循环量,t/min;t———循环时间,min;v———钢包容量,t。
3)供氧强度与含碳量的关系。向RH内吹氧可以提高脱碳速度,即RH-OB法。当[C]/[O]>0.66时钢包内氧的传质速度决定脱碳速度,其计算公式为:
QO2=27.3×Q·[C]式中:QO2———氧气强度,Nm3/min;Q———钢水循环量,t/min;[C]———含碳量,Nm3/t。
3.2.3 RH法在生产实践中的应用
日本的山阳钢厂将LF与RH配合生产轴承钢形成EF-LF-RH-CC轴承钢生产线,钢中总氧量达到5.8×10-6。LF-RH法首先利用LF炉将钢水升温,利用LF搅拌和渣精炼功能进行还原精炼,是钢水脱硫和预脱氧,然后将钢水送入RH中进行脱氢和二次脱氧。经过这样处理大大的提高了钢水的清洁度,同时钢水的温度达到连铸需要的温度。
宝钢炉外精炼设备有RH-OB、钢包喷粉装置、CAS精炼装置,RH-OB的冶炼效果较理想,脱氢率为50%～70%,脱氮率为20%～40%,一般情况下,经RH-OB处理后[H]≤2.5×10-6,[C]≤30×10-6,去除钢中非金属夹杂物一般能达到70%,钢中总氧量≤25×10-6,而且在RH中合金处理可以提高合金的收得率和控制的精确度,[C]、[Si]、[Mn]的控制精度能达到±0.01%,铝的精确度可达到1.5×10-3,取得了较好的炉外精炼效果。
3.3 VOD法(真空罐内钢包吹氧除气法)
3.3.1 VOD的特点VOD法是1965年西德首先开发应用的,它是将钢包放入真空罐内从顶部的氧枪向钢包内吹氧脱碳,同时从钢包底部向上吹氩搅拌。此方法适合生产超低碳不锈钢,达到保铬去碳的目的,可与转炉配合使用。他的优点是实现了低碳不锈钢冶炼的必要的热力学和动力学的条件-高温、真空、搅拌。
3.3.2 VOD法在生产实践中的应用
20世纪90年代初,上海大隆铸锻厂从德国莱宝(leybold)公司进口1台15tVODC的关键设备和技术软件。采用电炉初炼钢水经VODC炉外精炼的工艺方法,精炼了超低碳不锈钢、中低合金钢和碳钢,取得了很好的冶金效果,钢中非金属夹杂物减少,氢含量小于3×10-6氧含量小于6.5×10-6,不锈钢中铬回收率达98%～99%,精炼后的钢具有十分优越的性能。VODC精炼工艺成熟,控制容易,适应中小型钢厂和铸钢厂的多钢种、小吨位精炼生产需要,对发展铸钢行业的精炼生产会起到很大积极作用,具有广阔的发展前景10。
抚顺特殊钢有限公司有30tVOD炉,采用EAF+VOD技术精炼不锈钢,可使[H]≤2.58×10-6,T[O]≤41.9×10-6,铬回收率达到99.5%,脱硫率64.2%,精炼高碳铬轴承钢T[O]≤12.13×10-6 。
4 发展炉外精炼技术需解决的问题及发展方向炉外精炼技术已经应用40年,对提高钢的纯净度、精确控制成分含量及细化组织结构等方面都起了重要作用,使冶炼成本大幅降低,同时提高了钢的品质和性能。但在发展的过程中也出现了一些问题,有待于解决,使这项技术更加完美。
1)实现炉外精炼工艺的智能化控制,根据来料钢水的各种技术参数,利用信息技术,制定最佳的精炼工艺方案,并通过计算机控制各精炼工序。精炼工位配备快速分析设备,实现数据网络化,减少热停等待时间。
2)炉外处理设备将实现“多功能化”。在水钢精炼设备中将渣洗精炼、真空冶金、搅拌工艺以及加热控温功能全部组合起来,实现精炼,以满足超纯净钢生产的社会需求。
3)开发高纯度、高密度、高强度的优质碱性耐火材料,以适应不同精炼炉的需要,注重产品质量的稳定性。耐火材料的使用条件应尽可能与炉渣相适应,最大限度地降低侵蚀速度。要根据精炼设备的实际情况形成不同层次的配套材料,研究开发保温和修补技术,提高炉衬的使用寿命。
4)减少精炼过程的污染排放,精炼过程会产生大量废气,其中含SO2、Pb、金属氧化物、悬浮颗粒等,在真空脱气冷却水中含有固态悬浮物、Pb、Zn等,这些污染物须经企业内部的相关处理,把污染程度降低到符合排放标准后再排放,加强环境保护意识。
5 结束语
炉外精炼技术是一项提高产品质量,降低生产成本的先进技术,是现代化炼钢工艺不可缺少的重要环节,具有化学成分及温度的精确控制、夹杂物排除、顶渣还原脱S、Ca处理、夹杂物形态控制、去除H、O、C、S等杂质、真空脱气等冶金功能。只有强化每项功能的作用,才能发挥炉外精炼的优势,生产出高品质纯净钢种。