自动送料装置电焊机

Ⅱ 自动送丝的氩弧焊机用来焊不锈钢防盗网，是不是能提高工效焊缝平整吗谢谢。

不行 自动送丝的氩弧焊属于融化极氩弧焊，这种焊机适合焊接中厚板，防盗网管壁那么薄，只能用钨极氩弧焊，如果用融化极氩弧焊的话，没等引弧就烧穿了。

Ⅲ 逆变电焊机都有什么牌子优点分别是什么

国产品牌：佳士瑞凌
其他：松下OTC三社福尼斯米加尼克林肯米勒

逆变电焊机：逆变式弧焊电源，又称弧焊逆变器，是一种新型的焊接电源。这种电源一般是将三相工频(50Hz)交流网路电压，先经输入整流器整流和滤波，变成直流，再通过大功率开关电子元件(晶闸管SCR、晶体管GTR、场效应管MOSFET或IGBT)的交替开关作用，逆变成几kHz~几十kHz的中频交流电压，同时经变压器降至适合于焊接的几十V电压，后再次整流并经电抗滤波输出相当平稳的直流焊接电流。

产品介绍
逆变器
将直流电转换成交流电的装置称逆变器。其变换顺序可简单地表示为:工频交流(经整流滤波)→直流(经逆变)→中频交流(降压、整流、滤波)→直流。如果用符号表示，即为:
AC→DC→AC→DC。一般都采用上述这种体制。这是因为如果直接用逆变降压后的交流电进行焊接，由于其频率高，则感抗大，在焊接回路中有功功率就会大大降低。因此，还需再次进行整流。
电源特点
弧焊逆变器的基本特点是工作频率高，由此而带来很多优点。这是因为变压器，无论是原绕组还是副绕组，其电势E与电流的频率f、磁通密度B、铁芯截面积S及绕组的匝数W有如下关系:E=4.44fBSW，而绕组的端电压U近似地等于E，即:U≈E=4.44fBSW，当U、B确定后，若提高f，则S减小，W减少，因此，变压器的重量和体积就可以大大减小。这样，就能使整机的重量和体积显著减小。不仅如此，还因为频率的提高及其他因素而带来了许多优点，与传统弧焊电源比较，其主要特点如下:
1.体积小、重量轻，节省材料，携带、移动方便。
2.高效节能，效率可达到80%~90%，比传统焊机节电1/3以上。
3.动特性好，引弧容易，电弧稳定，焊缝成形美观，飞溅小。
4.适合于与机器人结合，组成自动焊接生产系统。
5.可一机多用，完成多种焊接和切割过程。
由于逆变电源具有上述一系列的优点，因此，自20世纪70年代后期问世以来发展极快，在美、日等工业发达国家，应用范围已相当广了。逆变电源现在所用的开关元件有SCR(晶闸管)、GTR(晶体管)、MOSFET(场效应管)及IGBT(兼有GTR和MOSFET优点的一种电子元件)。IGBT有取代其他几种开关元件之势，IGBT逆变焊机是当今世界焊机技术的重大进步，发展的新潮流。
焊接机头是将焊接能源设备输出的能量转换成焊接热，并不断送进焊接材料，同时机头自身向前移动，实现焊接。手工电弧焊用的电焊钳，随电焊条的熔化，须不断手动向下送进电焊条，并向前移动形成焊缝。自动焊机有自动送进焊丝机构，并有机头行走机构使机头向前移动。常用的有小车式和悬挂式机头两种。电阻点焊和凸焊的焊接机头是电极及其加压机构，用以对工件施加压力和通电。缝焊另有传动机构，以带动工件移动。对焊时需要有静、动夹具和夹具夹紧机构，以及移动夹具和顶锻机构。
发展方向
逆变电源总的发展趋向是向着大容量、轻量化、高效率、模块化、智能化发展并以提高可靠性、性能及拓宽用途为核心，愈来愈广泛应用于各种弧焊方法、电阻焊、切割等工艺中。高效和高功率密度(小型化)是国际弧焊逆变器追求的主要目标自之一。高频化和降低主要器件的功耗是实现这一目标的主要技术途径。当前，在日、欧等国和地区，20KHz左右的弧焊逆变器技术已经成熟，产品的质量较高且产品已系列化。

Ⅳ 碰焊机自动送螺母的原理能告诉我吗下面视频是自动送螺母的设备

这种设备在生产汽车配件的工厂我见过，那个长的纵向的金属管动作原理像半自动步枪，后部是一个气缸，缸杆连着那个往复伸缩的送料杆。那个蓝色的容器里是装螺母零件的，螺母通过震动方式在容器里自动排列好，然后通过一根透明的软管（可能是压缩空气吹上去的也可能是吸上去的）送到长金属管的端口（相当于步枪的弹夹），送料杆的端部有一个特殊形状的夹口，将螺母从“弹夹”取出后送到碰焊机的焊接电极处，螺母自动掉下，送料杆返回继续下一个动作。 挺有意思，你要再仔细观察一会儿就什么都看明白了。

Ⅳ 机械加工都有哪些危险，安全防护措施是什么

一、机械伤害类型
1、绞伤：外露的皮带轮、齿轮、丝杠直接将衣服、衣袖裤脚、手套、围裙、长发绞入机器中，造成人身的伤害。
2、物体打击：旋转的机器零部件、卡不牢的零件、击打操作中飞出的工件造成人身伤害。
3、压伤：冲床、压力机、剪床、锻锤造成的伤害。
4、砸伤：高处的零部件、吊运的物体掉落造成的伤害。
5、挤伤：将人体或人体的某一部位挤住造成的伤害。
6、烫伤：高温物体对人体造成的伤害。如鉄屑、焊渣、溶液等高温物体对人体的伤害。
7、刺割伤：锋利物体尖端物体对人体的伤害。
二、机械伤害原因：
1、机械的不安全状态
防护、保险、信号装置缺乏或有缺陷，设备、设工具、附件有缺陷，个人防护用品、用具缺少或有缺陷，场地环境问题。
2、操作者的不安全行为
（1）忽视安全、操作错误；
（2）用手代替工具操作；
（3）使用无安全装置的设备或工具；
（4）违章操作；
（5）不按规定穿戴个人防护用品，使用工具；
（6）进入危险区域、部位；
3、管理上的因素
设计、制造、安装或维修上的缺陷或错误，领导对安全工作不重视，在组织管理方面存在缺陷，教育培训不够，操作者业务素质差，缺乏安全知识和自我保护能力。
三、机械设备一般安全规定
规定是通过多年的总结和血的教训得出的，在生产过程中，只要遵守这些规定，就能及时消除隐患，避免事故的发生。
1、布局要求
机械设备的布局要合理，应便于操作人员装卸工件、清除杂物，同时也应能够便于维修人员的检修和维修。
2、强度、刚度的要求
机械设备的零、部件的强度、刚度应符合安全要求，安装应牢固，不得经常发生故障。
3、安装必要的安全装置
机械设备必须装设合理、可靠、不影响操作的安全装置。
（1）对于作旋转运动的零、部件应装设防护罩或防护挡板、防护栏杆等安全防护装置，以防发生绞伤。
（2）对于超压、超载、超温、超时间、超行程等能发生危险事故的部件，应装设保险装置，如超负荷限制器、行程限制器、安全阀、温度限制器、时间断电器等，防止事故的发生。
（3）对于某些动作需要对人们进行警告或提醒注意时，应安设信号装置或警告标志等。
（4）对于某些动作顺序不能搞颠倒的零、部件应装设联锁装置。
4、机械设备的电气装置的安全要求
（1）供电的导线必须正确安装，不得有任何破损的地方；
（2）点击绝缘应良好，接线板应有盖板防护；
（3）开关、按钮应完好无损其带电部分不得裸露在外；
（4）应有良好的接地或接零装置，导线连接牢固，不得有断开的地方；（5）局部照明灯应使用36V的电压；禁用220V电压；
5、操作手柄及脚踏开关的要求
重要的手柄应有可靠的定位及锁定装置，同轴手柄应有明显的长短差别。脚踏开关应有防护罩藏入床身的凹入部分，一面掉下的零、部件落到开关上，启动机械设备而伤人。
6、环境要求和操作要求
机械设备的作业现场要有良好的环境，即照度要适宜，噪声和振动要小，零件、工夹具等要摆放整齐。每台机械设备应根据其性能、操作顺序等制定出安全操作规程及检查、润滑、维护等制度，以便操作者遵守。
四、机械设备操作安全要求
1、要保证机械设备不发生事故，不仅机械设备本身要符合安全要求，而且更重要的是要求操作者严格遵守安全操作规程。安全操作规程因设备不同而异，但基本安全守则大同小异。
2、必须正确穿戴好个人防护用品和用具。
3、操作前要对机械设备进行安全检查，要空车运转确认正常后，方可投入使用。
4、机械设备严禁带故障运行，千万不能凑合使用，以防出事故。
5、机械设备的安全装置必须按规定正确使用，更不准将其拆掉使用。
6、机械设备使用的刀具、工夹具以及加工的零件等一定要按装牢固，不得松动。
7、机械设备在运转时，严禁用手调整，也不的用手测量零件，或进行润滑、清扫杂物等。
8、机械设备在运转时，操作者不得离开岗位，以防发生问题无人处置。
9、工作结束后，应切断电源，把刀具和工件从工作位置退出，并整理好工作场地将零件、夹具等摆放整齐，打扫好机械设备的卫生。
五、典型机械设备的危险及防护措施
（一）压力机械的危险和防护
1、主要危险
（1）误操作；
（2）动作失调；
（3）多人配合不好；
（4）设备故障；
2、安全防护措施
（1）开始操作前，必须认真检查防护装置是否完好、离合器制动装置是否灵活和安全可靠。应把工作台上的一切不必要的物件清理干净以防工作时震落到脚踏开关上，造成冲床突然启动而发生事故。
（2）冲小工件时，应有专用工具，不能用手固定，最好安装自动送料装置。
（3）操作者对脚踏开关的控制必须小心谨慎，装卸工件时，脚应离开开关，严禁无关人员在脚踏开关的周围停留。
（4）如果工件卡在模子里，应用专用工具取出，不准用手拿，并应将脚从脚踏板上移开。
（5）多人操作时，必须相互协调配合好，并确定专人负责指挥。
（二）剪板机危险和防护
1、主要危险
剪板机是将金属板料按生产需要剪切成不同规格块料的机械。剪板机有上下刀口，一般降下刀口装在工作台上，上刀口作往复运动以剪切。某一特定剪板机所能剪切坯料的最大厚度和宽度以及坯料的强度极限值均有限制，超过限定值使用便可能毁坏机器。剪板机的刀口非常锋利，而工作中操作的手指又非常接近刀口，所以操作不当，就会发生剪切手指等的严重事故。
2、安全防护措施
（1）工作前要认真检查剪板机各部分是否正常、电气设备是否完好、安全防护装置是否可靠、润滑系统是否畅通，然后加润滑油，试车，试切完好，方可使用。两人以上协同操作时，必须确定一个人统一指挥，检查台面及周围无障碍时，方可开动机床切料。
（2）剪板机不准同时剪切两种不同规格、不同材质的板料。禁止无料剪切，剪切的板料要求表面平整，不准剪切无法压紧的较窄板料。
（3）操作剪板机时要精神集中，送料时手指应离开刀口200mm外，并且要离开压紧装置。送料、取料要防止钢板划伤，防止剪落钢板伤人。脚踏开关应装坚固的防护盖板，防止重物掉下落在脚踏开关上或误踏。开车时不准加油或调整机床。
（4）各种剪板机要根据规定的剪板厚度，适当调整刀口间隙，防止使用不当而发生事故。
（5）剪板机的制动器应经常检查，保证可靠，防止因制动器松动，防止上刀口突然落下伤人。
（6）板料和剪切后的条料边缘锋利，有时还有毛刺，应防止刮伤。
（7）在操作过程中，采用安全的手用工具完成送料、定位、取件及清理边角料等操作，可防止手指被模具轧伤。
（三）车削加工危险和防护
1、车削加工危险
（1）车削加工最主要的不安全因素是切屑的飞溅，以及车床的附带工件造成的伤害。
（2）切削过程中形成的切屑卷曲、边缘锋利，特别是连续而且成螺旋状的切屑，易缠绕操作者的手或身体造成的伤害。
（3）崩碎屑飞向操作者。
（4）车削加工时暴露在外的旋转部分，钩住操作者的衣服或将手卷入转动部分造成的伤害事故。长棒料、异性工件加工更危险。
（5）车床运转中用手清除切屑、测量工件或用砂布打磨工件毛刺，易造成手与运动部件相撞。
（6）工件及装夹附件没有夹紧，就开机工作，易使工件等飞出伤人。工件、半成品几手用工具、量具、夹具、量具放置不当，造成扳手飞落、工件弹落伤人事故。
（7）机床局部照明不足或灯光刺眼，不利操作者观察切削过程，而产生错误操作，导致伤害事故。
（8）车床周围布局不合理、卫生条件不好、切屑堆放不当，也易造成事故。
（9）车床技术状态不好、缺乏定期检修、保险装置失灵等，也会造成机床事故而引起的伤害事故。
2、安全防护措施
（1）采取断屑措施：断屑器、断屑槽等。
（2）在车床上安装活动式透明挡板。用气流或乳化液对切屑进行冲洗，改变切屑的射出方向。
（3）使用防护罩式安全装置将其危险部分罩住。如安全鸡心夹、安全拨盘等。
（4）对切削下来的带状切屑，应用钩子进行清除，切勿用手拉。
（5）除车床上装有自动测量的量具外，均应停车测量工件，并将刀架到安全位置。
（6）用纱布打磨工件表面时，要把刀具移到安全位置，并注意不要让手和衣服接触到工件表面。
（7）磨内孔时，不可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时车速不宜过快。
（8）禁止把工具、夹具或工件放在车床身上和主轴变速箱上。
（四）铣削加工危险和防护
1、铣削加工危险
高速旋转的铣刀及铣削中产生的振动和飞屑是主要的不安全因素。
2、安全防护措施
（1）为防止铣刀伤手事故，可在旋转的铣刀上安装防护罩。
（2）铣床要有减震措施。
（3）在切屑飞出的方向安装合适的防护网或防护板。操作者工作时要带防护眼镜，铣铸铁零件时要戴口罩。
（4）在开始切削时，铣刀必须缓慢地向工件进给，切不可有冲击现象，以免影响机床精度或损坏刀具刃口。
（5）加工工件要垫平、卡牢，以免工作过程中发生松脱造成事故。
（6）调整速度和方向以及校正工件、工具时均需停车后进行。
（7）工作时不应带手套。
（8）随时用毛刷清除床面上的切屑，清除铣刀上的切屑是要停车进行。
（9）铣刀用钝后，应停车磨刀或换刀。停车前先退刀，当刀具未全部离开工件时，切勿停车。
（五）钻削加工危险和防护
1、钻削加工危险
（1）在钻床上加工工件时，主要危险来自旋转的主轴、钻头、钻夹和随钻头一起旋转的长螺旋形切屑。
（2）旋转的钻头、钻夹及切屑易卷住操作者的衣服、手套和长发。
（3）工件装夹不牢或根本没有夹具而用手握住进行钻削，在切削力的作用下，工件松动。
（4）切削中用手清除切屑，用手制动钻头、主轴而造成伤害事故。
（5）使用修磨不当的钻头、切削量过大等易使钻头折断而造成伤害事故。
（6）卸下钻头时，用力过大，钻头落下砸伤脚。
（7）机床照明不足或有刺眼光线、制动装置失灵等都是造成伤害事故的原因。
2、安全防护措施
（1）在旋转的主轴、钻头四周设置圆形可伸缩式防护网。采用带把手楔铁，可防止卸钻头时，钻头落地伤人。
（2）各运动部件应设置性能可靠的锁紧装置，台钻的中间工作台、立钻的回转工作台、摇臂钻的摇臂及主轴箱等，钻孔前都应锁紧。
（3）需要紧固才能保证加工质量和安全的工件，必须牢固地加紧在工作台上，尤其是轻型工件更需加紧牢固，切削中发现松动，严禁用手扶持或运转中紧固。安装钻头及其他工具前，应认真检查刃口是否完好，与钻套配合表面是否有磕伤或拉痕，刀具上是否黏附着切屑等。更换刀具应停机后进行。
（4）工作时不准带手套。
（5）不要把工件、工具及附件放置在工作台或运行部件上，以防落下伤人。
（6）使用摇臂钻床时，在横臂回转范围内不准站人，不准堆放障碍物。钻孔前横臂必须紧固。
（7）钻薄铁板时，下面要垫平整的木板。较小的薄板必须卡牢，快要钻透时要慢进。
（8）钻孔时要经常抬起钻头排屑，以防钻头被切屑挤死而折断。
（9）工作结束时，应将横臂降到最低位置，主轴箱靠近立柱可伸缩式防护网。
（六）刨削加工危险和防护
1、刨削加工危险
直线往复运动部件发生飞车，或将操作者压向固定物，工件“走动”甚至滑出，飞溅的切屑等是主要的不安全因素。
2、安全防护措施
（1）对高速切削的刨床，为防止工作台飞出伤人，应设置限位开关、液压缓冲器或刀具切削缓冲器。工件、刀具及夹具装夹要牢固、以防切削中产生工件“走动”，甚至滑出以及刀具损坏或折断，而造成设备和人身伤害事故。
（2）工作台、横梁位置要调好，以防开车后工件与滑枕或横梁相撞。
（3）机床运转中，不要装卸工件、调整刀具、测量和检查工件，以防刀具、滑枕撞击。
（4）机床开动后，不能站在工作台上，以防机床失灵造成伤害事故。
（七）磨削加工危险和防护
1、磨削加工危险
旋转砂轮的破碎及磁力吸盘事故是主要的不安全因素。
2、安全防护措施
（1）开车前必须检查工件的装置是否正确，紧固是否可靠，磁力吸盘是否正常，否则，不允许开车。
（2）开车时应用手调方式使砂轮和工件之间留有适当的间隙，开始进刀量要小，以防砂轮崩裂。
（3）测量工件或调整机床及清洁工作都应停车后进行。
（4）为防止砂轮破损时碎片伤人，磨床必须装有防护罩，禁止使用没有防护罩的砂轮进行磨削。
（八）电焊加工危险与防护
1、电焊加工危险
电击伤、烫伤、电弧“晃眼”，“电焊工尘肺”、“锰中毒”和“金属热”等职业疾病。
2、安全防护措施
（1）工作前应检查焊机电源线、引出线及各接线点是否良好，若线路横越车行道时应架空或加保护盖；焊机二次线路及外壳必须有良好接地；电焊钳把绝缘必须良好。焊接回路线接头不宜超过三个。
（2）电焊车间应通风，固定电焊场所要安装除尘设备，以防“电焊工尘肺”“锰中毒”和“金属热”等疾病；
（3）电焊工操作时要穿绝缘鞋，电焊机要接零线保护，以防电击伤。要带电焊手套，穿长衣裤，用电焊面罩，防止红外线、强可见光、紫外线辐射，防止皮肤灼伤，电弧“晃眼”造成视力下降。
（4）在焊接铜合金、铝合金（有色）金属及喷焊、切割中会产生氮氧化物，必须在排风畅通的环境中进行，必要时要戴防毒面具。
（5）焊接操作工万一防护不当，出现上述伤害时，要及时去医院治疗。
（6）对长期从事电焊作业人员，要建立职业健康档案，定期身体健康检查，对体检出现因工种伤害造成疾病的，要调离原工种，以防加重伤害。
（7）电焊工应掌握一般电气知识，遵守焊工一般安全规程；还应熟悉灭火技术、触电急救及人工呼吸方法。
（8）焊机启动后，焊工的手和身体不应随便接触二次回路导体，如焊钳或焊枪的带电部位、工作台、所焊工件等。
（9）换焊条时应戴好手套，身体不要靠在铁板或其它导电物件上。敲渣子时应戴上防护眼镜。

Ⅵ 机械安全防护技术方法

机械安全防护技术方法

机械安全是从人的需要出发，在使用机械的全过程的各种状态下，达到使人的身心免受外界因素危害的存在状态和保障条件·机械的安全性是指机器在按照预定使用条件下，执行预定功能，或在运输，安装，调整等时不产生损伤或危害健康的能力。下面是我为大家分享机械安全防护技术方法，欢迎大家阅读浏览。

一、机械伤害类型

1.绞伤：外露的皮带轮、齿轮、丝杠直接将衣服、衣袖裤脚、手套、围裙、长发绞入机器中，造成人身的伤害。

2.物体打击：旋转的机器零部件、卡不牢的零件、击打操作中飞出的工件造成人身伤害。

3.压伤：冲床、压力机、剪床、锻锤造成的伤害。

4.砸伤：高处的零部件、吊运的物体掉落造成的伤害。

5.挤伤：将人体或人体的某一部位挤住造成的伤害。

6.烫伤：高温物体对人体造成的伤害。如鉄屑、焊渣、溶液等高温物体对人体的伤害。

7.刺割伤：锋利物体尖端物体对人体的伤害。

二、机械伤害原因

1.机械的不安全状态

防护、保险、信号装置缺乏或有缺陷， 设备、设工具、附件有缺陷，个人防护用品、用具缺少或有缺陷，场地环境问题。

2.操作者的不安全行为

(1)忽视安全、操作错误;

(2)用手代替工具操作;

(3)使用无安全装置的设备或工具;

(4)违章操作;

(5)不按规定穿戴个人防护用品，使用工具;

(6)进入危险区域、部位;

3.管理上的因素

设计、制造、安装或维修上的缺陷或错误，领导对安全工作不重视，在组织管理方面存在缺陷，教育培训不够，操作者业务素质差，缺乏安全知识和自我保护能力。

三、机械设备一般安全规定

规定是通过多年的总结和血的教训得出的，在生产过程中，只要遵守这些规定，就能及时消除隐患，避免事故的发生。

1.布局要求

机械设备的布局要合理，应便于操作人员装卸工件、清除杂物，同时也应能够便于维修人员的检修和维修。

2.强度、刚度的要求

机械设备的零、部件的强度、刚度应符合安全要求，安装应牢固，不得经常发生故障。

3.安装必要的安全装置

机械设备必须装设合理、可靠、不影响操作的安全装置。

(1)对于作旋转运动的零、部件应装设防护罩或防护挡板、防护栏杆等安全防护装置，以防发生绞伤。

(2)对于超压、超载、超温、超时间、超行程等能发生危险事故的部件，应装设保险装置，如超负荷限制器、行程限制器、安全阀、温度限制器、时间断电器等，防止事故的发生。

(3)对于某些动作需要对人们进行警告或提醒注意时，应安设信号装置或警告标志等。

(4)对于某些动作顺序不能搞颠倒的零、部件应装设联锁装置。

4.机械设备的电气装置的安全要求

(1)供电的导线必须正确安装，不得有任何破损的地方;

(2)点击绝缘应良好，接线板应有盖板防护;

(3)开关、按钮应完好无损其带电部分不得裸露在外;

(4)应有良好的接地或接零装置，导线连接牢固，不得有断开的地方;(5)局部照明灯应使用36V的电压;禁用220V电压;

5.操作手柄及脚踏开关的要求

重要的手柄应有可靠的定位及锁定装置，同轴手柄应有明显的长短差别。脚踏开关应有防护罩藏入床身的凹入部分，一面掉下的零、部件落到开关上，启动机械设备而伤人。

6.环境要求和操作要求

机械设备的作业现场要有良好的环境，即照度要适宜，噪声和振动要小，零件、工夹具等要摆放整齐。每台机械设备应根据其性能、操作顺序等制定出安全操作规程及检查、润滑、维护等制度，以便操作者遵守。

四、机械设备操作安全要求

1.要保证机械设备不发生事故，不仅机械设备本身要符合安全要求，而且更重要的是要求操作者严格遵守安全操作规程。安全操作规程因设备不同而异 ，但基本安全守则大同小异。

2.必须正确穿戴好个人防护用品和用具。

3.操作前要对机械设备进行安全检查，要空车运转确认正常后，方可投入使用。

4.机械设备严禁带故障运行，千万不能凑合使用，以防出事故。

5.机械设备的安全装置必须按规定正确使用，更不准将其拆掉使用。

6.机械设备使用的刀具、工夹具以及加工的.零件等一定要按装牢固，不得松动。

7.机械设备在运转时，严禁用手调整 ，也不的用手测量零件，或进行润滑、清扫杂物等。

8.机械设备在运转时，操作者不得离开岗位，以防发生问题无人处置。

9.工作结束后，应切断电源，把刀具和工件从工作位置退出，并整理好工作场地将零件、夹具等摆放整齐，打扫好机械设备的卫生。

五、典型机械设备的危险及防护措施

(一)压力机械的危险和防护

1.主要危险

(1)误操作

(2)动作失调

(3)多人配合不好

(4)设备故障

2.安全防护措施

(1)开始操作前，必须认真检查防护装置是否完好、离合器制动装置是否灵活和安全可靠。应把工作台上的一切不必要的物件清理干净以防工作时震落到脚踏开关上，造成冲床突然启动而发生事故。

(2)冲小工件时，应有专用工具，不能用手固定，最好安装自动送料装置。

(3)操作者对脚踏开关的控制必须小心谨慎，装卸工件时，脚应离开开关，严禁无关人员在脚踏开关的周围停留。

(4)如果工件卡在模子里，应用专用工具取出，不准用手拿，并应将脚从脚踏板上移开。

(5)多人操作时，必须相互协调配合好，并确定专人负责指挥。

(二)剪板机危险和防护

1.主要危险

剪板机是将金属板料按生产需要剪切成不同规格块料的机械。剪板机有上下刀口，一般降下刀口装在工作台上，上刀口作往复运动以剪切。某一特定剪板机所能剪切坯料的最大厚度和宽度以及坯料的强度极限值均有限制，超过限定值使用便可能毁坏机器。剪板机的刀口非常锋利，而工作中操作的手指又非常接近刀口，所以操作不当，就会发生剪切手指等的严重事故。

2.安全防护措施

(1)工作前要认真检查剪板机各部分是否正常、电气设备是否完好、安全防护装置是否可靠、润滑系统是否畅通，然后加润滑油，试车，试切完好，方可使用。两人以上协同操作时，必须确定一个人统一指挥，检查台面及周围无障碍时，方可开动机床切料。

(2)剪板机不准同时剪切两种不同规格、不同材质的板料。禁止无料剪切，剪切的板料要求表面平整，不准剪切无法压紧的较窄板料。

(3)操作剪板机时要精神集中，送料时手指应离开刀口200mm外，并且要离开压紧装置。送料、取料要防止钢板划伤，防止剪落钢板伤人。脚踏开关应装坚固的防护盖板，防止重物掉下落在脚踏开关上或误踏。开车时不准加油或调整机床。

(4)各种剪板机要根据规定的剪板厚度，适当调整刀口间隙，防止使用不当而发生事故。

(5)剪板机的制动器应经常检查，保证可靠，防止因制动器松动，防止上刀口突然落下伤人。

(6)板料和剪切后的条料边缘锋利，有时还有毛刺，应防止刮伤。

(7)在操作过程中，采用安全的手用工具完成送料、定位、取件及清理边角料等操作，可防止手指被模具轧伤。

(三)车削加工危险和防护

1.车削加工危险

(1)车削加工最主要的不安全因素是切屑的飞溅，以及车床的附带工件造成的伤害。

(2)切削过程中形成的切屑卷曲、边缘锋利，特别是连续而且成螺旋状的切屑，易缠绕操作者的手或身体造成的伤害。

(3)崩碎屑飞向操作者。

(4)车削加工时暴露在外的旋转部分，钩住操作者的衣服或将手卷入转动部分造成的伤害事故。长棒料、异性工件加工更危险。

(5)车床运转中用手清除切屑、测量工件或用砂布打磨工件毛刺，易造成手与运动部件相撞。

(6)工件及装夹附件没有夹紧，就开机工作，易使工件等飞出伤人。工件、半成品几手用工具、量具、夹具、量具放置不当，造成扳手飞落、工件弹落伤人事故。

(7)机床局部照明不足或灯光刺眼，不利操作者观察切削过程，而产生错误操作，导致伤害事故。

(8)车床周围布局不合理、卫生条件不好、切屑堆放不当，也易造成事故。

(9)车床技术状态不好、缺乏定期检修、保险装置失灵等，也会造成机床事故而引起的伤害事故。

2.安全防护措施

(1)采取断屑措施：断屑器、断屑槽等。

(2)在车床上安装活动式透明挡板。用气流或乳化液对切屑进行冲洗，改变切屑的射出方向。

(3)使用防护罩式安全装置将其危险部分罩住。 如安全 鸡心夹、安全拨盘等。

(4)对切削下来的带状切屑，应用钩子进行清除，切勿用手拉。

(5)除车床上装有自动测量的量具外，均应停车测量工件，并将刀架到安全位置。

(6)用纱布打磨工件表面时，要把刀具移到安全位置，并注意不要让手和衣服接触到工件表面。

(7)磨内孔时，不可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时车速不宜过快。

(8)禁止把工具、夹具或工件放在车床身上和主轴变速箱上。

(四)铣削加工危险和防护

1.铣削加工危险

高速旋转的铣刀及铣削中产生的振动和飞屑是主要的不安全因素。

2.安全防护措施

(1)为防止铣刀伤手事故，可在旋转的铣刀上安装防护罩。

(2)铣床要有减震措施。

(3)在切屑飞出的方向安装合适的防护网或防护板。操作者工作时要带防护眼镜，铣铸铁零件时要戴口罩。

(4)在开始切削时，铣刀必须缓慢地向工件进给，切不可有冲击现象，以免影响机床精度或损坏刀具刃口。

(5)加工工件要垫平、卡牢，以免工作过程中发生松脱造成事故。

(6)调整速度和方向以及校正工件、工具时均需停车后进行。

(7)工作时不应带手套。

(8)随时用毛刷清除床面上的切屑，清除铣刀上的切屑是要停车进行。

(9)铣刀用钝后，应停车磨刀或换刀。停车前先退刀，当刀具未全部离开工件时，切勿停车。

(五)钻削加工危险和防护

1.钻削加工危险

(1)在钻床上加工工件时，主要危险来自旋转的主轴、钻头、钻夹和随钻头一起旋转的长螺旋形切屑。

(2)旋转的钻头、钻夹及切屑易卷住操作者的衣服、手套和长发。

(3)工件装夹不牢或根本没有夹具而用手握住进行钻削，在切削力的作用下，工件松动。

(4)切削中用手清除切屑，用手制动钻头、主轴而造成伤害事故。

(5)使用修磨不当的钻头、切削量过大等易使钻头折断而造成伤害事故。

(6)卸下钻头时，用力过大，钻头落下砸伤脚。

(7)机床照明不足或有刺眼光线、制动装置失灵等都是造成伤害事故的原因。

2.安全防护措施

(1)在旋转的主轴、钻头四周设置圆形可伸缩式防护网。采用带把手楔铁，可防止卸钻头时，钻头落地伤人。

(2)各运动部件应设置性能可靠的锁紧装置，台钻的中间工作台、立 钻的回转工作台、摇臂钻的摇臂及主轴箱等，钻孔前都应锁紧。

(3)需要紧固才能保证加工质量和安全的工件，必须牢固地加紧在工作台上，尤其是轻型工件更需加紧牢固，切削中发现松动，严禁用手扶持或运转中紧固。安装钻头及其他工具前，应认真检查刃口是否完好，与钻套配合表面是否有磕伤或拉痕，刀具上是否黏附着切屑等。更换刀具应停机后进行。

(4)工作时不准带手套。

(5)不要把工件、工具及附件放置在工作台或运行部件上，以防落下伤人。

(6)使用摇臂钻床时，在横臂回转范围内不准站人，不准堆放障碍物。钻孔前横臂必须紧固。

(7)钻薄铁板时，下面要垫平整的木板。较小的薄板必须卡牢，快要钻透时要慢进。

(8)钻孔时要经常抬起钻头排屑，以防钻头被切屑挤死而折断。

(9)工作结束时，应将横臂降到最低位置，主轴箱靠近立柱可伸缩式防护网。

(六)刨削加工危险和防护

1.刨削加工危险

直线往复运动部件发生飞车，或将操作者压向固定物，工件“走动”甚至滑出，飞溅的切屑等是主要的不安全因素。

2.安全防护措施

(1)对高速切削的刨床，为防止工作台飞出伤人，应设置限位开关、液压缓冲器或刀具切削缓冲器。工件、刀具及夹具装夹要牢固、以防切削中产生工件“走动”， 甚至滑出以及刀具损坏或折断，而造成设备和人身伤害事故。

(2)工作台、横梁位置要调好，以防开车后工件与滑枕或横梁相撞。

(3)机床运转中，不要装卸工件、调整刀具、测量和检查工件，以防刀具、滑枕撞击。

(4)机床开动后，不能站在工作台上，以防机床失灵造成伤害事故。

(七)磨削加工危险和防护

1.磨削加工危险

旋转砂轮的破碎及磁力吸盘事故是主要的不安全因素。

2.安全防护措施

(1)开车前必须检查工件的装置是否正确，紧固是否可靠，磁力吸盘是否正常，否则，不允许开车。

(2)开车时应用手调方式使砂轮和工件之间留有适当的间隙，开始进刀量要小，以防砂轮崩裂。

(3)测量工件或调整机床及清洁工作都应停车后进行。

(4)为防止砂轮破损时碎片伤人，磨床必须装有防护罩，禁止使用没有防护罩的砂轮进行磨削。

(八)电焊加工危险与防护

1.电焊加工危险

电击伤、烫伤、电弧“晃眼”， “电焊工尘肺”、“锰中毒”和“金属热”等职业疾病。

2.安全防护措施

(1)工作前应检查焊机电源线、引出线及各接线点是否良好，若线路横越车行道时应架空或加保护盖;焊机二次线路及外壳必须有良好接地;电焊钳把绝缘必须良好。焊接回路线接头不宜超过三个。

(2)电焊车间应通风，固定电焊场所要安装除尘设备，以防“电焊工尘肺”“锰中毒”和“金属热”等疾病;

(3)电焊工操作时要穿绝缘鞋，电焊机要接零线保护，以防电击伤。要带电焊手套，穿长衣裤，用电焊面罩，防止红外线、强可见光、紫外线辐射，防止皮肤灼伤，电弧“晃眼”造成视力下降。

(4)在焊接铜合金、铝合金(有色)金属及喷焊、切割中会产生氮氧化物，必须在排风畅通的环境中进行，必要时要戴防毒面具，

(5)焊接操作工万一防护不当，出现上述伤害时，要及时去医院治疗。

(6)对长期从事电焊作业人员，要建立职业健康档案，定期身体健康检查，对体检出现因工种伤害造成疾病的，要调离原工种，以防加重伤害。

(7)电焊工应掌握一般电气知识，遵守焊工一般安全规程;还应熟悉灭火技术、触电急救及人工呼吸方法。

(8)焊机启动后，焊工的手和身体不应随便接触二次回路导体，如焊钳或焊枪的带电部位、工作台、所焊工件等。

(9)换焊条时应戴好手套，身体不要靠在铁板或其它导电物件上。敲渣子时应戴上防护眼镜。

Ⅶ USB2.0全自动焊接机的产品特点有哪些

USB(Universal Serial Bus2.0，通用串行总线)是一种应用在计算机领域的新型接口技术。USB接口具有传输速度更快，支持热插拔以及连接多个设备的特点。USB接口有三种：USB1.1，USB2.0和USB3.0。那么深圳川田精工生产的USB2.0系列自动焊接机的特点产品特点：焊接速度快，2秒钟为1个焊接周期换线时间短，不同类型连接器换线，只需要更换部分零件即可该机器从最大程度上减少了对焊接工人的培训与依赖，节省制作成本。USB2.0系列自动焊接机流程介绍工序：人工摆线→压线*剥皮裁切→自动送料→自动送锡焊接

Ⅷ MZ-1000（A310-1000）自动埋弧焊焊机使用说明

MZ-1000自动埋弧焊机使用说明书

一、性能和用途：

MZ-1000 自动埋弧焊机系熔剂层下自动焊接的设备，它配用交流焊机作为电弧电源，它适用于水平位置或与水平位置倾斜不大于10度的各种有、无坡口的对接焊缝、搭接焊缝和角焊缝。与普通手工弧焊相比，具有生产效率高、焊缝质量好，节省焊接材料和电能，焊接变形小及改善劳动条件等突出优点。

二、技术数据：

型号 MZ-1000

电源电压 380V 50Hz

次级受载电压 初级 69～86V

焊接电流 400～1200A

焊丝直径 3～6mm

焊丝输送速度（电弧电压 30 伏时） 0.5～2m/min

焊接速度 15～70m/或

自动焊机装置 可移式

焊机头以小车垂直轴可旋转 ±90°

焊机头横向位移 0～60mm

焊机头在焊缝垂直面上的向前倾斜角 45 °

焊机头在焊缝垂直面上的侧面倾斜角 45 °

焊机头在垂直方向的位移 65mm

焊接电流的调节方法 远距离控制

焊缝平面的最大允许倾斜角 10 °

焊丝盘可容纳焊丝重量 12kg

焊剂斗可容纳焊剂容量 12L

焊车重量 （不包括焊丝及焊剂） 65kg

BX2-1000 型焊接变压器

初级电压 380V 50Hz 1 相

额定输入容量 76KVA

额定初级电流 196A

额定焊接电流 1000A

次级空载电压 69-78V

额定工作电压 44V

额定负载持续率 60%

重量 560kg

三：结构概述：

本焊机由自动机头及焊接变压器两部分组成。

1 、自动机头：由焊车及支架、送丝机构、焊丝矫直机构、导电部分、焊接操作控制盒、焊丝盘、焊剂斗等部件组成。

送丝机构由一个 110V 、 1500rpm 、 80W 直流他激电机、减速箱、进给轮等、将焊丝从焊丝盘内拉出，送至导电部分再送入焊接区。送丝速度可以根据焊接规范要求在控制盒上旋动“焊接电压”电位器（见原理图中 W1 ）来平滑调节。顺时针旋转时，送丝速度减慢，电弧电压提高。矫直机构在送丝机构下端，由二个矫直轮、进给轮与导电嘴等一起组成。调节可动轮的位置，将焊丝进行矫直。

导电部分装在进给轮下面，由二个合金滚轮及架组成，用软铜带，使导电嘴与外接电缆作电器连接。滚轮磨损后可以调换。

控制盒内装有全部控制电路。在控制盒面板上装有控制电源开关，焊接电流与电压的指示用电表、送丝速度的调节旋钮。启动、停止、紧急停车与焊丝点动上下各按钮、焊车行走方向转换开关，以及焊车调试开关等，另外配有远程电流调节操作盒，用户可放在控制盒顶部或其它部位，使在焊接时可以调节焊接电流。

控制电源通过 14 芯多芯电缆从焊接变压器内辅助变压器供应。送丝电机与焊车电机分别用 5 芯与 7 芯电缆与控制盒连接。拆下多芯电缆插头，并将焊机头横梁从焊车立柱分开后，可以将焊机头与焊底盘分别搬运。

焊车拖动电机为 92 瓦、 110V 、 6000 转 / 分，通过齿轮减速箱、也可对焊接速度进行平滑调节。焊车装有传动联合器。在电机转动情况下可以使焊车行走或停止。

焊丝盘与焊剂斗分别装于机头横架两端，焊剂斗下端连有软管将焊剂送到焊接区铺散，进行焊接。

2 、焊接电源（焊接变压器）：

MZ-1000 采用 BX2-1000 交流焊接电源。

BX2-1000 交流焊接电源，由同体的二相降压变压器及电抗器、冷却风扇、调节电抗器用的电动机及减速箱、控制电动机正反转的控制变压器及交流接触器、按钮以及给自动机头提供电源的控制变压器等组成。控制线通过电源上的 14 芯插座与外界相连，遥控盒与电源上的 4 芯插座相连，实现远距离电流调节，电源上还有近控的电流增加，减少按钮也可实现电流调节，电流大小可通过电源顶部的电流指示窗指示。

四、工作原理（参考线路图）：

1 、自动机头：

机头采用电弧电压反馈来自动控制焊丝送丝速度，使之有较为稳定的电弧电压与起弧过程。 R3 、 R5 等元件构成“采样电路”将电弧电压加到 R4 两端，这一电压与“电弧电压调节”电位器 W1 上的指令电压（其大小随 W1 电位器滑臂位置确定）反向串联后送到 D12—15 整流桥，这一整流桥的“交流端”与“直流端”各有一电压，分别控制由 G1 、 G2 、 J4 等元件组成的“送丝电机换向电路”。及由 G3 、 G4 、 B3 等组成的“送丝电机触发电路”。触发电路是用来使可控硅 KP1 及二极管 D25 等组成的“送丝电机单相可控整流装置”馈电给送丝电机 M1 ，进行抽送丝动作。

焊机引弧为短路起弧方式，也可以是慢速送丝起弧方式。在短路起弧时焊丝与工件先短路，当按下“启动”按钮“ AN1”时，电弧电压为零， R4 上只有 W1 的电压， D12 — 15 “交流端”的电压为上正下负， G1 因此而导通， G2 截止， J4 为释放状态。其常闭触点接通 M1 的电枢使之在准备上抽位置，同时 D12 — 15 “直流端”也输出一个电压使 G3 导通，触发电路工作，“送丝电机整流电路”供电给 M1使 M1 转动于向上抽丝的方向。当焊丝与工件间产生电弧后，就有电弧电压加到 R4 上，这一电压随着电弧不断拉长而逐步升高，因为这一电压与 W1 上的电压反向，因之在 D12 — 15 上的电压逐步降低， G3 导通电流逐步变小， M1 的抽丝速度逐步减慢。当电弧电压升高到某一数值，使在 R4 上的电压与 W1 来的电压相等，即 UR4=UW1 这时 D12 — 15 上电压为零， G1 截止， M1 停止转动， G3 也随之截止，于是 G2 导通， J4 吸合， J4 常开触点闭合，使 M1 在准备焊丝下送的位置。随着电弧电压继续升高， UR4 大于 UW1 ， D12 — 15 的“交流端”变成下正上负， G1 继续截止， G2 导通， J4 保持吸合，而 D12 — 15 的“直流端”电压则开始上升。 G3 又开始导通并逐步增加电流， M1 的送丝速度便从零速逐步加快，直到焊丝输送速度与溶化速度相等时，电弧电压就稳定在这一数值上。若焊接过程中，电弧电压由于某种原因而有变动时，则在 D12-15 上的电压，将送丝速度自动变化，强制电弧电压回复到原来数值，起到了自动稳定电弧电压的作用。如变动 W1 时，则 D12-15 上电压平衡变化。送丝速度也改变，电弧电压（也就是电弧长度）也随之变化，达到了新的平衡。

G3 管输入端有两个调整电位器 R13 、 R14 前者引入 G3 一个控制电压用来调整及校正送丝最大速度，后者引入 G3 一个偏置电流，用来调整与校正送丝的起始速度，以改善控制特性。 G3 偏置回路中有一个二极管 D19 用作 G3 的偏置回路的开关。在正常工作的 D12-15 “直流端”的电压大于 D19 的导通电压时（约 0.7V) ， D19 导通，接通 G3 的偏置回路，如这一电压小于 D19 导通电压时，偏置回路关断，这期间正好 J4 翻转，这样就可以使 J4 触点在无电流时转换，改善 J4 触点烧损情况。

为了使用慢速起弧，也叫刮擦起弧，即焊丝与工件不接触或接触不良时也能起弧，在 J2 线圈上并接 J1 常开触点，当起弧时，按下启动按钮 AN1 不立即释放，由于焊丝与工件不接触，那时在焊丝、工件间出现空载电压， WZ1 击穿， J1 就动作， J2 不动作，风号电压经 R43 、 R46 使 G3 的输入端得到从 D12-15 输出的控制电压小，因此 M1 仅以一个很慢的速度向下送丝，这时小车已在前进，于是形成“刮擦”起弧，电弧引出后松开 AN1 ，焊机就自动转入正常焊接。 AN1-2 触点的设置是为了避免在慢速起弧时 J1 由于 C1 的影响不能即时动作，送丝有瞬时冲击情况。

焊机停止焊接时采用定电压熄弧方法。电路由 J1 、 WZ1 、 R1 、 C1 、 K6 、 D5 组成，当焊接结束需要停止时，按下停止按钮 AN2 ，常开触点短路电阻 R2 ，使其常闭触点切断焊丝，小车供电电源。送丝与小车立即停止工作，但电弧电源不切断，电弧继续在燃烧，由于送丝停止了，电弧电压就升高，当升到 48V 或 54V （由 K6 决定）左右时， WZ1 导通， J1 线圈动作，其常开触点短路了， J2 线圈 J2-1 又打开了 J3 线圈，使整个工作停止，电源也切断。熄弧电压的数值是考虑到电弧在停熄过程中焊丝不粘着在熔池内又不致烧损导电嘴，经过试验决定，C1、D5等是为了使J1动作可靠，不受正常焊接时电弧不良瞬时变化的影响而设置的。

电阻 R24 装在小车下面，用来缩短自动调整时的过渡过程。

焊车电机，供电方式与送丝电机基本相同，但不能自动变化速度，因之线路比较简单，依靠面板上的“焊接速度”电位器 W2 作速度调节。 R50 、 R51D 、 R53 、 C21 等元件构成电枢电流正反馈，以增加小车负载能力。

送丝电机与焊车电机磁场与电枢由 D34-37 将交流整流后供给。在各电机的触发电路中各加有电枢电压负反馈，以改善两电机的运行特性。两个触发电路的 G4 与 G6 管子基极各设有 R31 、 R32 热敏电阻，作为温度补偿之用。

五、操作程序：

1 、焊前准备与调整：

按照附图1外部接线图接好各电缆，合上控制380V 电闸及主电源闸。

将机关控制盒上电源开关 K1 拨到“通”位置，这时停止按钮的红灯亮。将“焊车调试”开关 K2 拨到“调试”位置，观察焊车行走情况并调节”焊车速度“电们器 W3 到焊接规范需要的速度，调试好后将 K2 拨到”焊接“位置。

按 AN3 或 AN4 即“焊丝向上”、“焊丝向下”按钮，点动调整焊丝上、下，使焊丝与焊件接触良好（焊丝对焊件微加压力；划擦起弧时可以使焊丝与焊件略有距离）再打开焊剂斗，在焊丝端部周围，撒布焊剂准备焊接（焊丝、焊剂、焊缝等必须按焊接工艺要求，事先处理好，焊丝端部粘结物清除）。

2 、起弧与焊接：

焊接准备完毕后，按“启动”按钮 AN1 在短路反抽起弧情况下，这时 J3 继电器闭合，使 J 闭合，电源中接触器 CJ 接通， J2 闭合，短路电流流过焊丝与工件，在此同时，焊丝向上回抽，引出电弧，焊车也开始向规定方向行走。对划擦起弧，按 AN1 不放， J3 吸合， CJ 吸合，空载弧压产生， J1 吸合， M1 慢速送丝，小车也在前进，焊丝透过焊剂与工件“划擦”接触后弧压降低， J1 释放， J2 吸合，起弧工作即转入到短路反抽起弧状态。起弧后松开 AN 转入正常焊接。

电弧引出后，电弧电压就在焊丝与焊件两端出现， 它与预先给定电压比较的结果，逐步减慢焊丝上抽速度，一直到此速度为零。由于电弧继续燃烧，电弧电压的数值大于指令电压， J4 动作，使送丝电机换向，由原来的上抽转到下送，而且速度由零值逐步加快，一直到送丝速度与焊丝熔化速度，在确定规范电流值相等时，达到稳定焊接状态。当电弧电压有变动时，系统自动恢复到原来电压数值。

如要调节送丝规范时，可以转动“焊接电压”电位器 W1 。改变指令电压，就改变送丝速度，同时也就改变了电弧电压大小，在改变到新的送丝速度与电弧电压时，必须相应改变电弧电流的大小，使之在新的特性曲线上达到新的平衡状态。

3 、停止：

焊接结束后，“按”停止“按钮 AN2 ，这时送丝电机与焊车的电枢电压都切除，停止工作，但电弧还未熄灭。由于送丝停止，电弧就拉长，电弧电压就升高，直到 J1 继电器动作，将 J2 短路， J2 切断，电弧电源中 CJ 断开，电弧才熄灭，这样便使熔坑填满，完成了焊接。关闭焊剂斗上的阀门，停止输送焊剂，如有必要，可以点动”焊丝向上“按钮，将焊丝略微上抽，并松开焊车联合器将焊车拉出焊接区，以备下次焊接。

如遇事故，必须立即停止焊接与切断电源，可按“紧急停车”按钮 AN5 ，但这样往往会使焊丝粘着在熔池之内。

4 、控制盒面板其它元件名称与说明：

“焊接电压”旋钮，用来指示电弧电压，实际上是代表送丝速度，旋钮向数值低处旋转时，送丝速度加快，反之减慢。

“电压指示”开关，当拨向“电弧电压”时，电压表读数为电弧电压。拨向“焊车电压”时，电压表读数为焊车电枢电压，（一般焊接规范时此电压远小于电压表满度值），从不同的刻度位置，可以间接了解焊接速度。

“焊接速度”指焊车行走速度，可根据工艺要求规范调节。

“焊接方向”指焊车的行走方向。

“熄弧电压”决定熄弧时的弧长，根据熄弧点成形决定，一般焊丝直径为φ3mm 时用“低”，φ3mm 以上用“高”。

BX2-1000 焊接电源附带电流调节远控操作盒，可放在焊机头上，根据需要调节焊接电流大小，在电流表上指示。

六、注意事项和故障处理：

1 、使用注意事项：

（ 1 ）、按外部接线图正确接线，并注意网络电压与焊机名牌电压相等，电源要加接地线。

（ 2 ）、焊接电源三相控制进线有相序关系，接线时应保证风扇为上吹风。

（ 3 ）、必须经常检查焊机的绝缘电阻，与电网有联系之线路及线圈应不低于 0.5 兆欧姆，与电网无联系的线圈及线路应不低于 0.2 兆欧姆。

（ 4 ）、多芯电缆必须注意接头不能松动，避免接触不良影响焊接动作，并注意此电缆不能经常重复抽曲，以免内部导线折断。

（ 5 ）、焊机允许在海拔高度不超过 1000 米，周围介质温度不超过 +40ºC。空气相对湿度不超过 85% 的场合使用。

（ 6 ）、焊机在装运和安装过程中，切忌振动，以免影响工作性能。

（ 7 ）、焊机的安置应使焊机背面具有足够的空间，以供焊机通风，此空间不小于 0.5 米长。

（ 8 ）、定期检查和更换焊车与送丝机构的减速箱内润滑油脂，定期检查焊丝输送滚轮与进给轮，如有磨损，需按易损件附图制造更换。

（ 9 ）、在焊接电流回路内各接点，如焊丝与工件的电缆接头导电嘴与焊丝等必须保证接触良好，否则会造成电弧不稳，影响焊缝质量与外形。

（ 10 ）、在网路电压波动大而频繁的场合，需考虑用专线供电，以确保焊缝质量。

（ 11 ）、焊机及机头不能受雨水或腐蚀惦气体的侵袭腐蚀，也不能在温度很高的环境中使用，以免电气元件受潮或腐烂或引起变值或损坏，影响运行性能。

（ 12 ）、在焊机工作时必须注意：

在工作时，焊机必须按照相应的负载续率使用。

应经常保持焊机清洁，延长焊机寿命。

本焊机虽系下降特性类型焊机，但大电流工作时，其短路电流值仍较大，若长时间短路亦将会使变压器、电抗器烧坏，所以使用时应尽可能避免大电流工作时出现短路现象。

2 、故障处理：

下表列出一般常见故障与处理（检查时除必须通电观察应注意安全外，一般需切断电源后检查）

故障现象
可 能 原 因
处 理 办 法

1、电源接通良好
按焊丝向上、向
下按钮时，送丝
不动作送丝电机
只上不下或只下
不上
1、电动机M1电枢电源不通或熔丝RD2断
2、触发线路中元件损坏或虚焊
3、可控硅KP1损坏
4、电动机M1电刷接触不良
5、电动机M1磁场供电不正常
6、按钮开关或磁场绝缘损坏，电压窜入控制控制系统，击穿元件，尤其是送丝电机炭刷灰积存过多会使刷架与端盖绝缘失效
1、接通电枢电源或更换RD2熔丝
2、检查G2、G3、G4晶体管，D20—23整流源，WZ2稳压管以至其它元件，如 D12—15，D19W1等损坏的更换，观察有虚 焊的焊好
3、更换新元件
4、修复或调换电刷
5、检查或调换
6、修复电机绝缘及损坏元件
2、按启动按钮后
线路工作不正常
焊丝送给速度反常或不能引弧 1、送丝速度不正常，电机M有故障
2、晶体管G1、G2中有损坏不能上抽或翻转
3、可控硅有损坏或送丝回路触发部分不正常 1、检查并修复
2、更换损坏件
3、调换新元件
3、线路工作正常，但送丝不均匀，电弧不稳定 1、焊接规范不正确
2、送丝压紧轮松
3、送丝滚磨损过多
4、导电嘴与焊丝接触不良
5、焊丝未清理
6、焊接电流回路各接点接触不好
7、焊丝盘内焊丝乱拉出时阻力大 1、调整规范
2、调整压紧滚轮
3、调换增滚轮
4、清理焊嘴或调换
5、清理焊丝（包括油污与破皮不粉）
6、紧固各接点螺丝及改善电缆与焊件接触
7、重盘焊丝
8、电源网路波动太大
9、焊丝输送机构有故障
如压紧轮轧住不转动 8、检查原因并改善
9、检查并排除之
4、焊车不动作或行走
不正常 1、电动机M2电枢电源不通或RD3熔断丝、电刷接触不良
2、触发线路元件损坏或虚焊
3、可控硅KP2损坏
4、电动机M2磁场供电不正常 1、检查并修复
2、调换并修复
3、调换元件
4、检查并修复
5、按下启动按钮时熔
丝即熔断 1、控制回路中元件损坏
2、电机M1或M2电枢或有短路或磁场开路 1、检查并修复
2、检查并修复
6、合上开关K1控制电源
未按启动按钮，熔丝熔断 1、控制回路或磁场回路中各整流器有短路
2、控制回路有短路现象
3、变压器B2有短路 1、检查并修复
2、检查并修复
3、检查并修复
7、焊接过程有时会突然中断 控制电缆接触不良 检查并修复
8、印刷板中电阻R11、R27、R38、R39烧焦 这些电阻离印刷板板面太近，造成散热不良 适当抬高这些电阻位置

七、配套供应
1、BX2—1000焊接变压器 1台

2、遥控调节盒（带线） 1个

3、自动焊小车 1台

4、电焊软线2×70mm2 1根

5、14芯控制电缆 1根

6、焊嘴滚轮 1副

7、送丝轮 2个

8、焊丝盘 1个

9、使用说明书 1份

10、产品合格证 1份

附图：电气原理图

Ⅸ 德国自动电焊机品牌有哪些

KUKA库卡。
其他品牌我就不熟悉了。