㈠ 铸造产品的常见检测有哪些类别
铸造产品品质内在质量主要有：化学成分、金相组织、冶金缺陷、物理力学性能、可靠程度、晶粒度(共晶团数)、共晶饱和度、致密度、纯度、连续度等。
这些内在质量会影响使用质量主要有：切削性能、焊接性能、运转性能、耐磨性能、耐蚀性能、耐温性能、工作寿命及其它工作条件要求等，而且其指标也在不断提高。
1、炉前铁液成份检测直读光谱分析仪：分析研究有害微量元素群-特别是气体元素N、0、H
2、铸造原材料质量检测
“X荧光能谱仪”就能在5分钟之内完成作为球化剂、孕育剂的各种铁合金、脱硫剂、炉渣、耐火材料、矿物等原材料的全分析。
便携式的“合金分析仪”即可在料库与车间现场5分种内完成各种黑色、有色合金原材料混料分件的检测难题等等。
3、金相组织与力学性能检测
通过金相分析仪来自动化、智能化的进行金相组织：定量定性分析;
采用“万能材料试验机”和“电子拉力试验机”对力学性能进行智能化分析;
4、铸件无损检测
常用设备有：磁粉探伤、射线探伤、超声探伤或球化率检测、硬度与基体检测、壁厚检测、水(气〕压试验等等，包括“在线自动检测”与“在线自动分选”的成套设备。
由于铸铁毛坯件其表面光洁度较差、材质较疏松、晶粒较粗大以及其内部石墨的存在等因素的影响，因此必须注意探伤方法的选择、仪器的选型、器材的配套、操作的技术与人员的经验等工作。
5、铸件表面质量检查
铸件表面缺陷的检查一般靠目视观察，包括使用小于十倍的放大镜方法、使用现代工业内窥镜方法等。为提高分辨率，还可采用荧光探伤、着色探伤、磁粉探伤等方法来发现表面上或靠近表面的缺陷。
7、炉气分析检测
一般采用：气相色谱仪、红外线气体分析仪等。特别是气相色谱仪，不仅能作炉气分析，还能分析铸铁中的N、O、H含量等。
8、炉前热分析法检测
“热分析法”不仅能快速予报球化率，而且能同时检测C、Si含量及铸铁的孕育效果、基体组织及力学性能等。然而，由于目前国内热电偶材料精度等多因素的影响，热分析法在测试精确度方面还不很令人满意。
铸造产品品质内在质量主要有：化学成分、金相组织、冶金缺陷、物理力学性能、可靠程度、晶粒度(共晶团数)、共晶饱和度、致密度、纯度、连续度等。这些内在质量会影响使用质量主要有：切削性能、焊接性能、运转性能、耐磨性能、耐蚀性能、耐温性能、工作寿命及其它工作条件要求等，而且其指标也在不断提高。
1、炉前铁液成份检测直读光谱分析仪：分析研究有害微量元素群-特别是气体元素N、0、H2、铸造原材料质量检测“X荧光能谱仪”就能在5分钟之内完成作为球化剂、孕育剂的各种铁合金、脱硫剂、炉渣、耐火材料、矿物等原材料的全分析。便携式的“合金分析仪”即可在料库与车间现场5分种内完成各种黑色、有色合金原材料混料分件的检测难题等等。3、金相组织与力学性能检测通过金相分析仪来自动化、智能化的进行金相组织：定量定性分析；采用“万能材料试验机”和“电子拉力试验机”对力学性能进行智能化分析；4、铸件无损检测常用设备有：磁粉探伤、射线探伤、超声探伤或球化率检测、硬度与基体检测、壁厚检测、水(气〕压试验等等，包括“在线自动检测”与“在线自动分选”的成套设备。由于铸铁毛坯件其表面光洁度较差、材质较疏松、晶粒较粗大以及其内部石墨的存在等因素的影响，因此必须注意探伤方法的选择、仪器的选型、器材的配套、操作的技术与人员的经验等工作。5、铸件表面质量检查铸件表面缺陷的检查一般靠目视观察，包括使用小于十倍的放大镜方法、使用现代工业内窥镜方法等。为提高分辨率，还可采用荧光探伤、着色探伤、磁粉探伤等方法来发现表面上或靠近表面的缺陷。7、炉气分析检测一般采用：气相色谱仪、红外线气体分析仪等。特别是气相色谱仪，不仅能作炉气分析，还能分析铸铁中的N、O、H含量等。8、炉前热分析法检测“热分析法”不仅能快速予报球化率，而且能同时检测C、Si含量及铸铁的孕育效果、基体组织及力学性能等。然而，由于目前国内热电偶材料精度等多因素的影响，热分析法在测试精确度方面还不很令人满意。
㈡ 铸件内部缺陷怎么检测
对于内部缺陷，常用的无损检测方法是射线检测和超声检测。其中射线检测效果最好，它能够得到反映内部缺陷种类、形状、大小和分布情况的直观图像，但对于大厚度的大型铸件，超声检测是很有效的，可以比较精确地测出内部缺陷的位置、当量大小和分布情况。
1）射线检测（微焦点XRAY）
射线检测，一般用X射线或γ射线作为射线源，因此需要产生射线的设备和其他附属设施，当工件置于射线场照射时，射线的辐射强度就会受到铸件内部缺陷的影响。穿过铸件射出的辐射强度随着缺陷大小、性质的不同而有局部的变化，形成缺陷的射线图像，通过射线胶片予以显像记录，或者通过荧光屏予以实时检测观察，或者通过辐射计数仪检测。其中通过射线胶片显像记录的方法是最常用的方法，也就是通常所说的射线照相检测，射线照相所反映出来的缺陷图像是直观的，缺陷形状、大小、数量、平面位置和分布范围都能呈现出来，只是缺陷深度一般不能反映出来，需要采取特殊措施和计算才能确定。国际铸业出现应用射线计算机层析照相方法，由于设备比较昂贵，使用成本高，无法普及，但这种新技术代表了高清晰度射线检测技术未来发展的方向。此外，使用近似点源的微焦点X射线系统实际上也可消除较大焦点设备产生的模糊边缘，使图像轮廓清晰。使用数字图像系统可提高图像的信噪比，进一步提高图像清晰度。
2）超声检测
超声检测也可用于检查内部缺陷，它是利用具有高频声能的声束在铸件内部的传播中，碰到内部表面或缺陷时产生反射而发现缺陷。反射声能的大小是内表面或缺陷的指向性和性质以及这种反射体的声阻抗的函数，因此可以应用各种缺陷或内表面反射的声能来检测缺陷的存在位置、壁厚或者表面下缺陷的深度。超声检测作为一种应用比较广泛的无损检测手段，其主要优势表现在：检测灵敏度高，可以探测细小的裂纹；具有大的穿透能力，可以探测厚截面铸件。其主要局限性在于：对于轮廓尺寸复杂和指向性不好的断开性缺陷的反射波形解释困难；对于不合意的内部结构，例如晶粒大小、组织结构、多孔性、夹杂含量或细小的分散析出物等，同样妨碍波形解释；另外，检测时需要参考标准试块。
㈢ 铸造安全技术详解
铸造安全技术详解
铸造作为一种金属热加工工艺，将熔融金属浇注、压射或吸入铸型型腔中，待其凝固后而得到一定形状和性能铸件的方法。铸造作业一般按造型方法来分类，习惯上分为普通砂型铸造和特种铸造。下面一起和我来看看看吧!
铸造设备就是利用这种技术将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的能用到的所有机械设备。铸造设备主要包括：
(1)砂处理设备，如碾轮式混砂机、逆流式混砂机、叶片沟槽式混砂矶、多边筛等。
(2)有造型造芯用的各种造型机、造芯机，如高、中、低压造型机、抛砂机、无箱射压造型机、射芯机、冷和热芯盒机等。
(3)金属冶炼设备，如冲天炉、电弧炉、感应炉、电阻炉、反射炉等。
(4)铸件清理设备，如落砂机、抛丸机、清理滚筒机等。
一、铸造作业危险有害因素
铸造作业过程中存在诸多的不安全因素.可能导致多种危害，需要从管理和技术方面采取措旒，控制事故的发生，减少职业危害。
1.火灾及爆炸
红热的铸件、飞溅铁水等一旦遇到易燃易爆物品，极易引发火灾和爆炸事故。
2灼烫
浇注时稍有不慎，就可能被熔融金属烫伤;经过熔炼炉时，可能被飞溅的铁水烫伤;经过高温铸件时，也可能被烫伤。
3.机械伤害
铸造作业过程中，机械设备、工具或工件的非正常选择和使用，人的违章操作等，都可导致机械伤害。如造型机压伤，设备修理时误启动导致砸伤、碰伤。
4高处坠落
由于工作环境恶劣、照明不良，加上车间设备立体交叉，维护、检修和使用时，易从高处坠落。
5尘毒危害
在型砂、芯砂运输、加工过程中，打箱、落砂及铸件清理中，都会使作业地区产生大量的粉尘，因接触粉尘、有害物质等因素易引起职业病。冲天炉、电炉产生的烟气中含有大量对人体有害的一氧化碳，在烘烤砂型或砂芯时也有二氧化碳气体排出;利用焦炭熔化金属，以及铸型、浇包、砂芯干燥和浇铸过程中都会产生二氧化硫气体，如处理不当，将引起呼吸道疾病。
6噪声振动
在铸造车间使用的震实造型机、铸件打箱时使用的震动器，以及在铸件清理工序中，利用风动工具清铲毛刺，利用滚筒清理铸件等都会产生大量噪声和强烈的振动。
7高温和热辐射
铸造生产在熔化、浇铸、落砂工序中都会散发出大量的热量，在夏季车间温度会达到40℃或更高，铸件和熔炼炉对工作人员健康或工作极为不利。
二、铸造作业安全技术措施
由于铸造车间的工伤事故远较其他车间为多，因此，需从多方面采取安全技术措施。
(一)工艺要求
l工艺布置
应根据生产工艺水平、设备特点、厂区场地和厂房条件等，结合防尘防毒技术综合考虑工艺设备和生产流程的布局。污染较小的造型、制芯工段在集中采暖地区应布置在非采暖季节最小频率风向的下风侧，在非集中采暖地区应位于全面最小频率风向的下风侧。砂处理、清理等工段宜用轻质材料或实体墙等设施与其他部分隔开;大型铸造车间的砂处理、清理工段可布置在单独的厂房内。造型、落砂、清砂、打磨、切割、焊补等工序宜固定作业工位或场地，以方便采取防尘措施。在布置工艺设备和工作流程时，应为除尘系统的合理布置提供必要条件。
2.工艺设备
凡产生粉尘污染的定型铸造设备(如混砂机、筛砂机、带式运输机等)。制造厂应配置密闭罩，非标准设备在设计时应附有防尘设施。型砂准备及砂的处理应密闭化、机械化。输送散料状干物料的`带式运输机应设封闭罩。混砂不宜采用扬尘大的爬式翻斗加料机和外置式定量器，宜采用带称量装置的密闭混砂机。炉料准备的称量、送料及加料应采用机械化装置。
3工艺方法
在采用新工艺、新材料时，应防止产生新污染。冲天炉熔炼不宜加萤石。应改进各种加热炉窑的结构、燃料和燃烧方法，以减少烟尘污染。回用热砂应进行降温去灰处理。
4.工艺操作
在工艺可能的条件下，宜采用湿法作业。落砂、打磨、切割等操作条件较差的场合，宜采用机械手遥控隔离作业。
(1)炉料准备。炉料准备包括金属块料(铸铁块料、废铁等)、焦炭及各种辅料。在准备过程中最容易发生事故的是破碎金属块料。
(2)熔化设备。用于机器制造工厂的熔化设备主要是冲天炉(化铁)和电弧炉(炼钢)。
冲天炉熔炼过程是：从炉顶加料口加入焦炭、生铁、废钢铁和石灰石，高温炉气上升和金属炉料下降，伴随着底焦的燃烧，使金属炉料预热和熔化以及铁水过热，在炉气和炉渣及焦炭的作用下使铁水成分发生变化。所以，其安全技术主要从装料、鼓风、熔化、出渣出铁、打炉修炉等环节考虑。
(3)浇注作业。浇注作业一般包括烘包、浇注和冷却三个工序。浇注前检查浇包是否符合要求.升降机构、倾转机构、自锁机构及抬架是否完好、灵活、可靠;浇包盛铁水不得太满，不得超过容积的80%，以免洒出伤人}浇注时，所有与金属溶液接触的工具，如扒渣棒、火钳等均需预热，防止与冷工具接触产生飞溅。
(4)配砂作业。配砂作业的不安全因素有粉尘污染;钉子、铁片、铸造飞边等杂物扎伤;混砂机运转时，操作者伸手取砂样或试图铲出型砂，结果造成被打伤或被拖进混砂机等。
(5)造型和制芯作业。制造砂型的工艺过程叫做造型，制造砂芯的工艺过程叫做制芯。生产上常用的造型设备有震实式、压实式、震压式等，常用的制芯设备有挤芯机、射芯机等。很多造型机、制芯机都是以压缩空气为动力源，为保证安全，防止设备发生事故或造成人身伤害，在结构、气路系统和操作中，应设有相应的安全装置，如限位装置、联锁装置、保险装置。
(6)落砂清理作业。铸件冷却到一定温度后，将其从砂型中取出，并从铸件内腔中清除芯砂和芯骨的过程称为落砂。有时为提高生产率，若过早取出铸件，因其尚未完全凝固而易导致烫伤事故。
(二)建筑要求
铸造车间应安排在高温车间、动力车间的建筑群内，建在厂区其他不释放有害物质的生产建筑的下风侧。
厂房主要朝向宜南北向。厂房平面布置应在满足产量和工艺流程的前提下同建筑、结构和防尘等要求综合考虑。铸造车间四周应有一定的绿化带。
铸造车间除设计有局部通风装置外，还应利用天窗排风或设置屋顶通风器。熔化、浇注区和落砂、清理区应设避风夭窗。有桥式起重设备的边跨，宜在适当高度位置设置能启闭的窗扇。
(三)除尘
1炉窑
(1)炼钢电弧炉。排烟宜采用炉外排烟、炉内排烟、炉内外结合排烟。通风除尘系统的设计参数应按冶炼氧化期最大的烟气量考虑。电弧炉的烟气净化设备宜采用干式高效除尘器。
(2)冲天炉。冲天炉的排烟净化宜采用机械排烟净化设备，包括高效旋风除尘器、颗粒层除尘器、电除尘器。
2破碎与碾磨设备
颚式破碎机上部，直接给料，落差小于1m时，可只做密闭罩而不排风。不论上部有无排风，当下部落差大于等于lm时，下部均应设置排风密封罩。球磨机的旋转滚筒应设在全封闭罩内。
;㈣ 公司铸件称重如何方便
使用铸件重量快速检测装置。福建省裕翔铸业有限公司发明了一种铸件重量快速检测装置，该称重装置相比于一般的拿取一个料进行称重然后将料取出再对下一个料进行称重的效率更高，通过将料都放置在连接架的内部使料逐个通过滑道滑出至连接板的上端进行称重从而提高了称重的效率。
㈤ 压铸切毛边机有什么功能
压铸件切边机适用范围：
◆金属或非金属零件的铆合、压印、成型、浅拉伸及压力装配等；
◆眼镜、锁具及五金零件的压制、电子接插件、电器零件、电机转、定子压装等；
◆特别适用于铝、镁、铅合金压铸制品的毛边冲切及整形，塑橡胶、粉末制品的压制等；
◆汽车和摩托车配件行业用途广泛。
压铸件切边机特点：
◆压铸件切边机采用四柱三板型结构，活动板与工作台面平行精度高，四柱精密直线自润轴承，垂直精度高；
◆压铸件切边机采用原装进口低噪音、高性能油泵及电磁阀，使用寿命长；
◆压力、行程、保压等可按压制工艺要求调整；
◆安全设计周全，双手操作，设有紧急停止和上下寸动调模按钮；
◆另可根据客户要求设计工作台面落料槽及吹气装置，提高生产效率；
◆另可选装光电安全保护器，测力传感器、位移传感器等。
㈥ 对锻铸件进行超声波无损检测时，各可以检测的缺陷类型有哪些
随着最近几年科学技术的飞速发展，航天航空业、压力容器行业等的发展也较为迅速，对铸件的质量要求也越来越高，因此对铸件的缺陷检测是工业生产中最重要的环节。目前为止，对于铸件缺陷检测技术的研究也有了较大进步，其中超声检测、 射线检测和射线层析摄影法检测是铸件缺陷检测中最为重要且使用范围最广的三种方法，本文就这三种方法的使用情况做了相关的介绍。
铸件之所以被工业生产广泛应用，是因为铸造的成本低廉、可以一次形成、尤其适用于大型复杂件的制造，其中航空航天制造、压力容器制造中有很多的零部件都是采用铸造的方法生产。但铸件很容易因为操作过程的失误产生不易发现的缺陷，因此必须在生产早期将铸件缺陷及时检查出来。进行铸件缺陷的无损检测可以提高生产效率，节约产品生产成本，提高产品质量。铸件无损检测中使用最广、研究最多的要数超声波探伤法、射线透照法、射线层析摄影法。对这三种方法的国内外研究现状分析如下：
超声波检测法
超声波探伤是利用材料本身或内部缺陷的声学性质对超声波传播的影响，非破坏性地探测材料内部和表面的缺陷（如裂纹、气泡、夹渣等）的大小、形状和分布状况以及测定材料性质。利用超声波进行探伤不仅成本很低，而且对人体没有害处；更重要的是超声波的灵敏度和穿透性都很好，并能够快速的进行检测从而提高工作效率。在进行超声波检测时，铸件的缺陷通过超声波以缺陷波的形式反射到荧光屏上，其中缺陷波的波形和波幅都与缺钱的形状有关，因此可以根据缺陷波来了解铸件的缺陷情况。
超声波检测方法又分为两种，分别是声程衍射时间法（TOFD）和声振分析法（AR）。
TOFD是由南斯拉夫的Ines Dukic 以及Predrag Dukic提出的。它的的优点是：优良的可靠性和检测的可重复性；结果的易见性和易存储性，使之能够快速进行比较；对铸件缺陷扩展的趋势能够进行监控。它的局限性是：被检测的铸件其形状构成会影响检测的完整性，例如铸件的螺纹孔会导致螺纹孔附近的区域被覆盖从而降低了检测的完整性；密集的缩孔会导致信号产生重叠进而得到错误的尺寸。因此除了以上两点的局限性以外，声程衍射时间法是铸件缺陷检测中一个重要的工具。
声振分析可以在一个广阔的频率范围内进行快速有效的检测，是一种新的无损检测方法，由Herlin等人发明。通过共振频率可以算出不同材料的声学参数，然后这些声学参数可以匹配成不同的质量特征，这些质量特征与铸件的尺寸、材料以及几何构造等有着很大的联系。它的特点是：可以使用计算机辅助检测；可检测铸件的整体，不用进行取样或者局部检测；不用考虑化学或环境问题，其检测过程是一个干燥的环境等。
X射线检测法
X射线检测法是将射线穿过被检测铸件，通过X射线的衰减来进行铸件缺陷的检测。X射线检测法的发展过程共有三个阶段，分别是获取低劣的微光图像、电离放射线荧光屏成像、高分辨率清晰的数字图象。通过射线检测法可以检测出铸件的缺陷并提供相应的缺陷照片。X射线检测法主要用于检查铸件或机器的部件是否存在裂纹、孔洞和夹杂等缺陷。在对于X射线图象处理中，Herbert提出了非线性灰度值变换以及线性黑点校正等图像处理的方法，该方法将图象分割技术归为图像像素问题，并提供了几种选取空洞所使用的局部特征选择方法，它们分别包括线性及非线性的滤波运算、局部缺陷模板、将图象相减、直角与旋转局部特征结合等各种不同的局部特征选择方法。
目前X射线检测法已用于特殊的缺陷检测法中。 德国的C.Lehr等人使用摄像机模型的立体射线实时成像系统对铸件内部缺陷进行三维分析，通过使用两幅不同方向的X射线图象可以知道铸件缺陷位置以及大小。；美国的研究者发明了一种用于距离图象并通过CAD成像的三维检测系统，这是一种在铸件缺陷检测的自动化视觉检测系统被运用的技术，在这种检测系统的各个阶段都可以使用计算机进行辅助设计。该项技术能够用在对平面、锥面、柱面以及球面等各种几何表面进行检测，并且能够对这些平面的尺寸公差、普通铸件各平面的凹陷、浇铸不足等各类缺陷进行检测。
X射线层析射影法
射线层析摄影法是从射线照相技术发展而来，将照相时的圆锥状X射线束通过特定装置转换为线状或面状扫描束，接着将其穿过被测铸件的某一个断面并得到断面图像。通过获得的断面图像可以知道被测铸件的结构及性能的众多信息，进而可以检测其是否存在缺陷。
在四个影响X射线断层照片的参数（空间分辨率、密度分辨率、噪声、人为产物）中前三个参数是相互关联的，只能取其中一个最佳值。这种新的检测技术主要是用在诸如复杂结构、多层容器等超声波方法不能检测的特殊构件检测中，其在进行缺陷和裂纹的定位与检测的同时能够对超声波等不能提供横断面图像的检测方法进行校正。目前为止已出现三维层析摄影法，它可以检测任何复杂的铸件，可通过一次扫描形成一个三维物体，最多可以分析1000个切片。
根据以上的相关描述，可以知道超声检测、射线透射检测以及射线层析摄影法所具有的不同的特点，以及各自的使用范围。因此在实际中应该根据铸件的几何特征、材料等来选取各自适合的检测缺陷的方法。由于现代工业的高速发展，使得对于铸件缺陷的检测方法在铸件缺陷方面的检测水平越来越高。在未来对于铸件缺陷检测的方法研究中，应该着重研究如何获得高质量、清晰的射线图像，并且学会利用计算机进行自动化检测以提高铸件缺陷检测的效率。同时也将多种不同的检测方法综合使用，以获得最佳的检测结果。
㈦ (锌,铝,镁)合金压铸件的检测都需要用到哪些检测仪器请指教！
这要看你生产的产品是做到什么工序与你的工件是需要什么功能才能决定啦！如果你的工序只有压铸，那游标卡尺、3D次元仪器也就够了。 至于光谱仪或者原子分光光度计等，我个人觉得压铸厂不需要，因为仪器太贵了且不现实。但如果公司的钱多，那是例外。
㈧ SOD136多功能模具安全检出装置误送怎么实现的满足什么条件才算误送
一种多功能模具安全检出装置,包括检测系统以及与所述检测系统电性连接的控制系统,所述控制系统包括运转信号接收器,所述检测系统包括误送检测器,所述误送检测器与运转信号接收器电性连接,所述运转信号接收器与冲床控制系统电性连接。所述检测系统还包括用以检测冲压后的产品是否顺利排到模具外的排出检测器,所述排出检测器为光幕传感器。所述检测系统还包括设置在送料机进料口用以检测料带末端的末料检测器。冲床模具安全检出装置
自动化的先驱，因应多样化冲压加工，多功能监视系统。材料误送、制品通过、位置确定、波动挤料、
配合冲床送料时间、（角度），来检测送料是否正确，同时基准点（TM黄色灯）在90度位置也就是在冲床滚轮轴装设凸轮信号。在TM灯未亮之
冲床每冲压一行程必须有制品通过检测装置（光电、磁性、微动、近接+应用：冲压制品排出（吹出）近等开关）输入检出讯号作记忆（MY绿色灯）。同期灯亮清除记忆如无
市售近接开关、光电开关、红外线侦测开关（附扩大器内装）以及侦测模具光电安全检出器SD-101SD-201CH1-2+材料之波动，料检出（A检出）材料末端检出（B检出）CH3材料送料不足，间距检出（同期检出）采用一般进接开关，光电开关。CH4+制品排料确认检出，使用红外线侦测器。SD-101SD-201应用功能+材料末端之检测功能，以保护机器与模具并防不良的产品。检出装置应用例
㈨ 铸件内部缺陷采用什么检测方法检测比较精准
对于铸件内部缺陷检测而言，任何一种方法都不能与X射线无损检测相比。
由于其迥异的横断面铸造结构，及复杂的几何形状，X射线检测成为保证铸件质量的最佳选择。
【道青科技】很高兴为您解答。
㈩ 压力管道设计检测铸件存在缩孔采用什么检测
压力管道设计检测铸件存在缩孔采用x射线
有效且直接的检测方式就是采用X射线检测设备来进行缺陷检测。当X射线穿透被测物体的组织结构时，由于被测物体存在密度和厚度的差别。它被吸收的程度不同，所以到达增强屏(荧光屏)的X射线量即有差异。通过(荧光效应)显像过程，这样在增强屏(荧光屏)就形成黑白对比不同的影像，通过CCD和采集卡进行图像采集 ，再经过我们的软件图像处理，就可以得到一个高分辨率清晰的图像。
X射线检测设备就是利用这个原理进行铸造产品的缩孔检测的。方便快捷，准确率高，因为被越来越多的企业认可并广泛使用！